轨道车辆横梁组件的焊接方法与流程

本发明涉及轨道车辆焊接技术领域，特别涉及一种轨道车辆横梁组件的焊接方法。

背景技术：

轨道车辆构架主要作用为传递载荷以及为悬挂系统和其他辅助装置提供支撑，故其必须有足够的强度。

轨道车辆构架的主体主要包括多个横梁组件和多个侧梁组件，现有技术中常用的构架为H型构件，即横梁组件和侧梁组件组装成H型。其中，横梁组件包括横梁主体和焊接于横梁主体上的多个零部件，横梁组件主要设置有牵引电机安装支架、齿轮箱支架等。侧梁组件包括侧梁主体和焊接于纵梁主体上的多个零部件，侧梁组件上设置有弹簧支架，其主要为空气弹簧提供支撑；侧梁组件上还设置有蛇形减震器和一系减振器支架。

以上各支架均是通过焊接工艺焊接于侧梁主体和横梁主体上。众所周知，焊接容易导致零部件热变形，导致焊接后横梁组件和侧梁组件的尺寸误差均比较大。误差比较大的横梁组件和侧梁组件焊接形成构架后，构架的焊接变形量更加难易控制。因此构架焊接变形量的控制一直是本领域需要克服的难题。

因此，如何降低构架的焊接变形量，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供轨道车辆横梁组件的焊接方法，所述横梁组件包括第一横梁本体、第二横梁本体、位于两者之间的两个纵向梁以及分别位于所述第一横梁本体和所述第二横梁本体上的其他零部件；对横梁组件焊接时，按以下方式进行：

S300、焊接两所述纵向梁与两侧横梁本体形成的内侧焊缝；

S310、焊接其他零部件与相应横梁本体形成的焊缝。

可选的，步骤S300具体为：各所述内侧焊缝按照以下方式焊接：

S301、焊接第一面上所有内侧焊缝；

S302、焊接第二面上的所有内侧焊缝；

其中，同一面上的两纵向梁形成的内侧焊缝交替焊接，并且前两焊缝位于同一侧。

可选的，每一面上的各内侧焊缝焊接时，焊接方向为由中心向外端焊接。

可选的，步骤S310具体为：

S311、按照填充量、零部件位置对焊接于两横梁本体上的各零部件进行分组，分组依据：将位于同一横梁本体上且关于中心横截面非对称的零部件分为第一组，将位于同一横梁本体上且关于中心横截面对称的零部件分为第二组；

S312、先依次完成第一组中各零部件焊缝的焊接，再进行第二组中各零部件焊缝的焊接。

可选的，第一组中各零部件进行焊接时，依次完成第一面各焊缝的焊接后，再依次进行第二面各焊缝的焊接，然后进行第二组中各零部件焊缝的焊接；

其中第一组中各零部件第一面和第二面上的焊缝按以下方式进行焊接：交错焊接形成于两横梁本体上的焊缝，优先焊接填充量大的焊缝，并且各焊缝的焊接方向均为由外端向中心焊接。

可选的，所述第一组的零部件包括安装于所述第一横梁本体上的一位电机吊座和第一齿轮箱吊座，以及安装于第二横梁本体上的二位电机吊座和第二齿轮箱吊座；在进行第一组零部件焊接时，第一面和第二面均按以下顺序进行焊接：二位电机吊座、一位电机吊座、第二齿轮箱、第一齿轮箱与相应横梁本体形成的焊缝。

可选的，所述第二组中的零部件包括安装于所述第一横梁本体外侧的第一制动吊座和第二制动吊座，以及安装于所述第二横梁本体外侧的第三制动吊座、第四制动吊座；各制动吊座的焊接顺序为：先完成其中一横梁本体上一组制动吊座的焊接，再进行另一横梁本体上一组制动吊座的焊接，完成各制动吊座第一面焊缝的焊接后，再进行第二面焊缝的焊接，并且各制动吊座的焊接方向均由中心向外端。

可选的，各组零部件的焊缝的焊接工艺均包括打底焊、填充焊和封面焊，并且三者均采用双丝焊接；各焊缝依次完成打底焊后，再依次完成填充焊，最后依次完成封面焊。

可选的，所述打底焊的工艺参数为：主丝电流110A～120A,电压：15V～17V,副丝电流：90A～100A；电压：12V～14V；焊接速度：80cm/min～85cm/min,摆动宽度:1.5mm；摆动频率：180Hz。

可选的，所述填充焊的工艺参数为：主丝电流190A～210A，电压：22V～23V,副丝电流：200A～210A，电压：24V～25V，焊接速度：60cm/min～65cm/min，摆动宽度:2mm,摆动频率：180Hz。

