立卧复合龙门加工中心的制作方法

本发明涉及一种加工中心，尤其是一种立卧复合龙门加工中心。

背景技术：

加工中心是一种带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床，工件在加工中心上经一次装夹后，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。

但是一般的加工中心都比较小，能加工的工件尺寸也比较小，为了能对大型工件进行自动加工，目前，加工中心衍伸出龙门加工中心，在底座上横跨固定龙门架，龙门架上安装可横向移动和升降的立轴部件，从而适应大型工件加工需要。

但是现有的龙门加工中心只有立轴部件，只能对工件进行竖向加工，为了加工工件的横向部位，龙门加工中心上配置了卧轴部件，现有的卧轴部件是安装在龙门架的立柱上，而且是以悬挂式的方式安装于立柱上，稳定性较差，造成横向加工精度下降，悬挂后限制了卧轴部件的活动范围，限制了卧轴的加工尺寸，同时由于卧轴部件的位置和立柱的相互影响，使得卧轴部件没有多余的空间用于安装卧轴刀库，也就是说卧轴加工使用的刀具比较单一。

技术实现要素：

本发明解决了现有技术中卧轴部件悬挂式设置于龙门立柱上，造成卧轴稳定性差，加工精度低的缺陷，提供一种立卧复合龙门加工中心，卧轴部件座落于卧轴底座上，卧轴底座与加工中心底座相连并共同支撑于地面，提高卧轴加工刚度性能，并提升卧轴部件的稳定性，提高加工精度。

本发明还解决了现有技术中卧轴设置于龙门立柱上，受龙门立柱影响，卧轴活动空间有限，限制了卧轴加工的尺寸范围，卧轴无法适应大型工件卧式加工的缺陷，提供一种立卧复合龙门加工中心，卧轴部件座落于卧轴底座上，卧轴底座与龙门架相分离，减少龙门立柱对卧轴活动范围的影响，使得卧轴能适应大型工件的卧式加工。

本发明还解决了现有技术中卧轴部件设置于龙门立柱上，受龙门立柱影响安装空间小，无法安装卧轴刀库，使得卧轴加工能使用的刀具少且单一的缺陷，提供一种立卧复合龙门加工中心，卧轴部件安装于独立的卧轴底座上，不受龙门立柱影响，可以安装需要的卧轴刀库，从而配置卧轴加工需要的刀具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种立卧复合龙门加工中心，包括底座，设置于底座上的龙门架，龙门架包括两龙门立柱和一设置于龙门立柱上的龙门横梁，龙门横梁上通过立轴Y向线轨与驱动装置滑动式连接有滑鞍，滑鞍上通过立轴Z向线轨和驱动装置滑动式连接滑枕与立轴部件，底座上通过工作台X向线轨与驱动装置滑动式连接工作台，底座的侧面设置有至少一个卧轴底座，卧轴底座上设置有可调节的卧轴床身，卧轴床身通过卧轴Y向线轨与驱动装置连接卧轴立柱卧轴立柱，卧轴立柱通过卧轴Z向线轨与驱动装置滑动式连接卧轴部件。卧轴部件设置于卧轴立柱上，卧轴立柱设置于卧轴床身上，卧轴床身设置于卧轴底座上，整体均支撑于地面，使得卧轴获得刚性支撑，并提高卧轴部件的稳定性，同时卧轴加工的加工精度也得到显著提高；卧轴部件由卧轴立柱、卧轴底座单独支撑，则可以给卧轴部件配置需要的卧轴刀库，从而增加卧轴加工的类型。

作为优选，卧轴Y向线轨垂直于底座上工作台X向线轨、平行于龙门横梁上的立轴Y向线轨，卧轴Z向线轨平行于龙门横梁上的立轴Z向线轨。卧轴部件设置于卧轴立柱上随卧轴立柱移动，卧轴立柱沿着垂直底座长度方向的方向上滑移，代表着卧轴部件可以适应宽大更大的工件的加工要求。

