插座组装生产设备的制作方法

本发明涉及插座组装生产设备。

背景技术：

目前插座组装生产设备整体自动化程度不高，这导致在一条生产线上需要配备多名劳动工人，并且每个劳动工人之间劳动强度大。并且生产线的生产效率也偏低。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明提供了插座组装生产设备。

本发明是通过如下技术方案实现的： 插座组装生产设备，包括：输送载具，所述输送载具包括载具驱动所述载具的载具驱动机构，所述驱动机构使得所述载具沿着输送方向输送，在所述输送载具输送方向上依次设置有极座内芯安装机构、铜条自动安装设备模组、接线端子锁螺丝机构、压线板锁螺丝机构、LED灯焊接机构、锁后盖测试一体机，其中

所述极座内芯安装机构包括极座内芯安装台，在所述极座内芯安装台包括上面盖板输送台和在上面盖板输送台一侧设置的极座内芯输送台，位于输送载具的输送方向上依次设置的极座内芯按压机构和极座内芯补压机构；

所述铜条自动安装设备模组包括间隔设置的多组铜条自动安装机构，所述铜条自动安装机构包括用于收纳铜带的收纳机构；输送台，在所述输送台上设置有铜带输送机构，所述收纳机构的铜带放置在所述输送台上，并且通过所述铜带输送机构使得其能够沿着输送台向前输送；在所述铜带输送机构前方设置的铜带裁切弯折模组，所述铜带裁切弯折模组包括底座，在所述底座上设置冲刀刀座，各个所述冲刀刀座之间纵向位置各不相同，所述冲刀刀座上方对应位置设置有冲刀，所述冲刀固定设置在冲刀固定座上，所述冲刀固定座通过在其上方设置的冲刀固定座驱动机构驱动，在所述底座上还固定设置有下弯折机构模块，所述下弯折机构模块上方设置有冲压模块，所述冲压模块与所述冲刀固定座固定，冲刀固定座下行时，带动所述冲压模块和所述下弯折机构模块合模，从而在所述铜带上冲出下弯折部位；在所述铜带裁切弯折模组的前方设置的铜条下料机构，所述铜条下料机构包括取料板、滑动支承所述取料板的直线滑轨、推动所述取料板在直线滑轨上做往复运动的取料板驱动机构、推动所述直线滑轨上升的抬升机构和铜条挡板，所述取料板一端设置有夹持所述铜条的夹持部件，取料板从铜带裁切弯折模组中夹持铜条后将其输送至铜条挡板位置；在所述铜条下料机构一侧设置的铜条抓手机构，所述铜条抓手机构用于抓取被输送至铜条挡板处的铜条，并将该铜条抓取至插座内的安装位置，在相临的两组铜条自动安装机构之间设置有插座引脚弯折设备和引脚焊锡设备；

所述锁后盖测试一体机包括转盘，所述转盘周向间隔设置有用于放置插座的固定座，通过转动所述转盘的方式输送所述固定座；

在所述转盘上方且位于所述固定座输送方向上设置的锁螺丝机构和插座压板，所述插座压板由插座压板气缸驱动，所述插座压板气缸固定设置在插座压板气缸固定座上；在所述转盘下方且位于所述固定座输送方向上设置的高压检测机构和极性检测机构，所述高压检测机构包括高压检测插片和推动所述高压检测插片插入插座插孔的高压检测机构驱动气缸，所述极性检测机构包括极性检测插片和推动所述极性检测插片插入插座插孔的极性检测机构驱动气缸；在所述转盘一侧设置的插座机械抓手，所述插座机械抓手用于抓取经过高压检测机构和经过高压检测机构和极性检测机构检测后的插座。

上述技术方案中，压线板锁螺丝机构包括压线板输送机构，所述压线板输送机构包括压线板振动盘和连接所述压线板振动盘的送料导轨；压线板抓手机构，所述压线板抓手机构用于抓取压线板输送机构上输送的压线板，并将压线板沿着水平方向推送；压线板接料抓手，所述压线板接受所述压线板抓手机构上的压线板，并以向下压的方式将压线板压装在插座上的对应位置；自动锁螺丝机构，所述自动锁螺丝机构位于所述载具输送方向上方，用于在压线板上拧设螺丝。

上述结构通过压线板抓手机构和压线板接料抓手配合输送压线板的方式较单一的机械手抓料下料的方式大大减少了抓料放料的时间。当然压线板锁螺丝机构可以采用现有的自动锁螺丝设备，在此处对其不加以限制。

