本发明涉及一种专用机床光机。
背景技术：
专用机床光机是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。现有一种专用机床光机可适用于模具及汽车复杂零件的多品种，中小批量加工，能满足通常用的内圆面、外圆面、螺旋面、螺纹型腔及复杂面的高效铣钻加工，速度快、精度高、稳定性好。加工中心广泛适用于机械制造业、模具制造业及其它行业加工箱体类、盘类件、壳体及模具等复杂零件。工件在一次装夹后，可连续完成铣、钻、镗、铰等多种工序的加工。可单台使用，亦可多台组成生产流水线加工零件。
但是现有的机床光机存在刚性差、碎屑清理不方便和加工效率低的问题，再者，现有的机床通常设置有滑轨，方便机床运作，但是现有的滑轨硬度小，容易在使用中磨损，受到较强冲击力会发生变形，影响工件的加工精度。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种刚性好、碎屑清理方便和加工效率高的专用机床光机。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
一种专用机床光机，包括底座、驱动电机和机身，所述驱动电机位于底座的左上方，所述驱动电机的左端设置有固定座，所述固定座与底座相固定，所述驱动电机的右端设置有驱动轮，所述驱动轮上设置有皮带，所述机身位于底座的右上方，所述机身的左端设置有驱动装置，所述驱动装置的左侧设置有驱动轴，所述驱动轴贯穿驱动装置，所述驱动装置的上方设置有减速箱，所述驱动装置的右端设置有三爪卡盘，所述驱动装置的下端设置有控制器，所述机身的中部设置有滑轨，所述机身的右端设置有移动座，所述移动座上设置有凹槽，所述凹槽的边侧设置有螺纹孔。
进一步的，所述滑轨由以下重量份数配比的材料制成，包括高锰合金14-22份、中碳钢24-36份、硅锰钢16-28份、镍合金12-18份、锡钛合金23-35份、锌铝合金11-17份、二氧化硅12-16份、石英砂13-23份、硼粉5-9份、纳米钛粉15-25份、氧化钒26-40份、氧化锰25-35份、氧化铜30-50份、纳米合金变质剂14-20份、高碳铬铁粉15-25份、盐160-180份和金属精炼剂6-10份。
进一步的，所述皮带与驱动轴相连接，能够通过驱动电机带动驱动装置运作。
进一步的，所述机身为45°倾斜设置，有利于提高机身的刚性，同时使得加工产生的碎屑更加容易清理。
进一步的，所述驱动轴与三爪卡盘相固定，有利于通过驱动轴带动三爪卡盘转动。
进一步的，所述控制器连接驱动电机，有利于控制驱动电机的转速。
进一步的，所述控制器连接减速箱，有利于控制驱动轴的减速情况。
进一步的，所述控制器连接移动座，有利于控制移动座的移动速度。
进一步的，所述移动座上设置有固定装置，有利于固定刀具。
进一步的，所述凹槽设置有一条以上，有利于固定装置固定牢固。
一种滑轨的制备方法，包括以下步骤：
1)取高锰合金14-22份、中碳钢24-36份、硅锰钢16-28份、镍合金12-18份、锡钛合金23-35份和锌铝合金11-17份投入温度为1600℃～1850℃的熔炉内，使得合金熔化融合，制得合金熔液，备用；
2)取金属精炼剂6-10份添加到步骤1)制得的金属熔液中、并对金属进行精炼，精炼时间为25-30分钟，精炼完成后进行2次电磁搅拌，静置5分钟后除去熔炉表层的杂质，备用
3)将二氧化硅12-16份、石英砂13-23份、硼粉5-9份和纳米钛粉15-25份依次投入到投入到真空电弧熔炉中，在1600-1800℃温度下冶炼15-28分钟，然后添加氧化钒26-40份、氧化锰25-35份和氧化铜30-50份，使其熔融成液体，备用；