作为优选，底座的同侧设置有多个相互独立的卧轴底座，或者底座的两侧分别设置有卧轴底座；每一卧轴底座上均设置有卧轴床身、卧轴立柱及卧轴部件。

作为优选，卧轴部件配有一卧轴刀库，卧轴刀库通过卧轴刀库支架设置于卧轴底座上，立轴部件配有一立轴刀库，立轴刀库通过立轴刀库支架设置于龙门架侧边，卧轴刀库和立轴刀库均配有换刀部件。卧轴部件配置卧轴刀库后，可以单独对工件进行加工，提高了加工中心的加工能力。

作为优选，驱动装置采用丝杆驱动装置或者齿轮齿条驱动装置，丝杆驱动装置包括丝杆及与丝杆相连的驱动电机。

作为优选，卧轴立柱朝向底座的侧面设置有竖向的凹部，卧轴Z向线轨固定于卧轴立柱凹部的两侧上，卧轴部件的驱动装置处于凹部内，卧轴部件的卧轴电机处于凹部内。通过凹部的设置，使得卧轴立柱的重心发生变化，卧轴部件安装后，卧轴立柱重心得到调整并平衡，凹部可以用来安装卧轴部件的驱动部件，避免卧轴部件影响卧轴立柱的重心，同时也给予卧轴加工刀具更多的行程空间。

作为优选，滑鞍上设置有平衡杠，平衡杠通过万向接头连接平衡油缸支架，平衡油缸支架设置于滑枕上。

作为优选，卧轴底座侧边上沿长度方向设置有多个卧轴床身调节装置，调节装置包括多副调节座与调节螺钉，每一调节座配一调节螺钉，调节座沿着卧轴立柱滑移方向布置。

作为优选，卧轴底座与底座为分体结构，底座侧边上沿长度方向设置有卧轴底座固定部，卧轴底部可调式固定于该固定部上，卧轴立柱与龙门架相互独立。卧轴立柱与龙门架相互独立，表示龙门架不会对卧轴立柱造成影响，使得卧轴立柱具有更大的安装和活动空间，同样卧轴立柱上的卧轴部件也具有了更大的活动空间，这就使得卧式加工能适应大型工件的加工要求，不受龙门架尺寸的限制，可以扩展卧式加工的横向宽度和竖向高度，同时也使得卧式加工能配置自身需要的刀库，增加卧式加工的刀具数量，扩展卧式加工的加工范围。

作为优选，龙门横梁固定在龙门立柱顶端，或者滑动连接在龙门立柱上。

本发明的有益效果是：卧轴部件通过卧轴立柱和卧轴底座支撑于地面，使得卧轴获得刚性支撑，并提高卧轴部件的稳定性，同时卧式加工的加工精度也得到显著提高；卧轴立柱与龙门架相互独立，使得卧式加工能适应大型工件的加工要求，不受龙门架尺寸的限制，可以扩展卧式加工的横向宽度和竖向高度，同时也使得卧式加工能配置自身需要的刀库，增加卧式加工的刀具数量，扩展卧式加工的加工范围。

附图说明

图1是本发明一种结构示意图；

图2是本发明一种主视图；

图3是本发明一种俯视图；

图4是本发明一种仰视图；

图5是本发明另一角度示意图；

图中：1、底座，2、立轴刀库支架，3、立轴刀库，4、龙门架，5、立轴部件，6、卧轴刀库，7、丝杆驱动装置，8、卧轴立柱，9、凹部，10、卧轴Z向线轨，11、卧轴部件，12、卧轴鞍座，13、卧轴底座，14、换刀部件，15、卧轴Y向丝杆，16、卧轴Y向线轨，17、工作台，18、龙门立柱，19、龙门横梁，20、立轴Y向线轨，21、滑鞍，22、滑枕，23、平衡油缸支架，24、平衡杠，25、立轴箱，26、立轴Y向丝杆，27、驱动电机，28、工作台X向丝杆，29、工作台X向线轨，30、固定部，31、调节座，32、卧轴床身，33、卧轴刀库支架，34、卧轴Z向丝杆。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：一种立卧复合龙门加工中心（参见图1图2图3图4图5），包括底座1，以底座长度方向作为X轴，底座宽度方向作为Y轴，竖向作为Z轴。底座上固定有两条沿底座长度方向布置的工作台X向线轨29，工作台X向线轨上滑动连接有工作台17（参见图3），工作台与底座之间连接有丝杆驱动装置7，丝杆驱动装置处于两工作台X向线轨之间，丝杆驱动装置包括工作台X向丝杆28及与工作台X向丝杆连接的驱动电机27，工作台X向丝杠与工作台相穿接，工作台X向丝杆的一端通过轴承座固定，底座的一端设有工作台X向移动行程开关。

