本发明属于修整技术领域，尤其涉及一种烧损点焊电极的修整方法。
背景技术：
由于对汽车耐腐蚀性要求的不断提高，镀锌板已成为汽车制造中不可或缺的材料之一。镀锌钢板的耐腐蚀能力强，现已大量替代传统的冷轧钢板作为车身材料，以提高车辆的抗蚀能力和整体使用寿命。采用镀锌钢板的车身在焊接时主要采用的焊接方法是电阻点焊。在电阻焊接工艺中，由于高温高压，一层 Cu5Zn8（铜锌）合金层将会堆积在电极上。多次堆积后，电极将被堆积层覆盖，最终损坏电极，甚至可能引起电极断裂。有些合金层会从电极上剥落，粘在金属板上，因而造成车身表面缺陷。此外合金粘在电极面上，导致通过的电流减小，使得焊接条件变差, 甚至形成冷焊。因此必须更换电极头或是采取一些措施清洁电极面, 保持良好的焊接条件。现阶段清洁电极表面的措施主要是依靠有经验的工人手工修磨，不仅修磨效率低下，对工人素质要求较高而且不易达到标准化球面电极要求和中心点直线要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种烧损点焊电极修整方法，旨在解决现有的烧损点焊电极修磨过程中效率低，成本高，修磨范围不合理，无法带电在生产线上修磨等缺陷，有效保证焊接电极的端面及焊点大小均匀的标准化并且提高修磨效率。
本发明是这样实现的，一种新型的点焊电极修磨磨头工作过程包括以下步骤：
（1）将点焊机调整为调试状态，并将点焊机焊钳的夹紧力调整到合适的范围里；
（2）将点焊机的焊钳行程打开，将点焊电极修磨磨头放置在上下两电极之间，按动开关，使上下两电极夹紧修磨磨头基体；
（3）启动修磨装置，磨头开始旋转，对烧损的点焊电极进行修磨；
（4）其电极球面和中心点尺寸是由电极修磨磨头保证，达到标准量化要求；
（5）修磨基体材料选择合适的磨粒粒度，并且开有一定数量的弧形排屑槽，从而保证修磨过程中磨屑不堵塞磨头；
（6）修磨磨头基体外装有绝缘的磨盒，可以实现生产线上带电修磨；
本发明采用磨头代替传统的刀片对烧损的点焊电极进行修磨，其中磨盒采用绝缘材料进行设计，从而保证了修磨过程中的绝缘从而实现带电在线修磨。修磨磨头的使用寿命要比传统刀片高许多，大大降低了修磨成本。并且在修磨过程中避免了传统刀片修磨范围不合理的缺陷，提高了修磨效率。由于采用了模块化设计，该修磨装置可以直接替代传统的修磨刀片安装在现有的气动修磨器上成为一种新型的点焊电极修磨系统，从而适合各类汽车生产企业焊装车间使用。
附图说明
图1新型点焊电极修磨磨头的刨视图和俯视图。
具体实施方式
一种针对烧损点焊电极所研制的新型在线修磨磨头的工作过程有以下几个步骤：
(4)修磨完毕。
(3)启动电动机7，通过传动轴带动皮带4，皮带4带动驱动盒3开始旋转，如图示的结构，磨盒2被固定在驱动盒之中随着驱动盒3一起旋转，磨头基体1黏结在磨盒2中随磨盒2一起旋转，开始对烧损点焊电极进行修磨；
(2)如图1所示，将装有烧损点焊电极的焊钳打开，将烧损的上下两点焊电极对准修磨磨头的修磨区，按下点焊机开关，夹紧修磨磨头基体1；
(1)将安装有烧损电极(点焊电极的尺寸为直径为Φ16，电极球面弧度为SR20，中心焊点直径为Φ6)的点焊机调整为调试状态，并将点焊机的夹紧力降低到一定的范围内；
相比于现有技术的缺点和不足，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明通过采用修磨磨头代替传统的手工修磨大大提高了修磨的效率，大大缩短了因为修磨电极所造成的生产线时间。（2）本发明采用修磨磨头大大提高了修磨的精度，有效保证焊接电极的端面及焊点大小均匀的标准化，量化要求，从而提高了焊点的质量，延长了电极的使用寿命，修磨磨头基体外装有绝缘套，可以实现生产线上带电修磨；（3）本发明与传统的修磨刀片相比，大大降低了使用成本，并且延长了修磨工具自身的使用时间；（4）本发明可以和现有的修磨刀片完全替换，直接安装在现有的气动修磨设备上成为一种新型的点焊电极修磨系统。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。