4)取纳米合金变质剂14-20份和高碳铬铁粉15-25份添加到步骤3)制得的熔液内，并通过高温反应，使得金属之间催化反应，备用；
5)将步骤4)制得的熔液与步骤2)的合金熔液混合，并将温度提高到1600℃～1850℃，使得熔液与合金熔液混合反应，并在部分金属的催化反应下融合，备用；
6)将步骤5)制得的熔液倒入模具中，制得滑轨坯件，并将滑轨坯件插入盐160-180份内进行等温盐浴淬火，制得滑轨，备用；
7)将步骤6)加工所得滑轨进行自然时效处理，即得。
本发明的有益效果为：由于设置有控制器，能够通过控制器控制驱动电机的转速，进而控制驱动轴的转速，同时通过控制器控制减速器和移动座的运作，由于机身为45°倾斜设置，有利于提高机身的刚性，同时有利于清理机身上积存的碎屑，由于设置有三爪卡盘，能够固定工件，由于设置滑轨，能够使得移动座在机身上移动，由于设置有凹槽和螺纹孔，有利于固定装置与移动座相固定，同时，滑轨采用本发明的材料制成，具有耐磨抗变形和硬度大的特点，能够在使用时降低磨损，防止变形，有利于保持工件的加工精度。
附图说明
图1为本发明一种专用机床光机的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种专用机床光机，包括底座1、驱动电机2和机身3，所述驱动电机2位于底座1的左上方，所述驱动电机2的左端设置有固定座4，所述固定座4与底座1相固定，所述驱动电机2的右端设置有驱动轮5，所述驱动轮5上设置有皮带6，所述机身2位于底座1的右上方，所述机身3的左端设置有驱动装置7，所述驱动装置7的左侧设置有驱动轴8，所述驱动轴8贯穿驱动装置7，所述驱动装置7的上方设置有减速箱9，所述驱动装置7的右端设置有三爪卡盘10，所述驱动装置7的下端设置有控制器11，所述机身1的中部设置有滑轨12，所述机身3的右端设置有移动座13，所述移动座13上设置有凹槽14，所述凹槽14的边侧设置有螺纹孔15。
所述滑轨由以下重量份数配比的材料制成，包括高锰合金22份、中碳钢24份、硅锰钢16份、镍合金12份、锡钛合金23份、锌铝合金11份、二氧化硅16份、石英砂23份、硼粉9份、纳米钛粉25份、氧化钒40份、氧化锰35份、氧化铜50份、纳米合金变质剂20份、高碳铬铁粉25份、盐180份和金属精炼剂10份。
所述皮带6与驱动轴8相连接，能够通过驱动电机2带动驱动装置7运作。
所述机身3为45°倾斜设置，有利于提高机身的刚性，同时使得加工产生的碎屑更加容易清理。
所述驱动轴8与三爪卡盘10相固定，有利于通过驱动轴8带动三爪卡盘10转动。
所述控制器11连接驱动电机2，有利于控制驱动电机2的转速。
所述控制器11连接减速箱9，有利于控制驱动轴8的减速情况。
所述控制器11连接移动座13，有利于控制移动座13的移动速度。
所述移动座13上设置有固定装置(未图示)，有利于固定刀具。
所述凹槽14设置有一条以上，有利于固定装置固定牢固。
一种滑轨的制备方法，包括以下步骤：
1)取高锰合金22份、中碳钢24份、硅锰钢16份、镍合金12份、锡钛合金23份和锌铝合金11份投入温度为1600℃～1850℃的熔炉内，使得合金熔化融合，制得合金熔液，备用；
2)取金属精炼剂6份添加到步骤1)制得的金属熔液中、并对金属进行精炼，精炼时间为25-30分钟，精炼完成后进行2次电磁搅拌，静置5分钟后除去熔炉表层的杂质，备用
3)将二氧化硅12份、石英砂13份、硼粉5份和纳米钛粉15份依次投入到投入到真空电弧熔炉中，在1600-1800℃温度下冶炼15-28分钟，然后添加氧化钒26份、氧化锰25份和氧化铜30份，使其熔融成液体，备用；
