加氢反应器筒体电熔成形方法与流程

本发明涉及一种加氢反应器筒体电熔成形方法。

背景技术：

加氢反应器是各种加氢工艺过程或加氢装置的核心设备。其工况环境苛刻,技术难度大，制造技术要求高，造价昂贵,尤其因加氢装置操作条件的特殊性，反应器在高温氢腐蚀,氢脆,铬-钼钢的回火脆性损伤,连多硫酸应力腐蚀开裂,奥氏体不锈钢堆焊层的氢致剥离等多重破坏因素影响下,很容易出现损伤以致报废。为防止这些破坏性的损伤发生，不仅要有正确的设计,与材料选择及相关的正确制造工艺也关系极大。反应器的设计和制造成功，在某种意义上说是体现一个国家总体技术水平的重要标志之一。

加氢反应器材料得到世界各国的积极研发,由最始的21/4Cr1Mo钢种,现已研发出21/4Cr1MoV,3Cr1MoV系列,并配套添加了Cb、Ti、B、Ca等合金元素，形成了系列下多种材料。同时,随着容器尺寸的逐渐增大和安全性能要求越来越高,加氢反应器材料制备,也逐渐由钢板卷焊改为对较厚设备材料锻制而成。锻坯经过墩粗、拔长、墩粗、冲孔的锻造加工过程，可冲掉中心部位的偏析与夹杂，使筒节材料的力学性能得到改善，从而提高反应器的抗氢损伤能力。材料通过锻制,并辅以后续热处理工艺稳定组织改善性能,因此相比较钢板卷焊,锻制成形材料的内质特性(纯净性、致密性、均质性)好；焊缝少，特别是没有纵焊缝，提高了反应器耐周向应力的可靠性；同时制造装配易保证。

尽管此方法在工业生产中被广泛应用，但由于工艺复杂、化学与力学性能控制难度大，也造成质量稳定性差，热处理相组织不均匀,废品率高等缺点,且锻造结构材料利用率低，当壁厚较薄时，其制造费用相对较高。而从最终的晶粒测度结果看，一般也只在4-6级左右，另外,加氢反应器囿于钢锭冶炼和锻造技术的限制所采用的分段材料锻制并拼焊组成的方式,也因为焊缝的增加严重割裂了机械纤维的连续走向,极大的影响材料的力学性能和容器设备的安全性。并且也极易引起制造工期拖延,增加了成本。

因此,如何能够研发出所需的细晶粒、均组织，且综合力学性能良好的材料和整体成形方法是加氢反应器新材料研发需攻克的难点和重要发展方向。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的主要目的在于，提供一种高效、低成本、具有良好力学性能的加氢反应器筒体成形方法。

为达到上述目的，本发明的加氢反应器筒体成形方法是采用电弧热、电阻热、电渣热复合而成的高能热源，熔化连续输送的金属原料丝材，在基材上逐层凝固堆积成形制造金属构件；

将电熔头与基材接至电源两极，成形时金属原料丝材经由输送机构和电熔头送至基材表面，在颗粒状辅料的堆积保护下，原料丝材与基材间产生电弧，熔化部分堆敷辅料形成熔融渣池，电流流过原料丝材和熔融辅料渣池形成电阻热和电渣热，在电弧热、电阻热、电渣热三种热复合高能热源作用下使原料丝材熔化，在基材表面形成局部熔池，持续输送原料丝材与辅料，根据成形构件的分层切片数据，采用计算机控制电熔头与基材的相对移动，实现熔池在基材上快速冷却逐层凝固堆积，最终成形加氢反应器筒体。

在本发明中,加氢反应器整体成形筒体,直径为2-7m,长度2-18m。

在本发明中,成形所用原料丝材是为加氢反应器构件而特殊制备的低合金钢材料,原料丝材直径2-8mm, C含量0.08-0.12%,成形后工件C含量0.04-0.08%,工件晶粒度7-9级。

在本发明中，控制基材或堆积金属预热与层间温度为120~450℃，电熔头与基材的相对移动速度为300～800mm/min，实现熔池的快速凝固，从而获得晶粒细密、无宏观偏析、组织均匀的材料，极大的改善成形工件的塑性、韧性和高温蠕变等力学性能。

在本发明中，在逐层成形的过程中，原料丝在下层金属表面形成熔池，熔滴以射流形态进入熔池后凝固使两层金属形成一体，实现分层成形，整体融合，保证了成形筒体构件的整体性能。