上述技术方案中，所述铜条挡板一侧设置有铜条上弯折机构，所述铜条上弯折机构包括上弯折机构支架、在该上弯折支架上方设置的与铜条上弯折角度匹配的上弯折模块和与所述上弯折模块连接的上弯折模块推动气缸,在所述上弯折模块上方设置有下压模块，所述下压模块通过下压模块推动气缸推动。对于需要再铜条上焊接LED灯时，需要对所述铜条进行上弯折。

上述技术方案中，所述插座引脚弯折设备包括基板以及沿所述基板滑动设置的引脚推块，所述引脚推块至少位于所述引脚的一侧；在所述引脚推块的一侧设置有推动所述引脚推块的引脚推块气缸，所述引脚推块气缸提供动力进而使所述引脚推块从所述引脚的一侧向另一侧运动，所述推块通过抵压所述插套引脚的一侧使所述的插套引脚折弯。

上述技术方案中，所述插座引脚弯折设备还包括一个用于下压通过引脚推块冲压后的引脚的引脚下压构件，所述引脚下压构件包括冲压板和在冲压板上设置的凸起块。

本发明具有如下有益效果：本发明实现了插座生产全线自动化，大大降低了人力投入，并且具有极高的插座生产效率。

附图说明

图1 为本发明的整体结构示意图。

图2为极座内芯安装机构的结构示意图。

图3为极座内芯补压机构的结构示意图。

图4为引脚压直机构的结构示意图。

图5为引脚压直机构推块挡块设置时的结构示意图。

图6为极座内芯按压机构的结构示意图。

图7为载具限位机构与载具配合的结构示意图。

图8为插座引脚弯折设备的立体结构示意图。

图9为铜条自动安装机构的立体结构示意图。

图10为本发明铜带输送机构的结构示意图。

图11为铜条下料机构的立体结构示意图。

图12为铜条下料机构另一方向的立体结构示意图。

图13为铜条抓手机构的立体结构示意图。

图14为机械抓手的立体结构示意图。

图15为铜带裁切弯折模组的立体结构示意图。

图16为图15中部分组件省略的结构示意图。

图17为冲刀固定座的立体结构示意图。

图18为取料板位于铜带裁切弯折模组取料口时的状态示意图。

图19为取料板将铜条输送至铜条挡板位置的状态示意图。

图20 为压线板锁螺丝机构的结构示意图。

图21为压线板锁螺丝机构的立体结构示意图。

图22为压线板输送机构的立体结构示意图。

图23为压线板接料抓手的立体结构示意图。

图24为压线板抓手机构的立体结构示意图。

图25为自动锁螺丝机构的立体结构示意图。

图26为图22中A处的局部放大图。

图27 为插座锁后盖测试一体机的立体结构示意图。

图28为图27的俯视示意图。

图29为锁螺丝机构的部分结构示意图。

图30为极性检测机构的立体结构示意图。

图31为高压检测机构的立体结构示意图。

图32为螺丝检测机构和插座压板的配合示意图。

图33为插座压板和与其配合部件的立体结构示意图。

图34为支撑部件的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述: 参见图1至图11，插座组装生产设备，包括：输送载具62，所述输送载具62包括载具62a驱动所述载具62a的载具驱动机构，所述驱动机构使得所述载具62a沿着输送方向输送，在所述输送载具62输送方向上依次设置有极座内芯安装机构1000、铜条自动安装设备模组1001、接线端子锁螺丝机构1002、压线板锁螺丝机构1003、LED灯焊接机构1004、锁后盖测试一体机1005。

所述极座内芯安装机构包括极座内芯安装台6，在所述极座内芯安装台6包括上面盖板输送台61和在上面盖板输送台61一侧设置的极座内芯输送台60，使用时，在上面盖板输送台61上输送有插座，在极座内芯输送台60上输送由极座内芯，操作工人抓取极座内芯后将其扣在插座的上盖面板相应位置；

输送载具62，所述输送载具62包括载具62a和驱动所述载具62a的载具驱动机构，所述载具用于接受极座内芯安装台上扣上极座内芯的上盖面板，所述载具驱动机构将装载有上盖面板的载具62a按输送方向输送；

位于输送载具的输送方向上依次设置的极座内芯按压机构63和极座内芯补压机构64。

所述极座内芯按压机构63包括极座内芯按压气缸63a、由所述极座内芯按压气缸63a推动的极座内芯按压滑块63b和固定支承所述极座内芯按压气缸的极座内芯按压气缸支架63c。在极座内芯安装台6上扣上有极座内芯的插座首先通过载具被输送至该工位，通过极座内芯按压气缸63a推动所述极座内芯按压滑块63b，从而使得极座内芯按压滑块63b给予极座内芯向下的压力而使其在上盖面板上被固定。