4)取纳米合金变质剂14份和高碳铬铁粉15份添加到步骤3)制得的熔液内，并通过高温反应，使得金属之间催化反应，备用；
5)将步骤4)制得的熔液与步骤2)的合金熔液混合，并将温度提高到1600℃～1850℃，使得熔液与合金熔液混合反应，并在部分金属的催化反应下融合，备用；
6)将步骤5)制得的熔液倒入模具中，制得滑轨坯件，并将滑轨坯件插入盐160份内进行等温盐浴淬火，制得滑轨，备用；
7)将步骤6)加工所得滑轨进行自然时效处理，即得。
实施例1
如图1所示，一种专用机床光机，包括底座1、驱动电机2和机身3，所述驱动电机2位于底座1的左上方，所述驱动电机2的左端设置有固定座4，所述固定座4与底座1相固定，所述驱动电机2的右端设置有驱动轮5，所述驱动轮5上设置有皮带6，所述机身2位于底座1的右上方，所述机身3的左端设置有驱动装置7，所述驱动装置7的左侧设置有驱动轴8，所述驱动轴8贯穿驱动装置7，所述驱动装置7的上方设置有减速箱9，所述驱动装置7的右端设置有三爪卡盘10，所述驱动装置7的下端设置有控制器11，所述机身1的中部设置有滑轨12，所述机身3的右端设置有移动座13，所述移动座13上设置有凹槽14，所述凹槽14的边侧设置有螺纹孔15。
所述滑轨由以下重量份数配比的材料制成，包括高锰合金14份、中碳钢36份、硅锰钢28份、镍合金18份、锡钛合金35份、锌铝合金17份、二氧化硅16份、石英砂23份、硼粉9份、纳米钛粉25份、氧化钒40份、氧化锰35份、氧化铜50份、纳米合金变质剂20份、高碳铬铁粉25份、盐180份和金属精炼剂10份。
所述皮带6与驱动轴8相连接，能够通过驱动电机2带动驱动装置7运作。
所述机身3为45°倾斜设置，有利于提高机身的刚性，同时使得加工产生的碎屑更加容易清理。
所述驱动轴8与三爪卡盘10相固定，有利于通过驱动轴8带动三爪卡盘10转动。
所述控制器11连接驱动电机2，有利于控制驱动电机2的转速。
所述控制器11连接减速箱9，有利于控制驱动轴8的减速情况。
所述控制器11连接移动座13，有利于控制移动座13的移动速度。
所述移动座13上设置有固定装置(未图示)，有利于固定刀具。
所述凹槽14设置有一条以上，有利于固定装置固定牢固。
一种滑轨的制备方法，包括以下步骤：
1)取高锰合金14份、中碳钢36份、硅锰钢28份、镍合金18份、锡钛合金35份和锌铝合金17份投入温度为1600℃～1850℃的熔炉内，使得合金熔化融合，制得合金熔液，备用；
2)取金属精炼剂10份添加到步骤1)制得的金属熔液中、并对金属进行精炼，精炼时间为30分钟，精炼完成后进行2次电磁搅拌，静置5分钟后除去熔炉表层的杂质，备用
3)将二氧化硅16份、石英砂23份、硼粉9份和纳米钛粉25份依次投入到投入到真空电弧熔炉中，在1600-1800℃温度下冶炼28分钟，然后添加氧化钒40份、氧化锰35份和氧化铜50份，使其熔融成液体，备用；
4)取纳米合金变质剂20份和高碳铬铁粉25份添加到步骤3)制得的熔液内，并通过高温反应，使得金属之间催化反应，备用；
5)将步骤4)制得的熔液与步骤2)的合金熔液混合，并将温度提高到1600℃～1850℃，使得熔液与合金熔液混合反应，并在部分金属的催化反应下融合，备用；
6)将步骤5)制得的熔液倒入模具中，制得滑轨坯件，并将滑轨坯件插入盐180份内进行等温盐浴淬火，制得滑轨，备用；
7)将步骤6)加工所得滑轨进行自然时效处理，即得。
实施例1
