一种易拉罐底盖挤出模具的制作方法

本发明涉及一种挤出模具，尤其是一种铝合金材质的scl型易拉罐底盖挤出模具。

背景技术：

当前，铝合金材质的scl型易拉罐底盖所采用的挤出模具由假分流模和用于铝合金焊合与出料成型的成型模组成,其中成型模中开设有焊合腔，焊合腔的进料端与假分流模上的分流孔相对应，焊合腔的出料端设有scl型易拉罐底盖成型口。这种挤出模具存在以下问题：(1)挤出模具中假分流模尺寸较大，直径达到160mm，实际制作成本高；(2)出材吨位低；(3)scl型易拉罐底盖为壁厚薄、开口小的铝合金型材，而采用现有的挤出模具对scl型易拉罐底盖挤压成型的过程中，焊合腔开口处的强度难以保证，铝合金料在焊合的过程中，焊合腔由于各截面点受力不均衡，极易产生壁厚偏移而导致模具报废，相应地挤出模具的成品率也大大降低。

技术实现要素：

本发明的目的就是要解决当前用于scl型易拉罐底盖的挤出模具制作成本高、出材吨位低，成品率低，并且挤出模具强度低，容易报废的问题，为此提供一种铝合金材质的scl型易拉罐底盖挤出模具。

本发明的具体方案是：一种易拉罐底盖挤出模具，其特征是：包括模套和模芯，模芯的进料端上设有平面分流模，并在平面分流模后端的模芯中开设有焊合腔，模芯的出料端设有易拉罐底盖成型口，模套上设有匹配易拉罐底盖的出料通道；所述平面分流模上开设有四个分流孔，平面分流模的背面设有三个吊桥，每个吊桥分别布置于相邻的两个分流孔之间的隔断上，吊桥伸入至焊合腔中，并且吊桥宽度沿着物料前进的方向逐渐减小。

本发明中所述吊桥伸入焊合腔的深度为焊合腔长度的40%-60%；所述模套的直径为160mm，长度为120mm，模芯的直径为100mm，长度为60mm。

本发明相对于现有的scl型易拉罐底盖所采用的挤出模具，具有以下优点：

(1)本发明将现有的直径为160mm的假分流模改为直径为100mm的平面分流模，同时新增了通用于不同模芯的模套（尺寸φ160*120），在确保挤出模具强度的同时满足了600吨机型的生产需求，挤出模具的实际制作成本也降低至原来的四分之一。

(2)本发明通过在平面分流模的背面设置三个吊桥，不仅确保了焊合腔各截面受力的均匀性，有效防止了因壁厚偏移而导致模具的报废，而且确保了铝合金料在焊合腔中焊合的均匀性，从而使得成品率提升至85%以上。

(3)本发明的出材吨位超出原有挤出模具的五倍，最高可达到4吨。

附图说明

图1是本发明的爆炸示意图；

图2是本发明中模芯的结构示意图；

图3是本发明中模芯的截面示意视图。

图中：1—模套，2—模芯，3—平面分流模，3a—分流孔，3b—吊桥，4—焊合腔，5—易拉罐底盖成型口，6—出料通道。

具体实施方式

本发明以适用于铝合金材质的scl型易拉罐底盖的挤出模具为例进行具体说明。

参见图1-3，本发明包括模套1和模芯2，模套1和模芯2之间通过键槽与键相配合，模芯2的进料端上设有平面分流模3，并在平面分流模3后端的模芯2中开设有焊合腔4，模芯2的出料端设有易拉罐底盖成型口5，模套1上设有匹配成品scl型易拉罐底盖的出料通道6；所述平面分流模3上开设有四个分流孔3a，平面分流模3的背面设有三个吊桥3b，每个吊桥3b分别布置于相邻的两个分流孔3a之间的隔断上，吊桥3b伸入至焊合腔4中，并且吊桥3b宽度沿着铝合金料前进的方向逐渐减小。

本实施例中所述吊桥3b伸入焊合腔4的深度为焊合腔4长度的40%-60%；所述模套1的直径为160mm，长度为120mm，模芯2的直径为100mm，长度为60mm。

本实施例中三个吊桥3b实现了将从分流孔3a进入至焊合腔4中的铝合金料先隔离分成四部分，然后再进行焊合。这不仅确保了焊合腔4各截面受力的均匀性，有效防止了因壁厚偏移而导致模具的报废，而且保证了铝合金料在焊合腔4中焊合的均匀性，从而使得成品率大大提升。与此同时，模套1保证了嵌套在其内的模芯2的机械强度，并且模套1也适用于不同的模芯2，大大降低了挤出模具整体的制作成本。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种易拉罐底盖挤出模具，包括模套和模芯，模芯的进料端上设有平面分流模，并在平面分流模后端的模芯中开设有焊合腔，模芯的出料端设有易拉罐底盖成型口，模套上设有匹配易拉罐底盖的出料通道；所述平面分流模上开设有四个分流孔，平面分流模的背面设有三个吊桥，每个吊桥分别布置于相邻的两个分流孔之间的隔断上，吊桥伸入至焊合腔中，并且吊桥宽度沿着物料前进的方向逐渐减小；本发明结构简单、设计巧妙，通过对现有的模具进行改进，在提高挤出模具机械强度的同时，降低了实际制作成本，大大提高了成品率和出材率。

技术研发人员：张功勇
受保护的技术使用者：大冶市中德模具有限责任公司
技术研发日：2016.03.02
技术公布日：2017.09.12