一种提高宽厚板成材率的轧制方法与流程

本发明属于轧钢技术领域，涉及一种提高宽厚板成材率的轧制方法，具体的说是一种通过限定转钢方式及轧制道次数控制钢板平面形状高宽厚板成材率的轧制方法。

背景技术：

对于宽厚板而言，由于其钢板平面形状不良，将导致其成材率的大大降低，其中，MAS轧制法为常见的平面形状控制方法，可以有效的提高宽厚板的成材率。然而，对于宽厚板的单道次轧制而言，前滑值小于后滑值，表现在钢板上的宏观现象为：钢板头尾及边部圆弧不对称，使得MAS轧制法的控制精度降低。此外，在宽厚板的轧制过程中，由于其坯料及成品规格繁多，决定了其轧制方式的多样化，其轧制方式的多样化也会造成钢板的平面形状不良，成材率降低。以RS＝数字作为代码进行区分，宽厚板轧制使用的轧制方式主要分为以下5种：

RS＝0，即纵轧—横轧—纵轧法，坯料出炉后经过除鳞机除鳞便进入成型轧制阶段，并在成形轧制最后一道次采用MAS对轧件实现挖坑。成形轧制结束后转钢90度，进入展宽轧制阶段，并在展宽轧制最后一道次采用MAS对轧件实现挖坑。展宽轧制结束后转钢90度，进入延伸轧制阶段。RS＝1，即横轧—纵轧法，坯料出炉后经过除鳞机除鳞并转钢90度，经机前对中装置对中后边进入横轧阶段，横轧最后一道次采用MAS对轧件实现挖坑，横轧结束后转钢90度并对中，进行延伸轧制。RS＝2，即全横轧法，坯料出炉后经过除鳞机除鳞并转钢90度，经机前对中装置对中后直接进入横轧阶段，直至目标钢板。RS＝3，即全纵轧法，坯料出炉后经过除鳞机除鳞并经机前对中装置对中后直接进入轧制状态度，直至目标钢板。RS＝4，即纵轧—横轧法，坯料出炉后经过除鳞机除鳞并经机前对中装置对中后直接进入成形轧制阶段，成形轧制最后一道次采用MAS对轧件实现挖坑。成形轧制结束时转钢90度并经机前对中装置对中并进入横轧阶段，直至目标钢板。

然而，对于RS＝0的轧制方式而言，总纵轧道次数及展宽道次数的奇偶性未做限制，总纵轧道次数的奇偶性不做限制会造成钢板头尾圆弧不对称，即钢板头部呈舌形(鱼尾)，钢板尾部呈鱼尾(舌形)；展宽道次数的奇偶性不做限制易造成钢板镰刀弯。此外，在整个轧制过程中，两次转钢方向亦未做要求，转钢方向不做限制亦会造成钢板头尾圆弧不对称。钢板镰刀弯和头尾圆弧不对称大大的降低了MAS轧制法的控制精度，从而降低了钢板的成材率。对于RS＝1的轧制方式而言，总横轧道次数和总纵轧道次数的奇偶性未做限制，转钢方向未做限制，总横轧道次数奇偶性不做限制易造成钢板镰刀弯；总纵轧道次数不做奇偶性限制会造成钢板头尾不对称；由于只在横轧道次采用MAS轧制，横轧道次的钢板镰刀弯会大大的降低MAS轧制法的控制精度；两次转钢的方向对钢板头尾形状没有影响。对于RS＝2和RS＝3的轧制方式而言，不采用MAS轧制。但总轧制道次数未做奇偶性限制，钢板头尾会出现不对称现象。对于RS＝4的轧制方式而言，总纵轧道次数和总横轧道次数的奇偶性未做限制，转钢方向未做限制，总纵轧道次数奇偶性不做限制易造成钢板镰刀弯；总横轧道次数不做奇偶性限制会造成钢板头尾不对称；由于只在纵轧道次采用MAS轧制，纵轧道次的钢板镰刀弯会大大的降低MAS轧制法的控制精度；两次转钢方向对钢板头尾形状没有影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种提高宽厚板成材率的轧制方法，通过控制宽厚板的总纵轧道次数和总横轧道次数的奇偶性以及转钢方向来控制钢板的边部镰刀弯和头尾不对称现象，从而提高宽厚板的成材率。

本发明解决以上技术问题的技术方案是：

一种提高宽厚板成材率的轧制方法，⑴当RS＝0时，将板坯送入轧机前不转钢，直接进入成形轧制，成形轧制只有一道次，且在该道次采用MAS轧制法，成形轧制结束后进行90度顺时针或逆时针转钢；然后进入展宽轧制，展宽最后一道次采用MAS轧制法，且保证展宽总道次数为偶数，展宽轧制结束后进行90度逆时针或顺时针转钢；然后精轧阶段，且精轧总道次数与成形道次数之和为偶数，即总纵轧道次数为偶数；

