一种加工中心的制作方法

本发明涉及机床领域，具体而言，涉及一种加工中心。

背景技术：

现有技术中，加工中心的刀库、刀具、车头和加工平台等部件都是设置在同一空间内。加工中心工作时，各部件之间会有干扰从而不能保证加工的精度和加工效率，影响加工中心的使用寿命，增加使用和维护成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种加工中心，其一方面能够将加工中心分割为加工区和工作区，从而避免各部件的干扰；另一方面保障加工中心工作时具有足够的精度和生产效率。

本发明的实施例是这样实现的：

一种加工中心，其包括取刀结构、存刀结构、车头、车头移动结构、仓门、加工平台和座体。座体具有底板和安装平面，底板和安装平面之间形成空腔，可开合的仓门将空腔分为相互独立的加工区和工作区。加工平台设置在加工区。存刀结构设置在工作区内，且位于底板上远离加工区的一端，取刀结构可活动地设置在底板上并能够在加工区和工作区之间移动。车头移动结构设置在安装平面上，车头设置在车头移动结构上。

加工中心的工作区主要用于产品的加工和制造，工作区则主要设置取刀结构和存在结构，加工区和工作区之间用可开合的仓门分离开。车头通过车头移动结构可活动地设置在工作区上方的安装平面上。车头通过设置在车头上的刀具在加工区加工零件，取刀结构可以在加工区和工作区移动以完成对车头上刀具的更换。这样的加工中心使加工区和工作区相互隔开，保证了加工中心的加工效率及加工精度。

在本发明的一种实施例中，座体包括第一支撑体和第二支撑体，第一支撑体具备底板和设置在底板上的支撑脚，支撑脚设置在底板上相对两边的边缘上以使座体平稳地放置于地面；底板上偏心的一侧开设有上下贯通的排屑口；第二支撑体具有沿第一支撑体上相对两边的边缘向上延伸的第一板体和第二板体，以及设置在第一板体和第二板体之间的第三板体，第一板体与第二板体平行；第三板体与第一支撑体的底板平行，第三板体的一端与第一板体和第二板体形成与排屑口相对的开口；第一支撑体和第二支撑体铸造一体成型；第一板体的顶面、第二板体的顶面和第三板体的顶面共同组成的安装平面。

在本发明的一种实施例中，加工平台包括固定加工平台和旋转加工平台，第一板体上与第二板体上开设有相对设置的配合孔；加工中心具备固定加工状态和旋转加工状态；当加工中心处于固定加工状态时，固定加工平台通过支撑件与第一板体和第二板体可拆卸地连接；当加工中心处于旋转加工状态时，旋转加工平台的两端与配合孔可拆卸地连接，旋转加工平台能够相对于配合孔转动。

在本发明的一种实施例中，存刀结构包括：基体、刀套、刀套支架、选刀装置、第一驱动装置；刀套支架与基体可活动地连接，刀套支架用于相对于基体在第一预设方向上运动；若干刀套沿第一预设方向布置于刀套支架上；第一驱动装置固定设置于基体；选刀装置与第一驱动装置传动连接；第一驱动装置用于带动选刀装置在第一预设方向上运动；选刀装置用于与任意一个刀套可拆卸地连接，并带动刀套运动至预设取刀位置。

在本发明的一种实施例中，取刀结构包括夹持件，旋转驱动装置和直线驱动装置；夹持件上设置有用于夹持刀具的夹持部；旋转驱动装置与夹持件传动连接，用于带动夹持部在刀具夹持位置和刀具释放位置之间转换；

直线驱动装置与旋转驱动装置传动连接，直线驱动装置用于带动旋转驱动装置在预设方向上来回运动，预设方向与旋转驱动装置的旋转轴线不平行。

在本发明的一种实施例中，车头移动结构包括第一主导轨、第二主导轨、第一副导轨、第二副导轨和第一动力装置；第一主导轨、第二主导轨、第一副导轨、第二副导轨平行设置在座体的安装平面上；车头上设置有第一配合部和第二配合部，第一配合部与第一主导轨、第二主导轨滑动连接，第二配合部与第一副导轨、第二副导轨滑动连接；第一主导轨位于第一副导轨和第二副导轨之间靠近第一副导轨的一侧，第二主导轨位于第一副导轨和第二副导轨之间靠近第二副导轨的一侧；第一动力装置设置在第一主导轨和第二主导轨之间，带动车头沿第一主导轨延伸方向移动。