所述极座内芯补压机构64包括极座内芯补压气缸64a、由所述极座内芯补压气缸64a推动的极座内芯补压推块64b和固定支承所述极座内芯补压气缸的极座内芯补压气缸支架64c。由于在极座内芯按压机构63上安装有极座内芯的上盖面板在被载具62a输送过程中极座内芯容易在上盖面板上产生松动没，因此通过极座内芯补压机构64将极座内芯进行二次补压，所述极座内芯补压气缸64输出压力为90至110公斤。保证了极座内芯不会发生松动。

位于所述极座内芯补压机构64后方设置有引脚压直机构65，所述引脚压直机构65包括压直机构支架65a、在所述压直机构支架65a上相对间隔设置的两个引脚压直机构气缸65b和与引脚压直机构气缸的气缸杆相连的压直推块65c。在极座内芯安装前可能一些引脚已经被压弯，通过引脚压直机构气缸65b驱动两压直推块65c相对滑动，在两压直推块65c合闭时，压弯的引脚被压直在两压直推块65c之间。两压直推块65c间设置有压直推块挡块65d，两压直推块65c滑动至与所述压直推块挡块65d顶靠时不能继续向前滑动，此时两压直推块65c位于合闭位置，这样就防止了压直推块的过行程。

在所述极座内芯补压机构64下方设置有用于限位所述载具62a的载具限位机构66，所述载具限位机构66包括载具限位机构气缸66a和由所述载具限位机构气缸66a推动的载具限位挡块66b，在所述载具62a上设置有供载具限位挡块66b插入的载具限位槽62b。

所述铜条自动安装设备模组包括间隔设置的多组铜条自动安装机构，所述铜条自动安装机构，包括：用于收纳铜带的收纳机构1，所述收纳机构1包括卷轮10和支承所述卷轮10的卷轮支架11，在所述卷轮支架11的一侧设置有固定支架13，在所述固定支架13上方固定设置有支撑座12；

输送台2，在所述输送台2上设置有铜带输送机构20，所述铜带输送机构20包括向前推动所述铜带的第一钩爪21和防止所述铜带后退的第二钩爪22；所述第一钩爪21间隔设置两组，两组所述第一钩爪21间隔设置在第一转轴210上，所述第一转轴210转动设置在一转轴固定块211内，在所述输送台2的一侧设置气缸支撑座212，在所述气缸支撑座212上固定设置有钩爪驱动气缸213，所述钩爪驱动气缸213的气缸杆连接所述转轴固定块211。所述第一钩爪21一端为斜面。因此当第一钩爪21在向后滑动时，可以从两铜条间的间隙中脱离，在第一钩爪21向前运动时，第一钩爪21前端顶靠两铜条间隙的一侧侧壁从而带动铜带向前推移。所述第二钩爪22设置在所述第一钩爪21后方，所述第二钩爪22与第二转轴22a固定连接，第二转轴22a转动设置在固接在输送台2侧面的转轴固定座22b上，第二钩爪22一端也具有斜面，在第一钩爪21向后滑动时，由于第一钩爪21与铜条上表面之间具有摩擦力，因此容易使得铜带向后推移，此时第二钩爪22位于两铜条的间隙之间，顶靠间隙一侧侧壁从而防止铜带在第一钩爪21向后滑动时的向后推移。

在所述第一钩爪21后方设置有用于限位所述铜带的压辊机构3，所述压辊机构3包括压辊30、转动支承所述压辊30的压辊座31，所述压辊座31通过在其上方设置的压辊气缸32推动，所述压辊气缸32固定在一平板33上，该平板33固定设置在位于所述输送台2一侧设置的固定座34上。

所述收纳机构1的铜带放置在所述输送台2上，并且通过所述铜带输送机构20使得其能够沿着所述输送台2向前输送。此外通过压辊机构3对其限位，防止其从输送台2上翘起。

在所述铜带输送机构20前方设置有铜带裁切弯折模组4；所述铜带裁切弯折模组4包括底座40，在所述底座40位置设置冲刀刀座41，所述冲刀刀座41具有贯通所述底座40的通孔，在所述底座40下方设置有废料箱（附图未示出），所述冲刀刀座41上方对应位置设置有冲刀43，所述冲刀43固定设置在冲刀固定座45上，所述冲刀固定座45通过在其上方设置的冲刀固定座驱动机构46驱动。

