线材盘卷轧制生产线及生产方法与流程

文档序号:11226812阅读:1069来源:国知局
线材盘卷轧制生产线及生产方法与流程

本发明涉及线材盘卷生产技术领域,更具体地,涉及一种线材盘卷轧制生产线及生产方法。



背景技术:

在相关技术中,高速线材轧制生产线始于坯料上料加热,单根坯料依次进入加热炉内进行加热,加热后的坯料依次经过粗轧、中轧、预精轧和精轧等数个连续机组的单根连续轧制,然后再经过吐丝、冷却以及打捆收集等配套精整处理设备最后形成成品盘卷。

例如,在一些装配有装、出钢机的端进端出步进梁式方圆坯加热炉的生产线上,方圆坯从入口端由装钢机逐根送入加热炉,在加热炉内,坯料边步进边加热,分别经过预热、加热、均热等加热处理后,使坯料可以达到要求的加热温度和温差范围,然后由加热炉出口端的出钢机逐根取出,并由辊道逐根送往轧机区进行后续处理。

在轧制环节,坯料以单根形式进入粗轧机以及中轧机,经过中轧后通过飞剪形成多根,切分产生的多根轧件可以进入精轧机内进行轧制。该种切分轧制的轧件成品表面质量较差,主要用于生产螺纹钢,并不能用于生产光圆钢筋,并且对于小方坯来说,在整个轧制过程中轧件只能以单根形式进行轧制。

此种生产线每年可以生产50~70万t线材盘卷。主要受线材精轧机轧制速度提高的限制,线材轧制生产线的生产能力提高受限,年生产量很难再有较大的提高。



技术实现要素:

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此,本发明提出了一种线材盘卷轧制生产线,所述线材盘卷轧制生产线可以实现多排线材的同时轧制生产,生产能力提高。

本发明还提出了一种具有上述线材盘卷轧制生产线的生产方法。

根据本发明第一方面实施例的线材盘卷轧制生产线,包括:上料台架,所述上料台架被构造成可对坯料进行编排,以使进入所述上料台架的一排坯料可形成为并列设置的多排并同时输出;加热炉,所述加热炉与所述上料台架相连,所述加热炉被构造成可使多排坯料同时进入且对多排坯料同时加热后同时送出;轧制设备,所述轧制设备与所述加热炉相连,所述轧制设备适于使加热后的多排坯料同时进入所述轧制设备进行同时轧制后送出; 冷却设备,所述冷却设备与所述轧制设备相连,所述冷却设备适于对轧制形成的多排线材进行同时冷却;吐丝设备,所述吐丝设备与所述冷却设备相连,所述吐丝设备适于对冷却的多排线材同时吐丝形成多个线圈;散卷冷却设备,所述散卷冷却设备与所述吐丝设备相连,所述散卷冷却设备适于对多个线圈同时冷却;集卷设备,所述集卷设备与所述散卷冷却设备相连,所述集卷设备适于对多个线圈同时收集成多个盘卷;输送收集设备,所述输送收集设备与所述集卷设备相连,所述输送收集设备适于对多个盘卷同时冷却、打捆、称重后卸卷至规定位置存放;控制系统,所述控制系统与所述上料台架、加热炉、轧制设备、冷却设备、吐丝设备、散卷冷却设备、集卷设备以及输送收集设备相连。

根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线可以实现多排线材的同时轧制生产,特别是小方坯坯料的多线同时轧制,生产能力显著提高且成品质量较好。

另外,根据本发明上述实施例的线材盘卷轧制生产线还可以具有如下附加的技术特征:

根据本发明的一些实施例,所述轧制设备包括依次设置的粗轧单元、中轧单元、预精轧单元和精轧单元,所述粗轧单元、中轧单元、预精轧单元和精轧单元分别适于对多排坯料进行同时粗轧、中轧、预精轧和精轧。

根据本发明的一些实施例,所述粗轧单元、中轧单元和预精轧单元分别包括多个粗轧机、多个中轧机和多个预精轧机,多个所述粗轧机、中轧机和预精轧机分别水平布置并且沿坯料的运输方向排列,每个所述粗轧机、中轧机和预精轧机上分别设有扭转导卫和活套且分别适于对多排坯料同时粗轧、中轧和预精轧。