在本发明中，单个电熔头对原料丝材熔化效率为20～50Kg/h，另外为提高堆积效率实现快速成形，电熔头的数量可以按需要调整为1～100个，当多电熔头排布时，相邻电熔头间距为50～500mm。

在本发明中，基材可以是309不锈钢材料或碳钢或合金钢材料，当为309不锈钢材料时，可作为异种材料连接合成工件,为碳钢或合金钢材料时可在后续机加工中去除基材，基材尺寸、形状与加氢反应器筒体内壁尺寸形状匹配，厚度不小于5mm。

本发明摆脱了复杂的工装、模具和专用工具的约束；成形即为近净形坯件，生产后只需少量精加工，大大简化加工工序，缩短产品周期；所成形工件具有媲美传统锻造工艺的力学和化学性能，强度、韧性、耐蚀等性能均十分突出；同时实现了加氢反应器筒体的整体成形,突破了传统锻造工艺技术的局限,大大提高了效率,节省了成本。

附图说明

图1为用于说明具体实施方式中的电熔方法的原理示意图；

图2为图1中A所示位置附近的局部放大图；

图3为用于说明实施例中的加氢反应器筒体成形方法示意图。

具体实施方式

下面参照附图对本发明的具体实施方式进行说明。图1为用于说明具体实施方式中的电熔方法的原理示意图；图2为图1中A所示位置附近的局部放大图。由于是原理图，因而，图中部件是示意性的，其实际形状与尺寸关系等不受图示限制。

该成形方法是将原料丝材1熔化而逐层（图1中所示为堆积至第N层时的状态）堆积在基础材2上，从而最终形成所需的金属构件。

具体实施工序为：

A．送丝机构5将原料丝材1送至放置于工作台21上的基材2的表面，其上覆盖由送粉机构4输送的颗粒状辅料。

B．启动电源12，电源电压使原料丝材1与基材2间形成电弧9产生电弧热，电弧热使部分辅料3熔融，形成辅料渣池8，电流经由电熔头6流过原料丝材1形成电阻热，并通过熔融渣池8形成电渣热，三种热源复合而成高能热源，熔化原料丝材，在基材2表面形成熔池11。

C. 控制电熔头6与基材2的相对移动和基材2的温度，实现熔池11与基材换热凝固沉积。

D．送丝机构5与送粉机构4持续输送原料丝材1和辅料3，在辅料3覆盖熔池11和基材2的状态下，原料丝材1逐层堆积在基材2上，最终成形工件。

其中，控制装置（计算机）根据成形工件的（数值模拟、数学模型）分层切片数据控制电熔头6与基材2的相对移动方式。

在本发明图示中电熔头电极接正，工件接负只作示意作用，也可以电熔头接负，工件接正，或采取交流电源。

在本发明中，为了保证形成良好的高能热源，尤其是为了产生充分的电渣热，可以适当地调节辅料的成分、原料丝材的直径、电流、基材与原料丝材的相对移动速度等参数。

在本发明中，原料丝1的形态可以是圆棒状、带状，实芯或者药芯的；原料丝1的直径可以根据成形工件的尺寸设定为2~8mm；根据丝材1直径不同，伸出电熔头的长度（通电长度）为20mm～150mm。

在本发明中，辅料3覆盖厚度为15mm～120mm，使用辅料3的作用包括：覆盖电弧9，防止电弧飞溅；覆盖熔池11，隔绝空气，使熔池金属免受空气中氧、氮、氢等的侵害；对熔池金属形成保温；冶金反应过程中去除杂质、掺入合金；形成的渣池8（渣壳7）以机械方式保护沉积金属10良好成形等。

辅料3的成分包含氧化物或者氧化物与卤化物，由于辅料3参与熔池反应，调整工件（金属构件、产品）成分，因而根据所要形成的金属构件的成分和效率要求，可以在辅料中添加合金粉末以及/或者单质金属粉末，降低生产成本。

另外，在C工序中，可以附带回收残余辅料以及去除渣池8凝固而形成的渣壳7的操作。去除时，可以在原料丝1的相对移动后方400mm~500mm处开始机器去除或人工去除作业。

采用本实施方式的电熔成形方法，原料丝利用率接近100%；相比现有的加工技术（锻造、铸造等），制造工序少（不需要复杂的热处理），周期短，效率高，金属构件的机械加工余量非常小，同时减少了精加工时间及节约了大量的材料。