所述冲刀固定座驱动机构46包括冲刀固定座驱动机构支架460和与所述冲刀固定座45固定连接的连接柱461，在所述连接柱461上端设置有偏心轮槽461a，在所述冲刀固定座驱动机构支架460上设置有偏心轮驱动电机463，所述偏心轮驱动电机463的输出轴连接一转轴462，所述转轴462的端部设置有配合所述偏心轮槽461a的偏心轮（附图未示出）。在所述冲刀固定座驱动机构支架460上还固定设置有连接柱导向架464，所述连接柱461通过上述连接柱导向架464。通过偏心轮的偏心转动与所述偏心轮槽461a的配合从而使得连接柱461带动所述冲刀固定座45在竖直方向做往复运动。

所述冲刀刀座41位置和铜带之间连接条的位置对应。并且各个所述冲刀刀座41之间纵向（以图8中箭头A位置定义为纵向，该方向同时也为铜带的输送方向）位置不相同。上述结构在铜带通过铜带裁切弯折模组4时，依次通过各个冲刀刀座41进行裁切，这样在铜带之间的连接条未被全部裁切前，铜带上最前端的铜条始终有连接条与铜带连接，即可以保证铜带上最前端的铜条能够被铜带输送机构20输送，在当铜带最前端的铜条和其相临的铜条之间的铜带被冲刀裁切时，最前端的铜条已位于所述铜带裁切弯折模组4的出料口位置。

裁切后的废料沿着冲刀刀座41的通孔落入底座40下方的废料箱内，以进行后续回收再利用。

在所述底座40上还固定设置有下弯折机构模块42，所述下弯折机构模块42上方设置有冲压模块47，所述冲压模块47与所述冲刀固定座45固定，冲刀固定座45下行时，带动所述冲压模块47和所述下弯折机构模块42合模，从而在所述铜条上冲出下弯折部位。

所述底座40和所述冲刀刀座41之间通过4个直线导杆48导向，从而防止冲刀刀座41在向底座40滑动过程中发生偏移。所述冲刀固定座45上还设置有两组顶针机构44，所述两组顶针机构44机构间隔设置，用于在裁切铜带上的连接条时压紧铜带。在所述冲刀固定座45上还设置有弹性复位件49，所述弹性复位件49的部分伸出所述冲刀固定座45。在当冲刀刀座41上的冲刀43进行裁切工作时，所述弹性复位件49与输送台2的端面顶靠压缩。

在所述铜带裁切弯折模组4的前方（即下料口位置）设置有铜条下料机构50包括取料板502、滑动支承所述取料板502的直线滑轨500、推动所述取料板502在直线滑轨500上做往复运动的取料板驱动机构和推动所述直线滑轨500上升的抬升机构506。

所述取料板驱动机构包括下料机构支架507，在所述下料机构支架507上方设置有直线滑轨500，在所述直线滑轨500上滑动设置有滑块501，在所述滑块501上固定设置有取料板502，所述取料板502的一端设置有夹持所述铜条的夹持部件，所述夹持部件包括第一挡板502a和第二挡板502b，在所述取料板502的一侧固定设置有取料板连接块504，在所述取料板连接块504的端面上设置有第一凸起柱504a。

在所述下料机构支架507下方设置有驱动机构505，所述驱动机构505包括一电机505a，在所述电机505a的输出轴上固定设置有电机连接板505b，所述电机连接板505b上设置有第二凸起柱。

还包括一传动板503，所述传动板503的中部转动设置在所述下料机构支架507上，且在所述传动板503的两端设置有条形滑槽503a。所述第一凸起柱和所述第二凸起柱分别滑动设置于所述传动板503两端的滑槽503a内。

通过所述驱动机构505输出动力，从而使得所述传动板503带动所述滑块501在直线滑轨500上做一定幅度的往复运动。当滑块501在往复运动的正最大行程时，所述取料板502位于所述铜带裁切弯折模组4的出料口位置，当滑块501在往复运动的负最大行程时，所述取料板502上的铜条与铜条挡板508顶靠。

在所述下料机构支架507上还设置有抬升机构506，所述抬升机构506包括抬升机构506包括抬升气缸506a，所述抬升气缸506a的气缸杆上设置有推块506b，通过抬升气缸506a输出动力可以抬升直线滑轨500上升预设的高度（该高度根据需要设置）。在所述铜条下料机构5还包括铜条挡板508。