根据本发明的一些实施例,所述精轧单元包括多个精轧机组,每个精轧机组包括多个依次设置的精轧机,预精轧得到的每排线材分别适于进入对应的一个所述精轧机组内进行精轧。

根据本发明的一些实施例,所述上料台架包括第一步进台架,所述第一步进台架包括第一水平固定梁、第一弧形动梁以及挡料板,所述挡料板与所述第一弧形动梁配合且在控制系统的控制下适于将一排坯料分成多组并列设置的多排坯料后输出。

进一步地,所述上料台架还包括第二步进台架,所述第二步进台架包括挡料定位板、第二水平动梁和第二水平固定梁,所述挡料定位板适于在控制系统的控制下对所述第一步进台架输出的多排坯料挡齐定位,所述第二水平动梁与所述第二固定梁相互配合适于使挡齐定位的多排坯料同时整齐输出。

根据本发明的一些实施例,位于所述加热炉的入口和出口的输送辊道的辊身为多槽型。

根据本发明的一些实施例,所述加热炉为步进式加热炉。

可选地,所述粗轧机、中轧机和预精轧机分别为四个以上,其中,前三个所述粗轧机的辊身直径φ1为650mm-750mm,辊身长度l1为1400mm-1600mm,后面的粗轧机的辊身直 径φ1为520mm-610mm,辊身长度l1为1400mm-1600mm,中轧机的辊身直径φ2为420mm-480mm,辊身长度l2为1400mm-1600mm,预精轧机的辊身直径φ3为330mm-380mm,辊身长度l3为1400mm-1600mm。

根据本发明第二方面实施例的线材盘卷轧制生产线生产线材盘卷的生产方法,包括以下步骤:s1:提供适于生产线材盘卷的坯料;s2:将坯料放置在上料台架上编组成多排后同时向外输出;s3:将多排坯料同时放入加热炉,在加热炉内经过同时加热后同时移出加热炉;s4:对经过加热后的多排坯料同时轧制形成多排线材;s5:对所述多排线材同时冷却;s6:对经过冷却的多排线材同时进行吐丝处理形成多个线圈;s7:对多个所述线圈同时进行盘卷处理形成多个盘卷;s8:将多个所述盘卷依次冷却、打捆和称重后卸卷至规定位置存放。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线的示意图;

图2是根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线的多排坯料同时轧制的示意图;

图3是根据本发明实施例的生产方法的流程图。

附图标记:

线材盘卷轧制生产线100;

上料台架10;加热炉20;装炉装置21;出炉装置22;粗轧单元31;中轧单元32;预精轧单元33;精轧单元34;飞剪单元301;冷却设备40;吐丝设备50;散卷冷却设备60;集卷设备70;输送收集设备80;输送装置81;打捆装置82;称重装置83;卸卷收集装置84;输送辊道90。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图详细描述根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100。

参照图1所示,根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100可以包括:上料台架10、加热炉20、轧制设备、冷却设备40、吐丝设备50、散卷冷却设备60、集卷设备70、输送收集设备80以及控制系统。

具体而言,上料台架10、加热炉20、轧制设备、冷却设备40、吐丝设备50、散卷冷却设备60、集卷设备70以及输送收集设备80依次设置,坯料从上料台架10上料,依次 经过加热炉20、轧制设备、冷却设备40、吐丝设备50、散卷冷却设备60、集卷设备70以及输送收集设备80,最后形成线材盘卷的成品。上料台架10、加热炉20、轧制设备、冷却设备40、吐丝设备50、散卷冷却设备60、集卷设备70以及输送收集设备80均可以与控制系统相连,以在控制系统的控制下工作,实现线材盘卷的自动化以及连续化生产。

上料台架10被构造成可对坯料进行编排,以使进入上料台架10的一排坯料可形成为并列设置的多排并同时输出。也就是说,线材盘卷轧制生产线100通过上料台架10上料,坯料以单根形式依次进入上料台架10,经过上料台架10的编排后,原本沿坯料的运输方向单线排列的多根坯料可以在与运输方向垂直的方向上并排排布成一个坯组,即在运输方向由单线形成为多线,多线并排设置的多根坯料可以同时输出上料台架10。

