一种排气管双端面焊接整平设备及其双端面整平方法与流程

本发明涉及一种整平设备及其整平方法，尤其涉及一种排气管双端面焊接整平设备及其双端面整平方法。

背景技术：

汽车排气管中支管的连接一般采用焊接的方式。排气管的端面在加工完成后，在再该端面附近焊接支管，由于焊接时产生大热的热量，热胀冷缩的效应下，排气管端面的平面度将受到破坏。

技术实现要素：

本发明要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供及一种排气管双端面焊接整平设备，针对靠近端面处具有支管的排气管，其能够进行双端面自动整平，同时检测其整平效果。

本发明要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供及一种利用上述排气管双端面焊接整平设备的双端面整平方法，针对靠近端面处具有支管的排气管，其能够进行双端面自动整平，同时检测其整平效果。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种排气管双端面焊接整平设备，包括一底板，其特征在于：所述底板的一端竖立有一用于对排气管端面进行整平的整平块，该整平块上开设有一贯穿孔，该贯穿孔内滑动设置有一拉块，该拉块的一端设置有一凸柱，该凸柱上设置有一压力传感器，所述拉块的另一端设置有一整平缸，该整平缸的输出轴与拉块的另一端连接；所述底板上开设有滑道，滑道内滑动设置有用于支撑排气管的滑块，滑块的高度满足，排气管在拉块上安装到位后，滑块能够对排气管起到支撑作用，该滑块的下方连接有一旋转缸，该旋转缸与一滑动缸连接，所述滑道的两端各设置有一一顶块，每个顶块的下方设置有一顶位缸；所述底板上设置有一压固组件，该压固组件包括竖立于底板上的立板，该立板上设置有一压固缸，该压固缸的输出轴上设置有一用于压紧排气管上侧面的压板；所述整平设备还包括有用于检测整平效果的塞片组件和成像组件，该塞片组件由多个位于拉块周缘的塞片单元组成，每个塞片单元包括转动设置在整平块上旋转轴、与该旋转轴连接的检测电机以及用于插入排气管端面与整平块表面之间间隙的塞片，该塞片呈弧形且紧贴于整平块的表面，在塞片和旋转轴之间设置有复位扭簧，所述成像组件包括设置在排气管外部用于拍摄整平块上位于排气管外部的塞片的摄像头、与该摄像头和所述压力传感器电连接的显示板以及用于计算排气管外部塞片面积大小并比较塞片插入前后面积变化的图像处理器；所述整平缸、压力传感器、旋转缸、滑动缸、压固缸、检测电机、显示板和图像处理器与一控制器电连接。

作为改进，所述底板上设置有用于整平块坐落的坐落孔，所述整平块插装于该坐落孔内，整平块采用插装的方式，能够更好地保证整平块与底板之间的垂直度。

再改进，所述坐落孔和整平块上的贯穿孔通过线切割加工而成，采用线切割的方式，保证孔的加工精度。

再改进，所述滑块的上顶面形状与排气管的下底面形状相适配，保证了排气管的均匀受力。

与现有技术相比，本发明解决第一个技术问题的优点在于：本发明结合排气管端面上的支管，利用两个顶块将排气管在整平前安装到位，利用凸柱和拉块将排气管的端面压紧于整平块上，利用压固组件防止排气管在受力时发生倾倒，同时，压力传感器检测当前的压力值，对排气管端面整平进行试验，预压后，检测电机驱动旋转轴旋转，带动塞片塞入整平块表面和排气管端面之间的间隙内，利用摄像头在排气管外部拍摄塞片，图像处理器分析拍摄到的图片，根据拍摄到的塞片的面积大小，与原始塞片的面积大小进行比对，判断塞片有没有塞入排气管端面与整平块表面之间的间隙内，从而对整平效果进行检测，通过多次试验得到，需要满足不同规格塞片厚度的不同压力对照表，减少预压次数，最后，在排气管一端整平完成后，利用旋转缸使得排气管发生180度旋转，进行另一端的整平，从而实现了排气管的双端面自动整平，同时，具有检测其整平效果的功能。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种利用所述排气管双端面焊接整平设备的双端面整平方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、在排气管两端焊接完两个支管之后，将排气管置于滑块之后，滑动缸动作，滑块在底板的滑道上滑动，排气管移动至顶块上方，同时，根据排气管端面需要达到的平面度要求，选定对应厚度的塞片，将其安装于旋转轴上；