⑵当RS＝1时，将坯料送入轧机前进行90度转钢，转钢方向不做限制，然后进入横轧阶段，在横轧阶段最后一道次采用MAS轧制，且总横轧道次数为偶数；横轧结束后进行90转钢，转钢方向不做限制，然后进入纵轧阶段，总纵轧道次数为偶数；

⑶当RS＝2时，将坯料送入轧机前进行90度转钢，转钢方向不做限制，然后进入横轧直至成品，整个轧制过程中总轧制道次数为偶数；

⑷当RS＝3时，将坯料送入轧机前不转钢，直接进行纵向轧制，直至成品，整个轧制过程中总轧制道次数为偶数；

⑸当RS＝4时，将板坯送入轧机前不转钢，直接进入纵向轧制，且在纵向轧制最后一道次采用MAS轧制法，且总纵轧道次数为偶数；纵轧结束后进行90度转钢，转钢方向不做限制，然后进入横向轧制直至成品，且总横轧道次数为偶数。

这样，对于RS＝0的轧制方式而言，成形及展宽阶段均采用一次MAS轧制；成形轧制结束时，若采用顺时针(逆时针)90度转钢，则在展宽轧制结束后采用逆时针(顺时针)90度转钢，且总的展宽道次数为偶数，总的纵轧道次数为偶数；对于RS＝1的轧制方式而言，横轧阶段采用一次MAS轧制；横轧结束后进行90转钢，转钢方向不做限制；轧制过程中总横轧及纵轧道次数均为偶数；对于RS＝2和RS＝3的轧制方式而言，不采用MAS轧制；总轧制道次数为偶数；对于RS＝4的轧制方式而言，纵轧阶段采用一次MAS轧制；纵轧结束后进行90转钢，转钢方向不做限制；轧制过程中总纵轧及横轧道次数均为偶数。

通过对RS＝0、1、4轧制方式的总纵轧道次数及总横轧道次数的偶数性限制，确保成品钢板头尾及两边对称；通过对RS＝2、3轧制方式的总轧制道次数的偶数性限制，确保成品钢板头尾的对称；通过控制控制RS＝0轧制方式的坯料转钢方向限制可以确保钢板头尾的对称。确保了MAS轧制法的控制精度，减少了切边量，宽厚板的成材率可提高0.2％-0.6％。

附图说明

图1为本发明的的轧制方式示意图。

图2A为实施例一采用常规设置方法所得钢板平面形状。

图2B为实施例一采用本发明方法所得钢板平面形状。

图3A为实施例二采用常规设置方法所得钢板平面形状。

图3B为实施例二采用本发明方法所得钢板平面形状。

具体实施方式

为了使本发明的上述目的、特征及优点能更加容易理解，以下结合实例对本发明做详细说明：

实施例一：Q345B低合金高强度钢板；

坯料尺寸：260×2070×3000mm；钢板尺寸：50×3330×8000mm；

轧制方式：RS＝0；

展宽比：1.61；

成形道次MAS深度：3.4mm，展宽道次MAS深度：0mm。

轧制方法具体如下表1所示：

表1：

结论：由图2A和B可知，采用常规设置生产的钢板边部不对称，钢板Z侧呈微外凸圆弧，Y侧呈微内凹圆弧，在随后的轧制过程中钢板易出现镰刀弯。钢板W端呈微外凸圆弧，T端呈微内凹圆弧，即钢板W呈微舌形，T端呈微鱼尾。然而，采用本发明设置时，钢板两边及头尾对称，钢板矩形度良好，切边值减小，成材率提高了0.48％。

实施例二：LR-A32船板；

坯料尺寸：260×2070×2903mm；钢板尺寸：50×2860×10920mm；

轧制方式：RS＝1；

展宽比：1.38；

无成形道次，展宽道次MAS深度：2.4mm。

轧制方法具体如下表2所示：

表2：

结论：由图3A和B可知，采用常规设置生产的钢板边部存在不对称现象，钢板Y侧与Z侧均呈微外凸圆弧，但Y侧圆弧外凸值略大于Z侧。钢板头尾存在不对称现象，T端呈微外凸圆弧，W端呈直线。然而，采用本发明设置时，钢板两边及头尾对称，切边值减小，成材率提高了0.23％。

对于RS＝2、3、4的轧制方式而言，由于其控制方式与RS＝0、1的控制方式基本一致，本领域技术人员可通过阅读本发明的发明内容来加以理解，本发明在此不做详细实例说明。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。