底座上横跨有龙门架4（参见图2），龙门架包括两龙门立柱18和一固定于龙门立柱顶端的龙门横梁19，龙门横梁上固定有两平行的水平设置的立轴Y向线轨20，立轴Y向线轨上滑动连接有立轴部件5。立轴部件包括固定立轴箱25的滑枕22和连接滑枕的滑鞍21，立轴箱连接立式主轴，立式主轴采用标准Y型结构。滑鞍滑动连接于立轴Y向线轨上，滑鞍上设置有平衡杠24，平衡杠通过万向接头连接平衡油缸支架23，平衡油缸支架设置于滑枕上。龙门架的侧边设置有立轴刀库支架2，立轴刀库支架上端连接有立轴刀库3，立轴刀库边上设置有换刀部件14。

底座的侧边为卧轴底座固定部30（参见图5），底座的一侧固定有至少一卧轴底座13，卧轴底座与龙门架相分离，卧轴底座上座落有卧轴床身32，卧轴床身上固定有两条平行的卧轴Y向线轨16，卧轴Y向线轨垂直底座长度方向，卧轴Y向线轨上滑动式连接有卧轴鞍座12，卧轴鞍座上部为卧轴立柱8，卧轴立柱与卧轴鞍座一体式结构，卧轴鞍座与卧轴床身之间连接有丝杆驱动装置7，并由丝杆驱动装置驱动卧轴鞍座在Y向上滑移。丝杆驱动装置包括卧轴Y向丝杆15，卧轴Y向丝杆一端通过轴承座固定，另一端连接驱动电机。卧轴立柱朝向底座的侧面设置有竖向的凹部9，卧轴立柱凹部的两侧上固定有卧轴Z向线轨10，卧轴部件11滑动连接于卧轴Z向线轨上。卧轴部件与卧轴立柱之间连接有丝杆驱动装置7，并由丝杆驱动装置驱动卧轴部件在Z向上滑移，丝杆驱动装置处于卧轴立柱的凹部内，卧轴立柱在凹部的顶部固定有丝杆驱动装置支撑板。卧轴部件的丝杆驱动装置包括卧轴Z向丝杆34及连接卧轴Z向丝杆的驱动电机。卧轴部件包括卧轴主轴箱，卧轴主轴箱上设置有卧轴主轴，卧轴驱动电机处于凹部内。卧轴立柱上设有卧轴平衡杠，卧轴平衡杠连接有卧轴平衡杆安装座，卧轴平衡杠安装座固定在卧轴主轴箱上，卧轴立柱的一侧还设有上下光栅尺。

卧轴底座与卧轴床身之间设置有调节装置，调节装置包括多副调节座31和调节螺钉，调节座在卧轴底座上沿着卧轴立柱的滑移方向布置，调节座通过固定螺钉固定于卧轴底座上卧轴床身的两侧，调节螺钉以螺接的方式横向穿透调节座并与卧轴床身的侧边相抵接。通过旋动调节螺钉，进而调节卧轴床身相对卧轴底座之间的位置关系。

卧轴底座上还固定有卧轴刀库支架33，卧轴刀库支架上端安装有卧轴刀库6和换刀部件14，卧轴刀库支架与卧轴立柱相分离。本实施例中，卧轴底座和立轴刀库分处于底座的两侧。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。