(2)、两个顶位缸动作，使得排气管上移一个支管的高度，同时，两个顶位缸向整平块方向移动，之后复位，使得拉块上的凸柱插入排气管的一端的支管内，同时排气管的下底面重新落在了滑块之上；

(3)、压固缸动作，压板压住排气管的上顶面；

(4)、整平缸施压，拉块通过凸柱将排气管一端的端面压紧于整平块上，同时，显示板上显示当前压力传感器检测到的压力值；

(5)、整平缸停止加压，检测电机驱动旋转轴旋转，带动塞片塞入整平块表面和排气管端面之间的间隙内；

(6)、摄像头拍摄图片，并传输至显示板，图像处理器分析拍摄到的图片，根据拍摄到的塞片的面积大小，与原始塞片的面积大小进行比对，判断塞片有没有塞入排气管端面与整平块表面之间的间隙内，从而对整平效果进行检测，当分析得到有塞片塞入，则之前整平效果不佳并在显示板上显示，同时，检测电机失电，复位弹簧使得塞片复位，重复步骤(4)和(5)，当分析得到没有塞片塞入，则整平效果好并在显示板上显示，同时，检测电机失电，复位弹簧使得塞片复位；

(7)、压固缸复位，接着滑动缸复位，旋转缸带动排气管发生180度回转，重复步骤(1)至(6)，实现对排气管的另一端端面进行整平。

与现有技术相比，本发明解决第二个技术问题的优点在于：本发明结合排气管端面上的支管，利用两个顶块将排气管在整平前安装到位，利用凸柱和拉块将排气管的端面压紧于整平块上，利用压固组件防止排气管在受力时发生倾倒，同时，压力传感器检测当前的压力值，对排气管端面整平进行试验，预压后，检测电机驱动旋转轴旋转，带动塞片塞入整平块表面和排气管端面之间的间隙内，利用摄像头在排气管外部拍摄塞片，图像处理器分析拍摄到的图片，根据拍摄到的塞片的面积大小，与原始塞片的面积大小进行比对，判断塞片有没有塞入排气管端面与整平块表面之间的间隙内，从而对整平效果进行检测，通过多次试验得到，需要满足不同规格塞片厚度的不同压力对照表，减少预压次数，最后，在排气管一端整平完成后，利用旋转缸使得排气管发生180度旋转，进行另一端的整平，从而实现了排气管的双端面自动整平，同时，具有检测其整平效果的功能。

附图说明

图1是本发明实施例中排气管双端面焊接整平设备的结构示意图；

图2是本发明实施例排气管安装示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1、2所示，本实施中的排气管双端面焊接整平设备，包括一底板1、整平块21、拉块22、凸柱23、压力传感器24、整平缸26、滑块71、旋转缸72、滑动缸、顶位缸32、顶块31、压固组件6、塞片组件和成像组件。

其中，底板1的一端竖立有一用于对排气管5端面进行整平的整平块21，该整平块21上开设有一贯穿孔，该贯穿孔内滑动设置有一拉块22，该拉块22的一端设置有一凸柱23，该凸柱23上设置有一压力传感器24，所述拉块22的另一端设置有一整平缸26，该整平缸26的输出轴与拉块22的另一端连接；所述底板1上开设有滑道11，滑道11内滑动设置有用于支撑排气管5的滑块71，滑块71的高度满足，排气管5在拉块22上安装到位后，滑块71能够对排气管5起到支撑作用，该滑块71的下方连接有一旋转缸72，该旋转缸72与一滑动缸连接，所述滑道11内位于滑道11的两端各设置有一顶块31，每个顶块31的下方设置有一顶位缸32；所述底板1上设置有一压固组件6，该压固组件6包括竖立于底板1上的立板61，该立板61上设置有一压固缸62，该压固缸62的输出轴上设置有一用于压紧排气管5上侧面的压板63；塞片组件和成像组件用于检测整平效果，塞片组件由多个位于拉块22周缘的塞片单元组成，每个塞片单元包括转动设置在整平块21上旋转轴42、与该旋转轴42连接的检测电机以及用于插入排气管5端面与整平块21表面之间间隙的塞片41，该塞片41呈弧形且紧贴于整平块21的表面，在塞片41和旋转轴42之间设置有复位扭簧，所述成像组件包括设置在排气管5外部用于拍摄整平块21上位于排气管5外部的塞片41的摄像头25、与该摄像头25和所述压力传感器24电连接的显示板以及用于计算排气管5外部塞片41面积大小并比较塞片41插入前后面积变化的图像处理器；所述整平缸26、压力传感器24、旋转缸72、滑动缸、压固缸62、检测电机、显示板和图像处理器与一控制器电连接。