当滑块501在往复运动的正最大行程时，所述取料板502位于所述铜带裁切弯折模组4的出料口位置，此时取料板502上第一挡板502a和第二挡板502b位于出料口上铜条下方位置，然后抬升机构506抬升所述直线滑轨500一定高度，使得取料板502上的第二挡板502b伸入铜条上设置的通孔内，此时第一挡板502a和铜条的侧壁顶靠。即此时取料板502完成对铜条的抓取。当取料板502从铜带裁切弯折模组4的出料口抓取铜条时，将铜条输送至与铜条挡板508顶靠位置（即往复运动的负最大行程位置），此时铜条被压紧在所述第一挡板502a和铜条挡板508之间。

在所述铜条下料机构50一侧设置有铜条抓手机构51，该铜条抓手机构51包括抓手机构支架510，在所述抓手机构支架510上滑动设置有抓手滑块512，在所述抓手机构支架510上固定设置有推动所述抓手滑块512的抓手推动气缸511，在所述抓手滑块512上固定设置有用于纵向推动铜条抓手的第一抓手气缸513，在所述第一抓手气缸513下方设置有用于抓取铜条的机械抓手514。所述机械抓手514用于抓取被压紧在所述第一挡板502a和铜条挡板508之间的铜条，并将该铜条抓取至插座内的安装位置。

所述机械抓手514包括第一抓手部件514a、第二抓手部件514b和机械抓手安装板514，所述第二抓手部件514b与所述机械抓手安装板514固定连接，在所述机械抓手安装板514上设置有第一抓手部件滑块514c，所述第一抓手部件滑块514c通过在机械抓手安装板514上设置的第一抓手推动气缸514d驱动，并且所述第一抓手部件滑块514c与所述第一抓手部件514a固定连接。上述结构，通过第一抓手推动气缸514d推动所述第一抓手部件514a向第二抓手部件514b方向推移，从而将铜条夹紧与所述第一抓手部件514a和第二抓手部件514b之间。

所述铜条挡板508一侧设置有铜条上弯折机构52，所述铜条上弯折机构52包括上弯折机构支架52b、在该上弯折支架52b上方设置的与铜条上弯折角度匹配的上弯折模块52a，和与所述上弯折模块52a连接的上弯折模块推动气缸52c,在所述上弯折模块52a上方设置有下压模块52e，所述下压模块52e通过下压模块推动气缸52d推动。所述下压模块推动气缸52d与抓手滑块512连接。铜条下压模块52e和上弯折模块52a的配合，可以冲出铜条挡板508的上弯折角。

在相临的两组铜条自动安装机构之间设置有插座引脚弯折设备和引脚焊锡设备，所述插座引脚弯折设备包括基板90以及沿所述基板90滑动设置的引脚推块91，所述引脚推块91至少位于所述引脚的一侧；在所述引脚推块91的一侧设置有推动所述引脚推块91的引脚推块气缸92，所述引脚推块气缸92提供动力进而使所述引脚推块从所述引脚的一侧向另一侧运动，所述推块通过抵压所述插套引脚的一侧使所述的插套引脚折弯。

所述插座引脚弯折设备还包括一个用于下压通过引脚推块91冲压后的引脚的引脚下压构件，所述引脚下压构件包括冲压板和在冲压板上设置的凸起块。

所述接线端子锁螺丝机构1002包括接线端子送料机构和自动锁螺丝机构，该机构与现有技术相同，在此处不加以赘述。所述LED灯焊接机构1004与现有技术相同，在此处也不加以赘述。

所述压线板锁螺丝机构1003，包括输送载具62，所述输送载具62包括载具62a和驱动所述载具62a的载具驱动机构，在所述载具62a上装载有待安装压线板的插座，通过载具驱动机构将所述载具62a沿着输送方向输送。

位于所述输送载具62一侧设置有压线板输送机构82，所述压线板输送机构82包括压线板振动盘820和连接所述压线板振动盘820的送料导轨，所述送料导轨包括与所述压线板振动盘820连接的导轨段821，所述导轨段821的中部连接有与所述导轨段821垂直的第一滑轨部件820a，在所述第一滑轨部件820a上设置有第一压线杆推送块822，所述第一压线杆推送块822通过第一压线杆气缸推动825，所述导轨段821的尾部设置有第二滑轨部件820b，在所述第二滑轨部件820b上设置有第二压线杆推送块826，所述第二压线杆推送块826通过第二压线杆气缸827推动。在所述第二压线杆推送块826上设置有压线板抓手机构避让槽826a。