由此,上料台架10可以使以单根形式进入的坯料变成以多根形式同时输出,在同一位置上,并列设置的多根坯料可以构成一个坯组,在控制系统的控制下,多排坯料可以不断地从上料台架10上输出。其中,由于坯料本身在进出上料台架10之前没有发生变化,仅仅是坯料的排布方式发生了变化,使得线材盘卷生产线在上料台架10之前的部分不许要进行更改,原有生产线改动小。并且单线坯料不需要经过飞剪就可以变成为多线形式,避免了飞剪效果不好对后续生产的影响,同时尺寸较小的小方坯坯料在该生产线上也可以实现多线处理,解决了相关技术中只能经过飞剪的大尺寸坯料才能多线生产而小尺寸坯料无法多线生产的难题,例如,可以实现常见的坯料断面为120mm×120mm~150mm×150mm的小方坯的加工,取材方便。

加热炉20可以与上料台架10相连。加热炉20被构造成可使多排坯料同时进入且对多排坯料同时加热后同时送出。也就是说,从上料台架10上输出的坯料保持着坯组的形式进入加热炉20,按照坯组的方式组织加热和装出炉,即一个“坯组”好比一块“板坯”,编组的成排坯料可以整体送入加热炉20,分别经过预热、加热、均热等加热处理后,使坯料达到要求的加热温度和温差范围,然后整体输出,继续后续处理工序。

该加热炉20采用多坯编组加热方式,能够解决相关技术中小方坯加热按照单根组织的生产节奏瓶颈,可以大幅提高加热炉20的加热能力,提高加热效率。

当上料台架10与加热炉20之间的距离较远时,上料台架10和加热炉20之间可以设置输送辊道90,编组的成排坯料可以通过输送辊道90输送到加热炉20的入口端定位。加热炉20的入口可以设置装炉装置21,出口可以设置出炉装置22,坯组可以由装炉装置21整体送入加热炉20,然后由出炉装置22整体取出。可选地,装炉装置21以及出炉装置22可以采用平托装、出钢机,以保证并排坯料的整齐性。

可选地,加热炉20可以为步进加热炉20,坯组坯料在加热炉20内可以边步进边加热,加热效果较好。如图1所示,当并排设置的坯料的数量较多时,可以设置两个并排设置的 加热炉20,两个加热炉20可以同时加热,保证多根坯料可以同时实现加热。

轧制设备位于加热炉20之后,位于加热炉20出口的输送辊道90可以将坯料成排送往轧制设备进行轧制。轧制设备适于使加热后的多排坯料同时进入,并且轧制设备可以对进入其内部的坯组坯料进行同时轧制,并且在轧制完成后同时输出。也就是说,坯料在进出轧制设备以及在轧制设备内均保持成排排布方式,如图2所示,六根坯料可以实现同时并排轧制,经过轧制后的多根坯料可以同时移出继续进行后续工序。

由此,在轧制的整个过程中可以实现多根并排轧制,轧制能力成倍提升,可以克服轧制速度对于生产能力的制约,与相关技术中单根轧制或者局部多根轧制的方式相比,轧制速度提高,解决了轧制速度对生产能力的限制,生产能力大幅提升。

冷却设备40可以连接在轧制设备的后端,冷却设备40可以对轧制形成的多排线材进行同时冷却。吐丝设备50与冷却设备40相连,吐丝设备50可以对冷却的多排线材同时吐丝形成多个线圈。散卷冷却设备60可以与吐丝设备50相连,散卷冷却设备60可以对多个线圈同时冷却。集卷设备70可以与散卷冷却设备60相连,集卷设备70可以对多个线圈同时收集成多个盘卷。输送收集设备80可以与集卷设备70相连,输送收集设备80可以对多个盘卷同时冷却、打捆、称重后卸卷至规定位置存放。

