采用高炉煤气作为燃料的前后开门多室锻造炉的制作方法

本发明涉及工业炉技术领域，尤其是一种采用高炉煤气作为燃料的前后开门多室锻造炉。

背景技术：

在热处理工艺领域，经常会涉及到工业锻造炉，现有的锻造炉一般采用单个加热室或者只有前开门的双室加热炉，多个单室加热炉散热面积大，热损失量大，每个加热室中装料口与出料口均在同一位置，不利于装料与出料的流水化操作，而且其加热一般都采用普通烧嘴，对于热值低的高炉煤气根本无法使用，不但会造成燃料浪费，而且会加大对环境污染的影响。

技术实现要素：

本发明的目的就是针对现有的工业锻造炉存在的上述问题，提供一种结构简单，操作方便，可采用高炉煤气作为燃料，热利用率高的采用高炉煤气作为燃料的前后开门多室锻造炉。

本发明的具体方案是：采用高炉煤气作为燃料的前后开门多室锻造炉，具有炉体，炉体四周设有若干钢结构支撑，所述炉体内部并排设有加热室Ⅰ、加热室Ⅱ、加热室Ⅲ和加热室Ⅳ，其中加热室Ⅰ与加热室Ⅱ连通，加热室Ⅲ和加热室Ⅳ连通，加热室Ⅱ和加热室Ⅲ之间设有炉墙，四个加热室的同一侧设有四个装料口，装料口上设有装料炉门，另一侧相对位置设有四个出料口，出料口上设有出料炉门，每个加热室的顶部各设有一个高炉煤气平焰烧嘴，所述高炉煤气平焰烧嘴具有烧嘴本体，在烧嘴本体的上部并排设有空气蓄热箱和高炉煤气蓄热箱，所述空气蓄热箱顶部设有空气进口和空气侧烟气出口，高炉煤气蓄热箱顶部设有高炉煤气进口和煤气侧烟气出口，所述空气蓄热箱和高炉煤气蓄热箱中均装有蓄热体，所述蓄热体采用多层混合材料制成，且自上至下依次为5层堇青石、2层莫来石和挡砖层相结合构成；在烧嘴本体的下部设有气体混合室，该气体混合室分别与空气蓄热箱及高炉煤气蓄热箱底部连通，所述气体混合室的底部向下开设有一个喇叭状的火焰喷口；加热室Ⅰ与加热室Ⅱ顶部的两个高炉煤气平焰烧嘴之间通过四个二位三通换向阀连接，加热室Ⅲ与加热室Ⅳ顶部的两个高炉煤气平焰烧嘴之间通过另外四个二位三通换向阀连接，两个二位三通换向阀均通过控制器控制其运行；在炉体左右两侧墙上设有点火烘炉烧嘴，采用天然气为燃料，在加热室低温或者烘炉时防止高炉煤气熄火中毒事件的发生，保证安全。

本发明锻造炉取得以下有益效果：

1.由于每个加热室采用前后开门的方式，一侧加料，另一侧出料，现场操作方便，便于所加热的产品的出入，容易实现流水化生产。

2.由于减少了炉墙的数量，很好的减少了热量的损失。

3.由于采用了特殊的高炉煤气平焰烧嘴，可以使用高炉煤气作为燃料，将低热值的高炉煤气进行充分利用，达到了节能减排的目的，很好的节约了成本。

附图说明

图1是本发明主剖结构示意图；

图2是图1的左视方向结构示意图；

图3是图1中A-A方向剖切示意图。

图中：1—高炉煤气平焰烧嘴，2—炉体，3—钢结构支撑，4—炉墙，5—二位三通换向阀，6—空气进口，7—空气侧烟气出口，8—煤气侧烟气出口，9—高炉煤气进口，10—空气蓄热箱，11—蓄热体，12—高炉煤气蓄热箱，13—气体混合室，14—火焰喷口，15—装料炉门，16—出料炉门，17—加热室Ⅰ，18—装料口，19—加热室Ⅱ，20—加热室Ⅲ，21—加热室Ⅳ，22—出料口，23—点火烘炉烧嘴。

具体实施方式

参见图1-图3，本发明是采用高炉煤气作为燃料的前后开门多室锻造炉，具有炉体2，炉体四周设有若干钢结构支撑3，所述炉体内部并排设有加热室Ⅰ17、加热室Ⅱ19、加热室Ⅲ20和加热室Ⅳ21，其中加热室Ⅰ与加热室Ⅱ连通，加热室Ⅲ和加热室Ⅳ连通，加热室Ⅱ和加热室Ⅲ之间设有炉墙4，四个加热室的同一侧设有四个装料口18，装料口上设有装料炉门15，另一侧相对位置设有四个出料口22，出料口上设有出料炉门16，每个加热室的顶部各设有一个高炉煤气平焰烧嘴1，所述高炉煤气平焰烧嘴具有烧嘴本体，在烧嘴本体的上部并排设有空气蓄热箱10和高炉煤气蓄热箱12，所述空气蓄热箱顶部设有空气进口6和空气侧烟气出口7，高炉煤气蓄热箱顶部设有高炉煤气进口9和煤气侧烟气出口8，所述空气蓄热箱和高炉煤气蓄热箱中均装有蓄热体11，所述蓄热体采用多层混合材料制成，且自上至下依次为5层堇青石、2层莫来石和挡砖层相结合构成；在烧嘴本体的下部设有气体混合室13，该气体混合室分别与空气蓄热箱及高炉煤气蓄热箱底部连通，所述气体混合室的底部向下开设有一个喇叭状的火焰喷口14；加热室Ⅰ与加热室Ⅱ顶部的两个高炉煤气平焰烧嘴之间通过四个二位三通换向阀5连接，加热室Ⅲ与加热室Ⅳ顶部的两个高炉煤气平焰烧嘴之间通过另外四个二位三通换向阀连接，两个二位三通换向阀均通过控制器控制其运行；在炉体左右两侧墙上设有点火烘炉烧嘴23，采用天然气为燃料，在加热室低温或者烘炉时防止高炉煤气熄火中毒事件的发生，保证安全。