一种多工位自动缩管机的制作方法

本发明涉及缩管机领域，特别是涉及一种多工位自动缩管机。

背景技术：

为了得到预定的管材结构并减少不良品的产生，管材缩管加工有时需要经过多道缩管工序才能最终加工成型。

上述这种多工序缩管加工的工艺比较普遍，现有的加工操作一般是由人工将管材依次送入若干个缩管设备进行加工，不仅耗费人力，且加工效率低，人工的成本高。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种多工位自动缩管机，提高工作效率，减少人工成本。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种多工位自动缩管机，包括：机架，所述机架上设置有多工位下模，所述机架上设置有位于多工位下模一侧的芯模座以及驱动芯模座的芯模驱动油缸，所述芯模座上设置有数个与多工位下模对应的缩管芯模，所述多工位下模在每个工位端部设有管材定位块，所述机架上在多工位下模相对芯模座的另一侧设置有定位管材端部的定位挡板，所述机架上在多工位下模上方设有沿各工位连线方向滑动的滑动座以及驱动滑动座的滑动驱动装置，所述滑动座上设有上下运动的夹持座以及驱动夹持座的夹持驱动装置，所述夹持座上设有数个分别与管材定位块相对应的气动夹紧机构，所述气动夹紧机构上设置有定夹块和动夹块，所述定位挡板与多工位下模间的间距大于定夹块的厚度。

在本发明一个较佳实施例中，所述滑动座上设有沿平行于缩管芯模运动方向滑动的使管材端部避免与定位挡板摩擦的微动座以及驱动微动座的微动驱动装置，所述夹持驱动装置设置在微动座上。

在本发明一个较佳实施例中，所述定位挡板与多工位下模间的间距大于定夹块的厚度与微动座的运动距离之和。

在本发明一个较佳实施例中，所述机架上设有震动盘送管装置，所述机架上在多工位下模出料侧设有出料滑道。

在本发明一个较佳实施例中，所述机架上设有检测芯模座位置的检测机构，所述检测机构包括设置在芯模座上的检测块以及两个设置在机架上的分别对应于检测块前后两个位置的光电检测器。

在本发明一个较佳实施例中，所述滑动驱动装置、夹持驱动装置、微动驱动装置为气缸或油缸。

在本发明一个较佳实施例中，所述滑动驱动装置、夹持驱动装置、微动驱动装置为电动执行器。

在本发明一个较佳实施例中，所述机架上设有将多工位下模第一个管材定位块中的管材的一端推抵至定位挡板上的定位气缸。

在本发明一个较佳实施例中，所述机架上设置有上模座以及驱动上模座的上模油缸。

在本发明一个较佳实施例中，所述上模座上设置有与多工位下模对应的多工位上模。

本发明的有益效果是：本发明指出的一种多工位自动缩管机，震动盘送管装置把需要缩管的管材送到第一个管材定位块上，定位气缸伸长把管材的一端推抵至定位挡板上实现定位，气动夹紧机构把管材依次送入下个工位并进行逐级缩管，最后通过出料滑道送出，自动化程度高，减少了人工成本，生产效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明一种多工位自动缩管机一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的俯视图；

图4是本发明一种多工位自动缩管机一较佳实施例的局部结构示意图；

图5是图4的A-A剖视图；

图6是本发明一种多工位自动缩管机一较佳实施例的局部立体结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图6所示的三工位自动缩管机，本发明实施例包括：

一种多工位自动缩管机，包括：机架1，所述机架1上设置有多工位下模5，所述机架1上设置有位于多工位下模5一侧的芯模座6以及驱动芯模座6的芯模驱动油缸7，所述芯模座6上设置有3个与多工位下模5对应的缩管芯模8，所述多工位下模5在每个工位端部设有管材定位块11，所述机架1上在多工位下模5相对芯模座6的另一侧设置有定位管材端部的定位挡板12，所述机架1上在多工位下模5上方设有沿各工位连线方向滑动的滑动座14以及驱动滑动座14的滑动驱动装置15，所述滑动座14上设有上下运动的夹持座18以及驱动夹持座18的夹持驱动装置19，所述夹持座18上设有4个分别与管材定位块11相对应的气动夹紧机构20，所述气动夹紧机构20上设置有定夹块21和动夹块22，所述定位挡板12与多工位下模5间的间距大于定夹块21的厚度，避免定夹块21的撞击。

所述滑动座14上设有沿平行于缩管芯模8运动方向滑动的使管材端部避免与定位挡板12摩擦的微动座16以及驱动微动座16的微动驱动装置17，所述夹持驱动装置18设置在微动座上，所述定位挡板12与多工位下模5间的间距大于定夹块21的厚度与微动座16的运动距离之和，便于调整。

所述机架1上设有震动盘送管装置23，震动盘送管装置23把需要缩管的管材送到第一个管材定位块上，所述机架1上在多工位下模5出料侧设有出料滑道24，产品最后从出料滑道24送出，自动化程度高。

所述机架1上设有检测芯模座6位置的检测机构，所述检测机构包括设置在芯模座6上的检测块9以及两个设置在机架1上的分别对应于检测块9前后两个位置的光电检测器10，控制检测芯模座6的行程，既能完成缩管动作，又不会发生强烈撞击，提升稳定性和调节便利性。

所述滑动驱动装置15、夹持驱动装置19、微动驱动装置17为气缸、油缸或者电动执行器，便于控制。

所述机架1上设有将多工位下模5第一个管材定位块中的管材的一端推抵至定位挡板12上的定位气缸13。定位气缸13伸长把管材的一端推抵至定位挡板12上实现管材的定位，

所述机架1上设置有上模座2以及驱动上模座2的上模油缸3，所述上模座2上设置有与多工位下模5对应的多工位上模4，上模油缸3实现多工位上模4和多工位下模5的闭合与开启。

缩管机工作流程：

所谓的三工位自动缩管机有三个缩管芯模8、四个气动夹紧机构20和四个管材定位块11，第一个管材定位块11不参与实际缩管，第二个管材定位块才属于第一工位，因此是三工位自动缩管机。

1.管料从震动盘送管装置23进入预定位置，定位气缸13将管料a顶出进入第一个管材定位块，第一个气动夹紧机构20抓起管料a送到第二个管材定位块中，同时管料b从震动盘送管装置23进入预定位置；

2.第一工位上的缩管芯模8对管料a进行第一次缩管，同时定位气缸13将管料b顶出进入第一个管材定位块，管料a缩管完成后第二个气动夹紧机构20将其抓起送到多工位下模5上第二工位中，第一气动夹紧机构20抓起管料b送到第一工位中，同时管料c从震动盘送管装置23进入预定位置；

3.依次循环，完成三次缩管后，产品滑出。

多工位自动缩管机正常工作流程基本如上，四工位以上的多工位自动缩管机在管材缩管工序少时，可布置多组缩管模具，同时配合对滑动驱动装置（电动执行器）及气动夹紧机构20的控制，实现对多组管材同时进行相同的缩管工序加工，以四工位自动缩管机为例，可对两组管材同时进行双工位缩管加工，提高工作效率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。