在本发明的一种实施例中，车头包括用于在X轴上移动的X轴车头、用于在Y轴上移动的Y轴车头和用于在Z轴方向移动的Z轴车头，X轴车头与Y轴车头可活动地连接，X轴车头与Z轴车头可活动地连接，第一配合部和第二配合部设置在Y轴车头上。

在本发明的一种实施例中，Z轴车头具备第一配合面，第一配合面上设置有在Z轴方向上延伸的Z轴滑轨，Z轴车头上设有安装机床主轴的主轴安装孔；X轴车头具备第二配合面和第一背面，第二配合面上设置有与Z轴滑轨配合的Z轴滑槽体，第一背面上设有在X方向延伸的X轴滑槽体；还包括用于带动Z轴车头沿Z轴滑轨方向运动的第二动力装置；还包括悬挂机构，悬挂机构与Z轴车头连接并用于抵消Z轴车头的重力。

在本发明的一种实施例中，Y轴车头具备底面和朝上倾斜的第三配合面，底面上设置有在Y轴方向上延伸的第一配合部和第二配合部，第三配合面上设置有在X轴方向上延伸的X轴滑轨；X轴车头具备第四配合面，第四配合面上设置有与X轴滑轨滑动配合的X轴滑槽体；还包括用于带动X轴车头沿X轴滑轨运动的第三动力装置。

在本发明的一种实施例中，Y轴车头包括相互连接的前车头和后车头；第一配合部设置于后车头上，第二配合部设置于前车头上。

本发明实施例的有益效果是：

加工中心通过设置可开合的仓门将工作区和加工区分离。车头通过车头移动结构可活动地设置在工作区上方的安装平面上。车头通过设置在车头上的刀具在加工区加工零件，取刀结构可以在加工区和工作区移动以完成对车头上刀具的更换。这样的加工中心使加工区和工作区相互隔开，保证了加工中心的加工效率及加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1中加工中心示意图；