优选地，滑块71的上顶面形状与排气管5的下底面形状相适配，保证了排气管5的均匀受力。

另外，底板1上设置有用于整平块21坐落的坐落孔，所述整平块21插装于该坐落孔内，整平块21采用插装的方式，能够更好地保证整平块21与底板1之间的垂直度。

此外，坐落孔和整平块21上的贯穿孔通过线切割加工而成，采用线切割的方式，保证孔的加工精度。

最后，本发明还提供了一种利用所述排气管双端面焊接整平设备的双端面整平方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、在排气管5两端焊接完两个支管51、52之后，将排气管5置于滑块71之后，滑动缸动作，滑块71在底板1的滑道11上滑动，排气管5移动至顶块31上方，同时，根据排气管端面需要达到的平面度要求，选定对应厚度的塞片，将其安装于旋转轴上；

(2)、两个顶位缸32动作，使得排气管5上移一个支管51的高度，同时，两个顶位缸32向整平块21方向移动，之后复位，使得拉块22上的凸柱23插入排气管5的一端的支管51内，同时排气管5的下底面重新落在了滑块71之上；

(3)、压固缸62动作，压板63压住排气管5的上顶面；

(4)、整平缸26施压，拉块22通过凸柱23将排气管5一端的端面压紧于整平块21上，同时，显示板上显示当前压力传感器24检测到的压力值；

(5)、整平缸26停止加压，检测电机驱动旋转轴42旋转，带动塞片41塞入整平块21表面和排气管5端面之间的间隙内；

(6)、摄像头25拍摄图片，并传输至显示板，图像处理器分析拍摄到的图片，根据拍摄到的塞片41的面积大小，与原始塞片41的面积大小进行比对，判断塞片41有没有塞入排气管5端面与整平块21表面之间的间隙内，从而对整平效果进行检测，当分析得到有塞片41塞入，则之前整平效果不佳并在显示板上显示，同时，检测电机失电，复位弹簧使得塞片41复位，重复步骤(4)和(5)，当分析得到没有塞片41塞入，则整平效果好并在显示板上显示，同时，检测电机失电，复位弹簧使得塞片41复位；

(7)、压固缸62复位，接着滑动缸复位，旋转缸71带动排气管5发生180度回转，重复步骤(1)至(6)，实现对排气管5的另一端端面进行整平。

综上，本发明结合排气管5端面上的支管51、52，利用两个顶块31将排气管5在整平前安装到位，利用凸柱23和拉块22将排气管5的端面压紧于整平块21上，利用压固组件6防止排气管5在受力时发生倾倒，同时，压力传感器24检测当前的压力值，对排气管5端面整平进行试验，预压后，检测电机驱动旋转轴42旋转，带动塞片41塞入整平块21表面和排气管5端面之间的间隙内，利用摄像头25在排气管5外部拍摄塞片，图像处理器分析拍摄到的图片，根据拍摄到的塞片41的面积大小，与原始塞片41的面积大小进行比对，判断塞片41有没有塞入排气管5端面与整平块21表面之间的间隙内，从而对整平效果进行检测，通过多次试验得到，需要满足不同规格塞片41厚度的不同压力对照表，减少预压次数，最后，在排气管5一端整平完成后，利用旋转缸72使得排气管5发生180度旋转，进行另一端的整平，从而实现了排气管5的双端面自动整平，同时，具有检测其整平效果的功能。