由此,经过轧制形成的多排线材可以在轧制之后的环节仍然可以保持多线模式,在同一时间,可以同时冷却多根线材;在同一时间,多根线材可以同时实现吐丝成线圈;在同一时间,多个线圈可以同时实现集卷成盘卷,然后被同时冷却、打捆、称重后卸卷至规定位置存放,生产节奏加快,使轧制后的线材可以及时进行后续处理,避免在生产线上堆积,整体生产线可以整体保持一种高速的生产模式,生产能力大幅提高。

根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100,通过设置上料台架10、加热炉20、轧制设备、冷却设备40、吐丝设备50、散卷冷却设备60、集卷设备70、输送收集设备80以及控制系统,可以实现两根坯料,直至多根坯料(3根、4根、5根、6根……,在设备能力允许条件下可选择尽可能多的根数)同时在线轧制生产,该生产线是一种“多坯编组成排同时轧制”的新型线材盘卷高效能轧制生产线,可以使生产能力由通常的50~70万t/a直接提高到~300万t/a,生产能力成倍提升,非常适合于普通线材盘卷的大规模、集约化生产。

根据本发明的一些实施例,上料台架10可以包括第一步进台架,第一步进台架可以包括第一水平固定梁、第一弧形动梁以及挡料板,挡料板与第一弧形动梁配合并且在控制系统的控制下适于将一排坯料分成多组并列设置的多排坯料后输出。具体而言,单排坯料可以从第一水平固定梁放入,单排坯料中的相邻两个坯料在第一弧形动梁步进的过程中,在运输方向上的间距逐渐增大,移至挡料板处被挡齐成排,当被挡住的坯料达到设定的根数 时,挡料板在控制系统的控制下活动,使被挡齐成排的坯料可以继续向后移动。由此即实现了单排输入坯料的多排输出。

进一步地,上料台架10还可以包括第二步进台架,第二步进台架可以包括挡料定位板、第二水平动梁和第二水平固定梁。挡料定位板适于在控制系统的控制下对第一步进台架输出的多排坯料挡齐定位,使多排坯料在运输方向上可以对齐,同时多个坯料之间可以具有规定的间隔。第二水平动梁与第二固定梁相互配合适于使挡齐定位的多排坯料同时整齐输出。

换言之,上料台架10可以为两段式步进式台架,步进台架主要由固定梁和动梁以及挡料板等辅助结构组成。第一段步进台架的固定梁为水平梁,动梁采用斜弧状,使动梁在步进过程的水平位移可以逐渐增大,这样可使吊车输入的单排坯料中的多根坯料能够在入口向出口步进前进的过程逐渐拉开距离,便于分开密排的坯料,散开的坯料可以在出口的挡料板处被挡隔成多排;第二段步进梁由挡料定位板和步进梁组成,该步进梁的固定梁和动梁均为水平梁,处于入口的挡料定位板将第一段步进梁完成分料并输出的单根坯料挡齐定位,然后由动梁成排取出并放到固定梁上,坯料可以按照设定的坯料间隔布置,并且按照坯料编组要求,即“坯组”设定根数进行整齐排布;然后根据生产指令,由动梁将编组成排的坯料,即“坯组”逐个托起移送到输送辊道90上。

由此,经过上料台架10的单排坯料可以按照均匀的间隔以及规定的根数并列输出,坯组整齐性好,有利于后续的均匀加热以及精确轧制等,保证了线材盘卷的成品质量。

轧制设备可以包括粗轧单元31、中轧单元32、预精轧单元33和精轧单元34,粗轧单元31、中轧单元32、预精轧单元33和精轧单元34沿运输方向依次设置。粗轧单元31可以对多排坯料进行同时粗轧,中轧单元32可以对多排坯料进行同时中轧,预精轧单元33可以对多排坯料进行同时预精轧,精轧单元34可以对多排坯料进行同时精轧。由此,多排坯料可以依次经过粗轧、中轧、预精轧以及精轧后形成线材。其中,中轧单元32与预精轧单元33单元之间可以设置飞剪301,飞剪可以设置两个或两个以上,多个飞剪同时工作,可以以提高飞剪速度,适应生产线的高速生产。