图2为本发明实施例1中座体示意图；

图3为为本发明实施例1中仓门的示意图

图4为本发明实施例1中加工平台的一种示意图；

图5为本发明实施例1中加工平台的另一种示意图；图6为本发明实施例1中存刀装置的一种示意图；

图7为本发明实施例1中基体的示意图；

图8为本发明实施例1中刀套的示意图；

图9为本发明实施例1中选刀装置的示意图；

图10为本发明实施例1中存刀装置的另一种示意图；

图11为本发明实施例1中取刀结构的一种示意图；

图12为本发明实施例1中夹持件的一种示意图；

图13为本发明实施例1中取刀结构的局部示意图；

图14为本发明实施例1中X轴车头的一种示意图；

图15为本发明实施例1中X轴车头的另一种示意图；

图16为本发明实施例1中Z轴车头第一种的示意图；

图17为本发明实施例1中Z轴车头第二种的示意图；

图18为本发明实施例1中Z轴车头第三种的示意图；

图19为本发明实施例1中Y轴车头的示意图；

图20为本发明实施例1中车头移动结构的示意图。

其中，附图标记对应的零部件名称如下：

图标：1000-加工中心；100-座体；110-第一支撑体；111-底板；112-支撑脚；113-排屑口；120-第二支撑体；121-第一板体；1211-第一配合孔；122-第二板体；1221-第二配合孔；123-第三板体；130-安装平面；200-取刀结构；210-夹持件；211-第一夹持件；2111-弧形凹槽；2112-凸起部；212-第二夹持件；220-旋转驱动装置；221-支架；222-第二驱动电机；230-直线驱动装置；231-滑动底座；232-第一驱动电机；233-丝杠；234-滑轨；240-第二预设方向；250-第三传感器；260-第二传感器触发件；300-存刀结构；310-基体；320-刀套；321-第一连接凸起；322-第二连接槽；323-刀具连接槽；330-刀套支架；331-传动孔；332-第一连接槽；340-选刀装置；341-选刀基体；3411-第一传感器；3412-第二传感器；342-选刀部；3421-第二连接凸起；3422-第一传感器触发件；343-第二驱动装置；350-第一驱动装置；351-旋转驱动电机；352-齿轮组；360-第一预设方向；400-车头；410-X轴车头；411-第二动力装置；412-第二配合面；4121-Z轴滑槽体；4122-安装凸台；413-第三动力装置；414-第四配合面；4141-X轴滑槽体；4142-安装槽；420-Y轴车头；421-连接面；4211-第一配合部；4212-第二配合部；422-第三配合面；430-Z轴车头；431-第一配合面；4311-Z轴滑轨；432-主轴安装孔；433-悬挂机构；434-支承架；500-车头移动结构；510-第一主导轨；520-第二主导轨；530-第一副导轨；540-第二副导轨；550-第一配合部；560-第二配合部；570-第一动力装置；600-仓门；610-门框；620-第一门板；630-第二门板；640-第一弹性件；650-第二弹性件；700-加工平台；710-固定加工平台；711-支撑件；720-旋转加工平台；730-配合孔；800-加工区；900-工作区。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参照图1，本实施例提供一种加工中心，其包括取刀结构、存刀结构、车头、车头移动结构、仓门、加工平台和座体。

参照图2，座体100包括第一支撑体110和第二支撑体120，第一支撑体110具备底板111和设置在底板111上的支撑脚112，支撑脚112设置在底板111上相对两边的边缘上以使座体100平稳地放置于地面；底板111上偏心的一侧开设有上下贯通的排屑口113；第二支撑体120具有沿第一支撑体110上相对两边的边缘向上延伸的第一板体121和第二板体122，以及设置在第一板体121和第二板体122之间的第三板体123，第一板体121与第二板体122平行；第三板体123与第一支撑体110的底板111平行，第三板体123的一端与第一板体121和第二板体122形成与排屑口113相对的开口；座体100为铸造一体成型。第一板体121的顶面和第二板体122的顶面和第三板体123的顶面共同形成安装平面130。这样的座体100结构性能好，具有较好的力学性能。

第一板体121具有从外侧面贯穿至内侧面的第一配合孔1211；第二板体122具有从外侧面贯穿至内侧面的第二配合孔1221第一配合孔1211与第二配合孔1221为对称设置。

配合孔730包括第一配合孔1211和第二配合孔1221。

参照图3，仓门600包括矩形的门框610和设置在门框610上可开合的第一门板620和可开合的第二门板630。门框610的顶部与第三板体123密闭连接，门框610的底部与座体100的底板111密闭连接，门框610的两个侧边分别与第一板体121和第二板体122密闭连接。门框610垂直于座体100的底板111。第一门板620和第二门板630对称且可活动地地设置在门框610的两个侧边上以密闭或打开门框610形成的通道。仓门600将底板111和安装平面130之间形成空腔分为相互独立的加工区800和工作区900。在本实施例中，仓门600一侧靠近排屑口113的方向的空腔为加工区800，仓门600另一侧远离排屑口113的方向的空腔为工作区900。

第一门板620通过第一弹性件640与工作区900一侧的第一板体121连接以使第一门板620从打开门框610形成的通道的状态回到关闭通道的状体；第二门板630通过第二弹性件650与工作区900二侧的第二板体122连接以使第二门板630从打开门框610形成的通道的状态回到关闭通道的状体。

加工平台700包括固定加工平台710和旋转加工平台720，

参照图4，固定加工平台710为具有一定厚度的板状结构，具有相对设置的上端面与下端面，以及连接上端面与下端面且相对设置的第一端壁与第二端壁；其上端面可以通过夹具用于固定需要加工的工件。

参照图5，旋转加工平台720包括平台基体310与旋转台；平台基体310为板状结构，具有长度方向上的两端；旋转台具有用于工件加工的加工面。

当加工中心1000处于固定加工状态时，固定加工710平台通过支撑件与第一板体和第二板体可拆卸地连接，这时加工中心1000为三轴加工状态；当加工中心1000处于旋转加工状态时，旋转加工平台720的两端与配合孔可拆卸地连接，旋转加工平台720能够相对于配合孔转动，这时加工中心1000为五轴加工状态。