如图1所示，一种专用机床光机，包括底座1、驱动电机2和机身3，所述驱动电机2位于底座1的左上方，所述驱动电机2的左端设置有固定座4，所述固定座4与底座1相固定，所述驱动电机2的右端设置有驱动轮5，所述驱动轮5上设置有皮带6，所述机身2位于底座1的右上方，所述机身3的左端设置有驱动装置7，所述驱动装置7的左侧设置有驱动轴8，所述驱动轴8贯穿驱动装置7，所述驱动装置7的上方设置有减速箱9，所述驱动装置7的右端设置有三爪卡盘10，所述驱动装置7的下端设置有控制器11，所述机身1的中部设置有滑轨12，所述机身3的右端设置有移动座13，所述移动座13上设置有凹槽14，所述凹槽14的边侧设置有螺纹孔15。
所述滑轨由以下重量份数配比的材料制成，包括高锰合金18份、中碳钢30份、硅锰钢22份、镍合金16份、锡钛合金29份、锌铝合金14份、二氧化硅14份、石英砂18份、硼粉7份、纳米钛粉20份、氧化钒33份、氧化锰30份、氧化铜40份、纳米合金变质剂17份、高碳铬铁粉20份、盐170份和金属精炼剂8份。
所述皮带6与驱动轴8相连接，能够通过驱动电机2带动驱动装置7运作。
所述机身3为45°倾斜设置，有利于提高机身的刚性，同时使得加工产生的碎屑更加容易清理。
所述驱动轴8与三爪卡盘10相固定，有利于通过驱动轴8带动三爪卡盘10转动。
所述控制器11连接驱动电机2，有利于控制驱动电机2的转速。
所述控制器11连接减速箱9，有利于控制驱动轴8的减速情况。
所述控制器11连接移动座13，有利于控制移动座13的移动速度。
所述移动座13上设置有固定装置(未图示)，有利于固定刀具。
所述凹槽14设置有一条以上，有利于固定装置固定牢固。
一种滑轨的制备方法，包括以下步骤：
1)取高锰合金18份、中碳钢30份、硅锰钢22份、镍合金16份、锡钛合金29份和锌铝合金14份投入温度为1600℃～1850℃的熔炉内，使得合金熔化融合，制得合金熔液，备用；
2)取金属精炼剂8份添加到步骤1)制得的金属熔液中、并对金属进行精炼，精炼时间为25-30分钟，精炼完成后进行2次电磁搅拌，静置5分钟后除去熔炉表层的杂质，备用
3)将二氧化硅14份、石英砂18份、硼粉7份和纳米钛粉20份依次投入到投入到真空电弧熔炉中，在1600-1800℃温度下冶炼15-28分钟，然后添加氧化钒33份、氧化锰30份和氧化铜40份，使其熔融成液体，备用；
4)取纳米合金变质剂17份和高碳铬铁粉20份添加到步骤3)制得的熔液内，并通过高温反应，使得金属之间催化反应，备用；
5)将步骤4)制得的熔液与步骤2)的合金熔液混合，并将温度提高到1600℃～1850℃，使得熔液与合金熔液混合反应，并在部分金属的催化反应下融合，备用；
6)将步骤5)制得的熔液倒入模具中，制得滑轨坯件，并将滑轨坯件插入盐170份内进行等温盐浴淬火，制得滑轨，备用；
7)将步骤6)加工所得滑轨进行自然时效处理，即得。
实验例：
选取普通的滑轨和特制的滑轨与本发明的滑轨相比较，并根据耐磨效果、抗变形效果和硬度作为对比依据，分析三组滑轨的情况，并得出最好的皮带。
以普通的滑轨为对照组一、特制的滑轨为对照组二和本发明的滑轨为对照组三，具体数据如下表所示：
对比三组材料，得到本发明的滑轨效果最好，与两组对照组相比具有耐磨好、抗变形效果好和硬度大的优点。
本发明的有益效果为：由于设置有控制器，能够通过控制器控制驱动电机的转速，进而控制驱动轴的转速，同时通过控制器控制减速器和移动座的运作，由于机身为45°倾斜设置，有利于提高机身的刚性，同时有利于清理机身上积存的碎屑，由于设置有三爪卡盘，能够固定工件，由于设置滑轨，能够使得移动座在机身上移动，由于设置有凹槽和螺纹孔，有利于固定装置与移动座相固定，同时，滑轨采用本发明的材料制成，具有耐磨抗变形和硬度大的特点，能够在使用时降低磨损，防止变形，有利于保持工件的加工精度。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。