粗轧单元31可以包括多个粗轧机,中轧单元32可以包括多个中轧机,预精轧单元33可以包括多个预精轧机。多个粗轧机、多个中轧机和多个预精轧机沿坯料分别水平布置。多个每个粗轧机、中轧机和预精轧机上分别设有扭转导卫和活套,通过扭转导卫和活套的配合使用可以实现对多排坯料的同时粗轧、同时中轧和同时预精轧。

具体而言,经加热炉20加热好的合格坯料可以由输送辊道90输入粗轧机入口,成排的多根坯料可以由轧机入口的扭转导卫分别导入对应的轧机中,实现精确轧制,每个轧机出口的扭转导卫可使该轧机轧出的轧件扭转90°并送入下一架轧机继续轧制。由此,无需 在竖直方向上再布置轧机,只需水平布置的轧机即可实现线材的扭转轧制,设备布置更简单方便,生产线易于搭建,轧制效果好,同时通过借助活套可以使轧机间实现无张力轧制型式,使成品的尺寸更加稳定,产品质量提高。

进一步地,精轧单元34可以包括多个精轧机组,每个精轧机组包括可以多个依次设置的精轧机,预精轧得到的每排线材分别适于进入对应的一组精轧机内精轧。也就是说,预精轧得到的多排线材分别与多组精轧机一一对应,每排线材依次进入多个精轧机内依次轧制。在同一时间,多个精轧机组同时工作,多排线材可以实现同时精轧,轧制效率提高。

其中,经预精轧轧制好的多根成排合格中间坯,可以通过分钢导槽的导向分别进入相应的多线并列布置的精轧机组中进行轧制,可以轧成φ6.0mm~φ12mm的螺纹钢线材,也可以轧成φ5.5mm~φ16mm的光面线材,解决了切分多线轧制中不能生产光圆钢筋的弊端。根据轧制规格不同,轧制道次和使用轧机数量也不同,其中,成品最大保证轧制速度可以达到90m/s。

可选地,位于加热炉20的入口和出口的输送辊道90的辊身可以多槽型。也就是说,输送辊道90上具有多个槽道,形成成排输送辊道,每个槽道内可以容纳一排坯料,从而使多排坯料可以实现同时运输,坯料之间的干扰性小并且坯组列队保持性好。根据需要同时输送的坯料的数目以及大小等,输送辊道90可以采用相应长度的辊身,以满足编组成排的坯料的输送宽度要求。

根据本发明的一些实施例,粗轧机、中轧机和预精轧机分别可以为四个以上,以保证轧制效果。例如在本发明的一个具体示例中,其中,前三个粗轧机的辊身直径φ1可以为650mm-750mm,辊身长度l1可以为1400mm-1600mm,后面的粗轧机的辊身直径φ1可以为520mm-610mm,辊身长度l1可以为1400mm-1600mm,中轧机的辊身直径φ2可以为420mm-480mm,辊身长度l2可以为1400mm-1600mm,预精轧机的辊身直径φ3可以为330mm-380mm,辊身长度l3可以为1400mm-1600mm。

输送收集设备80可以包括输送装置81、打捆装置82、称重装置83以及卸卷收集装置84。其中,输送装置81可以为线材p&f输送或立式卷芯架输送,打捆装置82、称重装置83以及卸卷收集装置84分别可以设置四个,以保证打捆、称重以及卸卷收集的速度和质量。输送收集设备80集中设置,可以借助于具有自动标识、跟踪功能的计算机二级管理系统,达到很高的生产效率和精整处理能力。

为更清楚的显示根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100的效果,将根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100与普通生产线进行了对比,对比结果如表1所示。

该线材盘卷轧制生产线100采用坯料断面130mm×130mm,长度约16m的小方坯,普通高速线材轧制生产线通常采用150mm×150mm连铸小方坯单根轧制,经粗轧6架、中轧6架、 预精轧6架、精轧10架,共配置28架轧机,最多轧制28个道次出成品,年产量约50~70万t/a;并在精轧前后配置有水冷段进行控轧控冷,轧后由吐丝机吐丝成圈,然后在斯太尔摩风冷线上一边冷却一边朝后面输送,接着完成集卷并由运卷小车送入p&f继续冷却,并分别完成压紧打捆、称重挂牌、卸卷缓存,最后由吊车将成品线卷吊运入库存放。