当加工中心1000处于五轴加工的状态。第一板体121与第二板体122分别对称设置在底座的两侧；其旋转加工平台720的平台基体310具备长度方向上的两端；其中一端与第一配合孔1211可拆卸地连接且能够相对于第一配合孔1211转动，从而可相对于第一板体121转动；另一端与第二配合孔1221可拆卸地连接且能够相对于第二配合孔1221转动，从而可相对于第二板体122转动；旋转台设置在平台基体310的中心位置且与平台基体310可转动地连接；平台基体310长度方向上的两端构成排屑空间，其中旋转加工平台720与底座的排屑口113保持着一定的距离，更加有利于排屑。

参照图6，存刀结构300，其包括基体310、刀套320、刀套支架330、选刀装置340、第一驱动装置350。

参照图7，基体310开设有贯穿的传动孔331。

参照图8，刀套320为一端为半圆柱形一端为阶梯形的块状结构，在刀套320阶梯形端面上设置有第一连接凸体，第一连接凸体为圆柱形，刀套320的表面开设有第二连接槽322，第二连接槽322的截面为圆形。在刀套320相对于第二连接槽322的表面开设有刀具连接槽323。

刀套支架330为圆盘形，在刀套支架330的轴心处开设有支架221传动孔331、在刀套支架330沿第一预设方向360开设有若干第一连接槽332，第一连接槽332的截面呈圆形。

参照图9，选刀装置340包括选刀基体310、选刀部342和第二驱动装置343。

第二驱动装置343与选刀基体310固定连接。选刀部342与第二驱动装置343传动连接。选刀部342具备第二连接凸体，第二连接凸体由电磁铁构成。第二连接凸体的截面为圆形。

选刀基体310上设置有第一传感器3411和第二传感器3412，选刀部342上设置有第一传感器3411触发件。

第一驱动装置350包括旋转驱动电机351和齿轮组352，旋转驱动电机351与齿轮组352传动连接。

如图10，基体310固定在加工中心1000的基架上，基体310的顶板上设置有传动轴，传动轴通过固定在传动孔331中的传动轴承与基体310可转动的连接。刀套支架330用于相对于基体310在第一预设方向360上运动。相同数量的刀套320通过第一连接凸体可分离地插入若干第一连接槽332，实现刀套320与刀套支架330的连接，刀具连接槽323与刀具连接。旋转驱动电机351固定设置于基体310中，齿轮组352与传动轴的一端传动连接，传动轴的另一端选刀基体310连接，旋转驱动电机351驱动了选刀基体310绕刀套支架330的轴心作旋转运动。与选刀部342传动连接的第二驱动装置343用于带动选刀部342在靠近刀套320的第一位置和远离刀套320的第二位置之间运动，第二连接凸体可分离地插入第二连接槽322，第二连接凸体外接电源，

第一预设方向360为圆周方向，第二连接凸体实现带动刀套320在刀套支架330的初始位置由第一预设方向360移动到预设的取刀位置。第一传感器3411触发件可以与第一传感器3411和第二传感器3412接触，当选刀部342位于第一位置时，第一传感器3411触发件触发第一传感器3411。当选刀部342位于第二位置时，第一传感器3411触发件触发第二传感器3412。

参照图11，取刀结构200，包括夹持件210、旋转驱动装置220、直线驱动装置230、第二传感器触发件260与第三传感器250。

直线驱动装置230包括滑动底座231、第一驱动电机232、丝杠233与滑轨234。滑动底座231为具有一定厚度的矩形板块，具有相对的顶部与底部；其顶部与旋转驱动装置220固定连接，其底部的长度方向上的两端均设有滑动部。第一驱动电机232与底板111固定连接，且第二驱动电机222的转轴靠近底部侧面。滑轨234与丝杠233均为在第二预设方向240上延伸的杆状结构，且具有长度方向上的两端。

滑动底座231与第一驱动电机232分别设置在滑轨234的长度方向上的两端；滑动部套设于滑轨234上，并与滑轨234可滑动地配合；且滑动底座231还开设有通孔，该通孔设有内螺纹，且能与丝杠233进行螺纹配合；因此丝杠233的一端与第一驱动电机232的转轴通过齿轮传动连接，另一端与滑动底座231螺纹连接。

当第一驱动电机232处于运行转态时，第一驱动电机232的转轴与丝杠233一起进行转动，从而与丝杠233螺纹连接的滑动底座231配合与滑轨234的滑动连接在第二预设方向240上运动；第一驱动电机232与滑轨234均固定设置在底板111上。