可选的，所述封面焊的工艺参数为：主丝电流200A～210A，电压：24V～25V，副丝电流：210A～220A，电压：27V～29V，焊接速度：65cm/min～70cm/min，摆动宽度:1.5mm，摆动频率：180Hz。

本文综合考虑制造成本、焊接线能量、焊接质量、焊接效率方面，寻找最优焊接顺序。

附图说明

图1为本发明一种实施例中制造成本、焊接顺序、焊接线能量分别与焊接效率、焊接质量的曲线关系图；

图2为本发明一种实施例中轨道车辆组件的焊接方法流程图；

图3为本发明一种实施例中轨道车辆构架的焊接方法流程图；

图4为本发明一种实施例中构架的结构示意图；

图5为环形焊缝的剖视图；

图6为本发明一种实施例中侧梁组件的焊接方法流程图；

图7为本发明一种实施例中侧梁组件的正视图；

图8为侧梁本体的横截面示意图；

图9为横梁组件的正面俯视图；

图10为横梁组件的背面仰视图；

图11为本发明一种实施例中横梁组件的焊接方法流程图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合控制方法、控制装置、附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本发明一种实施例中制造成本、焊接顺序、焊接线能量分别与焊接效率、焊接质量的曲线关系图；图2为本发明一种实施例中轨道车辆组件的焊接方法流程图。

本文提供了一种轨道车辆组件的焊接方法，轨道车辆组件的种类很多，本文主要针对组件为构架、侧梁组件和横梁组件为例进行介绍。当然本文提出的焊接方法还可以应用于其他组件的焊接中。

轨道车辆构架主要包括两个侧梁组件以及支撑于两侧梁组件，本文将两个侧梁组件定义为第一侧梁组件和第二侧梁组件。第一侧梁组件和第二侧梁组件左右布置，第一横梁组件和第二横梁组件支撑于两侧梁组件，并且两横梁组件的两端部分别贯穿两侧的侧梁组件，即第一横梁组件和第二横梁组件的两端部分别贯穿第一侧梁组件和第二侧梁组件。第一侧梁组件和第二侧梁组件主要为箱体结构，故第一横梁组件、第二横梁组件与每一个侧梁组件均有两个待焊的环形焊缝：内侧环形焊缝和外侧环形焊缝。

也就是说，两横梁组件和两纵梁组件共形成八个环形焊缝：四个内次环形焊缝和四个外侧环形焊缝。

本文提供了一种焊接方法，具体如下：

S1、获取所有焊缝形成的不同焊接顺序所对应的焊接质量、焊接效率，并建立焊接顺序与焊接质量、焊接效率的关系；

具体地，可以预先建立组件的三维模型，然后将模型组件中的各焊缝进行编号，进而排列组合得到若干组焊接顺序，通过模拟不同焊接顺序的焊缝焊接得到焊接质量和焊接效率。进一步可以通过对得到的离散的多组焊接质量和焊接效率进行数值模拟得到不同焊接顺序下焊接质量和焊接效率的曲线图。

S2、综合考虑焊接成本和焊接线能量至少一者因素确定实际的焊接质量和焊接效率，根据已确定的实际焊接质量和焊接效率自上述焊缝顺序与焊接质量、焊接效率关系中选取焊缝的焊接顺序作为实际焊接操作的焊接顺序。

具体地，焊接成本与焊接质量、焊接效率之间的关系也可以通过建模模拟获取，同理焊接线能量与焊接质量、焊接效率之间的关系也可以通过建模模拟获取。

本文中的焊接质量的衡量指标大致为三个：焊缝的力学性能参数、强度性能参数和应力应变参数。

具体地，在步骤S1中通过数值模拟获取不同焊接顺序下，焊接质量和焊接效率的曲线图；不同焊接成本下，焊接质量与焊接效率的曲线图；不同焊接效率下，焊接质量与焊接效率的曲线图。

如图1所示，图1中三条曲线分别为：制造成本与焊接效率、焊接质量的关系曲线，焊接顺序与焊接效率、焊接质量的关系曲线、焊接线能量与焊接效率、焊接质量的关系曲线。从图1中可以看出，焊接线能量越大，焊接质量越差但焊接效率越高；焊接质量越大且焊接效率越高相应焊接成本越高。

在步骤S2中计算三条曲线的交点，并将该交点所对应的焊接顺序作为实际焊接操作的焊接顺序。

本文综合考虑制造成本、焊接线能量、焊接质量、焊接效率方面，寻找最优焊接顺序。

第1实施例

以组件为构架为例，采用以上焊接方法对构架中侧梁组件与横梁组件形成的环形焊缝进行了优化，具体如下。

请参考图3至图5，图3为本发明一种实施例中轨道车辆构架的焊接方法流程图；图4为本发明一种实施例中构架的结构示意图；图5为环形焊缝的剖视图。

本发明提供了一种轨道车辆构架的焊接方法，该构架的焊接方法具体如下：

S100、依次焊接各横梁组件与侧梁组件形成的内侧环形焊缝；

其中，各内侧环形焊缝按以下顺序进行焊接：第一横梁组件与第一侧梁组件的内侧环形焊缝→第二横梁组件与第一侧梁组件的内侧环形焊缝→第一横梁组件与第二侧梁组件的内侧环形焊缝→第二横梁组件与第二侧梁组件的内侧环形焊缝。