假定两条线均满足年生产300万t线材盘卷的要求,则分别采用目前普通高线生产方式和根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100在建设工程量、生产消耗和劳动生产率等诸多方面具有极大的差异,具体如表1所示。

从表中可以看出,线材盘卷轧制生产线100的设备量仅占约30%(减少了约70%);装机容量仅占约70%(减少了约30%),主厂房占地面积仅占约30%(减少了约70%);生产用水、电、气等能源消耗仅占约85%(减少了约15%);劳动生产率提高约400%,大大提高了生产效率,显著降低了人工成本。

表1

因此,与目前常规的高线相比,根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100的生产能力大幅提高了,使一条高线的年生产能力由通常的50~70万t/a直接提高到约300万t/a,非常适合于普通线材盘卷的大规模、集约化生产。特别是一方面可显著降低单位建设 投资;另一方面可显著降低辊耗、能耗等生产单耗,并大量节约人力、大幅提高劳动生产率,具有巨大的经济效益和社会效益。

如图3所示,根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线100生产线材盘卷的生产方法可以包括以下步骤:

s1:提供适于生产线材盘卷的坯料。

s2:将坯料放置在上料台架10上编组成多排后同时向外输出。

s3:将多排坯料同时放入加热炉20,在加热炉20内经过同时加热后同时移出加热炉20。

s4:对经过加热后的多排坯料同时轧制形成多排线材。

s5:对多排线材同时冷却。

s6:对经过冷却的多排线材同时进行吐丝处理形成多个线圈。

s7:对多个线圈同时进行盘卷处理形成多个盘卷。

s8:将多个盘卷依次冷却、打捆和称重后卸卷至规定位置存放。

根据本发明实施例的生产方法可以实现多根坯料的同时在线轧制生产,可以大幅提高线材盘卷的生产效率,高线材盘卷的产量大幅提高,同时还可以降低单位建设投资以及辊耗、能耗等生产单耗,并且节约人力、大幅提高劳动生产率。

具体而言,该生产方法可以包括上料组坯工序、多坯编组加热工序、多坯成排输送工序、多坯成排同时粗轧工序、多坯成排同时中轧工序、多坯成排同时预精轧工序、多线并列同时精轧工序、多线并列同时冷却工序、多线并列同时吐丝工序、多线并列同时集卷工序、多线并列同时散卷冷却工序、线卷集中输送收集工序。

首先,单排坯料在上料台架10上完成编组成多排,完成上料组坯工序;接着编组成排的坯料同步进入加热炉20中同步加热后同步输出,完成多坯编组加热工序;经过加热的多排坯料依次经过粗轧单元31、中轧单元32、预精轧单元33和精轧单元34,实现多坯成排同时轧制。从多线并列的精轧机组中轧出的多线并列的成品轧件经多线并列的水冷后,由多线并列的吐丝机将直线运行的线材形成线圈并平铺到多线并列的散卷冷却运输线上进行冷却,以获得最终用途的金相组织和冶金性能。线圈到达运输机末端时,已冷却至600℃以下,落入带线圈分配器的集卷筒内,通过卷芯架可以收集成松散盘卷。松散盘卷可以再立卷运到p&f线处倾翻90°后挂到c型钩上。盘卷在p&f线上冷却,并且可以进行检查、修剪、取样。在线材打包机处进行压紧打捆,然后运至盘卷称重站处进行称量、挂标牌,最后将盘卷运到成品库卸卷站卸下,用电磁挂梁起重机吊运,将盘卷按钢种、炉号或规格等要求堆放在成品库内堆存。

根据本发明实施例的线材盘卷轧制生产线的其他构成以及以生产方法的其他步骤对于本领域的技术人员来说是可以理解并且容易实现的,在此不再详细描述。

在本发明的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。

此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中,“多个”的含义是至少两个,例如两个,三个等,除非另有明确具体的限定。

在本发明中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接或彼此可通讯;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系,除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触,或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。

在本说明书的描述中,参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外,在不相互矛盾的情况下,本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例,可以理解的是,上述实施例是示例性的,不能理解为对本发明的限制,本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

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