旋转驱动装置220包括支架221与第二驱动电机222。支架221为矩形结构，具有相对的顶部与底部，以及连接其顶部与其底部的侧部。第二驱动电机222为矩形结构，与支架221固定连接，且第二驱动电机222的转轴靠近支架221的侧部。

参照图12，夹持件210为具有一定厚度的矩形板状结构，且具有长度方向上的两端，该两端的端部对称设置有第一夹持件211与第二夹持件212。

第一夹持件211与第二夹持件212上均包括开设于夹持件210端部的弧形凹槽2111以及设置在该弧形凹槽2111内表面的凸起部2112，该凸起部2112能够与刀具紧密的配合连接；该凸起部2112将弧形凹槽2111的内表面分割为在该弧形凹槽2111的轴向方向上分布的第一内表面和第二内表面，能够进一步地与刀具形成更加紧密的连接。

参照图13，第三传感器250，外部设有检测各种信号的探头形的敏感元件，内部设有输出于检测信号相对应的电信号的转换元件。

第二传感器触发件260在第三传感器250的检测范围内能够触发第三传感器250发出信号。

第三传感器250与旋转驱动装置220固定设置，且与旋转驱动装置220电连接；第二传感器触发件260包括两个，该第二传感器触发件260分别对称设置在转轴的外周壁上，且均与第三传感器250处于同一轴线上，能够在夹持件210在刀具夹持位置或刀具释放位置时运动至与第三传感器250相应的位置并触发第三传感器250之后，第三传感器250传递相应的电信号使旋转驱动装置220的第二驱动电机222停止运行状态，转轴也随之停止旋转运动，此时的第一夹持件211与第二夹持件212均与刀具释放位置与刀具夹持位置处于同一轴线上。

车头400包括用于在X轴上移动的X轴车头410、用于在Y轴上移动的Y轴车头420和用于在Z轴方向移动的Z轴车头430，X轴车头410与Y轴车头420可活动地连接，X轴车头410与Z轴车头430可活动地连接，第一配合部4211和第二配合部4212设置在Y轴车头420上。

参照图14和图15，X轴车头410具有第二配合面412和与第二配合面412相对的第四配合面414。第二配合面412上设置有Z轴滑槽体4121、第二动力装置411和安装凸台4122；第四配合面414上设置有在X方向延伸的X轴滑槽体4141、第三动力装置413和安装槽4142。

参照图16，Z轴车头430具有第一配合面431和主轴安装孔432，第一配合面431上设置有在Z轴方向上延伸的Z轴滑轨234。在本实施例中，主轴安装孔432中固定设置有加工主轴。

参照图17，Z轴车头430还包括悬挂机构433，悬挂机构433与Z轴车头430连接并用于抵消Z轴车头4300的重力。在本实施例中，悬挂机构433为液压机构，液压缸的缸体通过支承架434固定在X轴车头410上，液压缸活塞的远离缸体的端部固定在Z轴车头430上，通过液压缸的液压力来克服Z轴车头430的重量。可以解释的是，在本发明的其他实施例中，悬挂机构433也可以是相互对称设置在Z轴车头430两侧的两个液压机构来抵消Z轴车头430的重量，这样使得Z轴车头430的移动更加平滑(参照图18)；同样的，在本发明的实施例中的液压机构可以是气压机构。

参照图19，Y轴车头420具有第三配合面422和连接面421，连接面421上设置有第一配合部4211和第二配合部4212。第三配合面422上设置有X轴滑轨234。

第二动力装置411为安装在Z轴车头430和X轴车头410之间的直线电机以带动Z轴车头430在Z轴滑轨4311方向上移动。

在本发明的其他实施例中，Z轴车头430的第一配合面431和X轴车头410的第二配合面412上设置有限位装置以限定Z轴车头430在Z轴方向的位移距离和/或Z轴车头430的第一配合面431和X轴车头410的第二配合面412上设置有位移检测装置以检测Z轴车头430在Z轴方向的位移。

Y轴连接面421设置有Y轴滑槽体。

X轴车头410上的X轴滑槽体4141和Y轴车头420上的X轴滑轨配合，使得X轴车头410能在X轴滑轨上移动，用于带动X轴车头410沿X轴滑轨运动的动力装置为直线电机。

