本发明涉及一种铆压工装，特别涉及一种一体化铆压倒车灯开关的工装。
背景技术：
倒车灯开关是倒车灯的核心部件，其性能直接影响到整车的使用性能。铆压是倒车灯开关制造过程中必不可少的工序，倒车灯开关铆压工序一般包括上料、检测、铆压、质检、刻标识、下料等工序；目前前述工序均分步进行，首先人工上料并检测待压铆开关是否合格，然后对开关进行压铆、接着检测压铆后开关是否合格，最后对检测后的开关进行人工刻标识并下料。
这种方式存在生产效率低，设备及夹具数目众多(气动压力机、行程电路检测仪、气动刻标机、压铆夹具、压铆辅具、专用量具和刻标夹具)，产品周期长、易混批等缺陷，且这种方法还存在检测效率低、铆压、刻标识工序效率工伤风险高等问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种可以同步完成上料、检测、铆压、质检、刻标识、下料等工序的倒车灯开关铆压工装。
一种倒车灯开关铆压工装，包括机架和设置在机架上的下底板和上底板，所述上底板从左至右依次设有检测下压气缸I、检测下压气缸II、气液增压缸、检测下压气缸III、检测下压气缸IV和打标下压气缸，所述下底板设有分别与检测下压气缸I、检测下压气缸II、检测下压气缸III和检测下压气缸IV配合使用的检测上顶气缸I、上顶气缸II、上顶气缸III和上顶气缸IV，所述下底板上还设有用于装夹倒车灯开关的夹具，其数目与上底板上的缸体相同且位置一一对应，所述铆压工装上还设有用于夹取倒车灯开关的机械手。
进一步，还包括设置在下底板上，上顶气缸I左端的顺序进料轨道。
优选的，所述机械手设置在下底板上且可一次抓取所有夹具和进料轨道上的倒车灯开关。
优选的，所述下底板上，打标下压气缸右端设有下料口。
优选的，所述夹具数目为多个，且整体安装在底板上。
本发明的有益效果在于：
本发明的一体化工装同步自动完成括上料、检测、铆压、质检、刻标识、下料等工序，大幅提升了加工效率、且减少了设备、夹具数目，并降低了工人数量，大幅降低生产成本。 本实施例中夹具可以根据倒车灯开关型号随时更换，可实现产品的快些切换生产。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为实施例1倒车灯开关一体化铆压工装结构示意图。
具体实施方式
以下将参照附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。
如图1所示，本实施例倒车灯开关一体化铆压工装，包括机架1和设置在机架1上的下底板2和上底板3，所述上底板3从左至右依次设有检测下压气缸I4、检测下压气缸II5、气液增压缸6、检测下压气缸III7、检测下压气缸IV8和打标下压气缸9，所述下底板2设有分别与检测下压气缸I4、检测下压气缸II5、检测下压气缸III7和检测下压气缸IV8配合使用的检测上顶气缸I10、上顶气缸II11、上顶气缸III12和上顶气缸IV13，所述下底板2上还设有用于装夹倒车灯开关14的夹具15，其数目与上底板3上的缸体相同且位置一一对应，所述铆压工装上还设有用于夹取倒车灯开关14的机械手16。
本实施例中，还包括设置在下底板2上，上顶气缸I10左端的顺序进料轨道17。
其中，所述机械手15设置在下底板2上且可一次抓取所有夹具15和进料轨道17上的倒车灯开关14。
本实施例中，所述下底板2上，打标下压气缸9右端设有下料口18。
其中，所述夹具15数目为多个，且整体安装在底板2上。
如上所述，本实施例一体化铆压工装在同一个工装上形成8个工位(从左至右分别为上料工位、第一检测工位、第二检测工位、铆压工位、第三检测工位、第四检测工位、打标工位、下料工位)。使用时，零件经上料工位、第一检测工位、第二检测工位、铆压工位、第三检测工位、第四检测工位、打标工位后进入下料工位，加工结束，各工序零件用机械手转移到下一工序直至加工结束；若加工进入稳定状态后，则工装上最多同时有7个零件，各零件加工结束后用机械手同步转移到下一工序；若某一工序出现质量问题，则系统停止运行，进入，待排除缺陷产品后继续运转。
使用本实施例的一体化工装，工件一次上料完成压铆、检测、刻标识、计数及区分合格与不合格品，单件生产节拍为12s/件，同类产品产能可达100万件，大幅提升了加工效率；使用本实施例的工装还可大幅减低人工成本，一年即可回收设备成本。本实施例中夹具15整 体安装在底板2上，可以根据倒车灯开关型号随时更换夹具，实现产品的快些切换生产。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。