【实施例】

本实例描述通过卧式电熔成形方法制作加氢反应器筒体过程，筒体材料为21/4Cr1Mo，参照与ASME标准SA387F22，传统工艺筒体制作后内壁需堆焊厚度约7mm的309不锈钢层，所使用的设备包括：

（1）回转支撑台；

（2）电熔电源；

（3）电熔头；

（4）自动送丝装置；

（5）辅料自动输送与辅料自动回收装置；

（6）加热装置；

（7）冷却装置；

（8）基材；

（9）控制装置。

图3为用于表示本实施例的电熔成形方法的示意性说明图，图中省略了电源、自动送丝装置等装置。材料电源参数如下：

1）原料丝材101（C:0.11-0.12%,其它元素与SA387F22一致）、直径5mm；

2）特殊研制的辅料301，成分为20%CaO+MgO；45%AL2O3+MnO； 25%SiO2+TiO；10%CaF2；

3）电熔头数量：39个电熔头601，电熔电源为直流电源，采用电熔头601接电源负极，基材201接电源正极（如此接，能够大大提高加工效率）；

4）电熔工艺参数为：电熔电流900A，电熔电压42V，电熔头601与基材201相对移动速度600～700mm/min（熔池移动速度）。

采用金属构件电熔成形方法制作筒体构件，其实施步骤如下：

（1）将圆筒形的基材201的轴线水平配置，并支撑在回转支撑台上，将39个电熔头以约400mm的间距（中央控制装置确定精确位置和移动）平均横向布置在基材201的上方，且调整好每个电熔头与基材201表面（外周面）的距离，并选取电熔的起点；

（2）将原料丝材101与辅料送至基材201表面，启动电源，导入高能热源，熔化原料丝材及辅料，同时转动基材201，开始每个电熔头第一层第一道（每一层由轴向排列的多道构成）的电熔沉积；

（3）当电熔头601与电熔起点之间形成一段距离后，开始启动辅料回收装置将其未熔化的辅料收回，露出渣壳并将其清除，以便于下一道的电熔沉积（堆积）；随后启动冷却装置或加热装置对电熔沉积金属进行冷却或加热，将其基体（第一层时是指基材201，其他层时是指前一层堆积金属）的温度控制在200～300℃；

（4）当基材201转动一圈完成第一道电熔沉积时，在控制装置的控制下，所有电熔头201同时往左直线移动3/4熔道宽度距离，同时调整各电熔头601尤其是通过中央控制调整编号18-22五个电熔头与基材201的表面之间的距离，以保证电熔的稳定性，之后开始第一层第二道的电熔沉积成形，此过程中要保证其左右圈道间搭接良好；

（5）当第二道完成后，重复步骤（4）再完成其它的电熔沉积道的成形，当达到最后一道时，其相邻电熔头的最后一道结束点与第一道起点要搭接良好，以至完成第一层的电熔沉积；

（6）当完成第一层的电熔沉积后，所有电熔头自动提升一层沉积厚度（即层后）之高度，开始第二层的第一道电熔沉积，第一层电熔头的结束点即为第二层第一道的开始点，连续沉积；

（7）当第二层第一道电熔沉积完成后，所有电熔头同时往右直线移动3/4熔道距离，同时各电熔头自动调整其与基材之间的距离，以保证电熔的稳定性，开始第二层第二道的电熔沉积，使其左右圈道间搭接良好；

（8）当完成第二层第二道电熔沉积完成时，重复步骤（7），再完成其它的电熔沉积道，当达到最后一道时，其相邻电熔头的最后一道结束点与第一道起点要搭接良好，以至完成第二层的电熔沉积；

（9）重复步骤（6）至步骤（8），再完成其它电熔沉积层，此过程中，相邻电熔沉积层电熔头的移动方向可以相反，最终连续电熔沉积形成整个筒体构件。

电熔成形后，不锈钢基材201成为了加氢反应器筒体的一部分，实现了异种材料直接连接成形，从而改变了传统工艺在锻造加氢反应器筒体后再在其内壁堆焊309不锈钢的制造方式，减少了工艺工序，提高了工作效率和质量，也可用普通碳钢在后续机加工中去除。

按照传统锻造工艺，加氢反应器筒体分为多段，各段分别锻制再整体组焊而成，而本实施例由于是多个（34个）电熔头并排排布整体成形，极大的提高了成形效率；自然也可以根据客户要求调整电熔头数量和排布，分段成形。