第四配合面414上的安装槽4142用于安装X轴滑槽体4141，在第四配合面414上设置有安装槽4142，安装槽4142对应安装一个X轴滑槽体4141。在本实施例中，设置有多个安装槽4142，安装槽4142对应安装与下方的X轴滑轨配合的X轴滑槽体4141。

在本发明的其他实施例中，X轴车头410的第四配合面414和Y轴车头420的第三配合面422上设置有限位装置以限定X轴车头410在X轴方向的位移距离和/或X轴车头410和Y轴车头420的第三配合面422上设置有位移检测装置以检测X轴车头410在X轴方向的位移。

Y轴车头420上固定设置有第一配合部4211和第二配合部4212，在本实施例中，第一配合部4211为第一滑块和第二滑块，第二配合部4212为第三滑块和第四滑块，

Y轴车头420包括前车头400和后车头400，前车头400与后车头400互相连接。第一滑块和第二滑块位于后车头400上，第三滑块和第四滑块位于前车头400上。

在本发明的其他实施例中，Y轴车头420的连接面421和座体100的安装面上设置有限位装置以限定Y轴车头420在Y轴方向的位移距离和/或Y轴车头420和座体100的安装面上设置有位移检测装置以检测Y轴车头420在Y轴方向的位移。

参照图20，车头400移动结构包括设置在座体100安装平面130上的第一主导轨510、第二主导轨520、第一副导轨530、第二副导轨540和单独的第一动力装置570。第一主导轨510、第二主导轨520、第一副导轨530、第二副导轨540设置在安装平面130上，避免了加工过程中切屑飞入轨道。

第一动力装置570为直线电机。

第一主导轨510、第二主导轨520为直线形导轨且长度相同，第一副导轨530与第二副导轨540同为直线形且导轨长度相同，第一主导轨510，第二主导轨520，第一副导轨530，第二副导轨540之间相互平行，设置于安装平面130上。第一主导轨510位于第一副导轨530和第二副导轨540之间靠近第一副导轨530的一侧；第二主导轨520位于第一副导轨530和第二副导轨540之间靠近第二副导轨540的一侧。第一动力装置570设置在第一主导轨510和第二主导轨520之间。

第一滑块与第一主导轨510滑动连接；第二滑块与第二主导轨520滑动连接。第二滑块与第二主导轨520滑动连接。

第三滑块与第一副导轨530滑动连接，第四滑块与第二副导轨540滑动连接。以通过配合部在导轨上的移动带动车头400沿导轨延伸方向上移动。

使用前，先根据需要选择固定加工平台710安装在座体100上以实现三轴加工或选择旋转加工平台720安装在座体100上以完成五轴加工，并使产品距离主轴一定距离。接着将待加工的产品夹紧固定在加工平台700上。

使用时，存刀结构将加工需要的刀具移动到预设的位置，取刀结构200夹取刀具通过仓门600从工作区900进入加工区800，将刀具送到预定位置以便主轴安装刀具。刀具递送完成后，取刀结构200再次通过仓门600回到原来的位置。在加工过程中，需要更换刀具时，取刀结构200从工作区900进入加工区800将刀具取下，接着回到工作区900与存刀结构300配合，将需要更换的刀具递送给存刀结构300并且将更换后的刀具夹持。加工时，主轴按预定速度旋转，车头400移动结构的第一动力装置570带动Y轴车头420在座体100安装平面130上沿Y方向移动；第二动力装置411带动Z轴车头430在X轴车头410的第二配和面上沿Z方向移动；第三动力装置413带动X轴车头410在Y轴的第三配合面422上沿X方向移动，X轴车头410、Y轴车头420、Z轴车头430或旋转加工平台720相互配合使主轴移动到需要的加工坐标以完成产品的加工。

综上，本发明实施例中的加工中心1000，通过设置可开合的仓门600将工作区900和加工区800分离。车头400通过车头400移动结构可活动地设置在工作区900上方的安装平面130上。车头400通过设置在车头400上的刀具在加工区800加工零件，取刀结构200可以在加工区800和工作区900移动以完成对车头400上刀具的更换。这样的加工中心1000使加工区800和工作区900相互隔开，保证了加工中心1000的加工效率及加工精度。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。