压线板抓手机构81，所述压线板抓手机构用于抓取压线板输送机构82上输送的压线板，并将压线板沿着水平方向推送，所述压线板抓手机构81包括压线板抓手810、驱动所述压线板抓手810在竖直方向滑动的压线板抓手驱动气缸811、驱动所述压线板抓手驱动气缸811在水平方向滑动的压线板抓手推移气缸812和滑动支承所述压线板抓手推移气缸812的压线板抓手支架813。

相对所述压线板抓手机构81位置设置有压线板接料抓手83，所述压线板接受所述压线板抓手机构上的压线板，并以向下压的方式将压线板压装在插座上的对应位置，所述压线板接料抓手83包括接料抓手主体831、驱动所述接料抓手主体831的接料抓手驱动机构832和滑动支承所述接料抓手主体831的接料抓手固定支架830。

自动锁螺丝机构80，所述自动锁螺丝机构80位于所述载具62a输送方向上方，用于在压线板上拧设螺丝。所述自动锁螺丝机构80包括两组间隔设置的自动锁螺丝单元800。在载具位于第一个自动锁螺丝单元800时拧上第一颗螺丝，当载具输送至第二个自动锁螺丝单元800时拧上第二颗螺丝。

所述插座锁后盖测试一体机，包括：转盘7，所述转盘7周向间隔设置有用于放置插座的固定座70，通过转动所述转盘7的方式输送所述固定座70，插座在通过工人扣上后盖后放置在固定座70内。

在所述转盘7上方且位于所述固定座70输送方向上设置的锁螺丝机构71和插座压板73，所述插座压板73由插座压板气缸73a驱动，所述插座压板气缸73a固定设置在插座压板气缸固定座73c上，具有扣上后盖后的固定座70首先被输送至锁螺丝机构71位置，此时插座压板气缸驱动插座压板73下行将位于固定座上的插座压紧，然后锁螺丝机构71下行用于将螺丝放置于插座的螺丝孔内，然后再将螺丝拧紧。本申请中锁螺丝机构为现有技术，在实施例中不再赘述。

在所述转盘7下方且位于所述固定座70输送方向上设置的高压检测机构74和极性检测机构75，所述高压检测机构74包括高压检测插片74b和推动所述高压检测插片74b插入插座插孔的高压检测机构驱动气缸74c；所述高压检测插片74b固定设置在插片滑块74a上，所述高压检测机构驱动气缸74c固定设置在高压检测机构支架74d上，所述插片滑块74a滑动设置在高压检测机构支架74d上。

所述极性检测机构75包括极性检测插片75b和推动所述极性检测插片75b插入插座插孔的极性检测机构驱动气缸75c，所述极性检测插片75b固定设置在极性插片滑块75a上，所述极性检测机构驱动气缸75c固定设置在极性检测机构支架75d上，所述极性插片滑块75a滑动设置在极性检测机构支架75d上。

在所述转盘7一侧设置的插座机械抓手76，所述插座机械抓手76用于抓取经过高压检测机构74和极性检测机构75检测后的插座。在所述插座机械抓手76一侧设置有不合格品容纳箱78。在所述不合格品容纳箱78一侧设置有导向滑轨77。极性检测和高压检测不通过的插座通过插座机械抓手76直接抓取放置到导向滑轨77上，插座沿着导向滑轨77若入不合格品容纳箱78内。

在所述转盘7上方且位于所述锁螺丝机构71后方工位设置有检测螺丝有无的螺丝检测机构72，所述螺丝检测机构72包括检测探针72a和驱动所述检测探针72a的检测探针驱动气缸72b。固定座位于螺丝检测机构工位时，检测探针72a下行，根据检测探针的受压情况来判断插座所有螺丝孔位置是否被正确的装载有螺丝。

所述插座压板73的下方设置有软性垫块73b。软性垫块73b直接与插座抵压，减少插座表面被压裂的风险。所述检测探针驱动气缸72b与所述插座压板气缸73a固定连接。在所述插座压板73上设置有供检测探针72a通过的避让孔73d。上述设置大大减小了插座压板73和螺丝检测机构的整体空间。

在所述转盘7下方设置有支撑部件79，所述支撑部件79包括支撑杆79a和转动设置在所述支撑杆79上端的支撑滑轮79b，所述支撑滑轮79b顶靠所述转盘7下端面。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进。上述变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。