S110、依次焊接各横梁组件与侧梁组件形成的外侧环形焊缝。

各所述外侧环形焊缝按以下顺序进行焊接：第一横梁组件与所述第一侧梁组件的外侧环形焊缝→第二横梁组件与所述第一侧梁组件的外侧环形焊缝→所述第一横梁组件与所述第二侧梁组件的外侧环形焊缝→所述第二横梁组件与所述第二侧梁组件的外侧环形焊缝。

从以上描述可以看出，外侧环形焊缝采取关于中心横截面左右对称焊接的方式。

本发明所提供的轨道车辆构架的焊接方法，将环形焊缝分为两类，先按照顺序依次焊接内侧环形焊缝，然后再按照一定顺序依次焊接外侧环形焊缝，内侧环形焊缝和外侧环形焊缝均采取关于中心横截面左右对称依次焊接方式。这样可以有效控制构架内部和外部的焊缝质量，在保证焊后构架变形量较小的基础上，尽量提高生产效率和降低生产成本。

试验证明，与现有技术常规的焊接技术相比，利用本文焊接方法完成的构架，横梁组件调修量可控制在0.5mm，侧梁组件调修量可控制在1.5mm，构架整体的调修量控制在2.3mm以内，按照该工艺有效降低调休量40％，大大降低了构架的变形量，大大提高了生产效率。

具体地，上述各环形焊缝均包括两道工序：打底焊和填充封面焊；打底焊形成打底层、填充封面焊具体分为填充焊和封面焊，分别形成填充层和封面层。

并且在焊接时，先对所有焊缝依次进行打底焊后，再依次进行填充封面焊。

也就是说，先由内向外对按以上顺序对内侧环形焊缝和外侧环形焊缝完成打底焊后，打底焊的顺序为：第一横梁组件与第一侧梁组件的内侧环形焊缝、第二横梁组件与第一侧梁组件的内侧环形焊缝、第一横梁组件与第二侧梁组件的内侧环形焊缝、第二横梁组件与所述第二侧梁组件的内侧环形焊缝、第一横梁组件与第一侧梁组件的外侧环形焊缝、第二横梁组件与所述第一侧梁组件的外侧环形焊缝、第一横梁组件与所述第二侧梁组件的外侧环形焊缝、第二横梁组件与所述第二侧梁组件的外侧环形焊缝。

完成打底焊后，再按以上顺序对内侧环形焊缝和外侧环形焊缝进行填充封面焊。

在打底焊工艺中，采用双丝焊接工艺。其中，主丝电流范围为：110A-120A；主丝电压为：15V-17V；副丝电流范围为：90A-100A；副丝电压为：12V-14V；焊接速度为：80cm/min-85cm/min；摆动宽度为1.0mm-1.5mm；摆动频率为180Hz。

本发明采用双丝焊接工艺，使得焊缝成形美观，焊接接头性能满足了设计要求。

同理，在填充封面焊工艺中，采用双丝焊接工艺。主丝电流范围为：200A-210A；主丝电压为：24V-25V；副丝电流范围为：210A-220A；副丝电压为：27V-29V；焊接速度为：65cm/min-70cm/min；摆动宽度为1.0mm-1.5mm；摆动频率为180Hz。

实践证明，当焊接参数位于上述范围内时，在满足焊接结构性能需求的同时，可大大提高焊接效率。

请参考图4，图4中给出了打底焊和填丝封面焊中焊缝焊接顺序，其中图4中数字表示焊接顺序。

同一所述环形焊缝的打底焊和填充封面焊的起弧点位置不同，并且采用双丝起弧，过起弧点0.5mm副丝回填0.8s收弧。一般地，打底焊、填充焊、封面焊的起弧点可以沿圆周均布，间隔120°。这样可以尽量避免同一点起弧引起的焊缝结构缺陷，提高焊缝结构的强度。

第2实施例

以组件为侧梁组件为例，采用以上焊接方法对构架中侧梁组件中各焊缝进行了优化，具体如下。

请参考图6至图8，图6为本发明一种实施例中侧梁组件的焊接方法流程图；图7为本发明一种实施例中侧梁组件的正视图；图8为侧梁本体的横截面示意图。

侧梁组件包括侧梁主体和侧梁主体上焊接有若干安装支座。对于轨道车辆而言，形成构架的侧梁组件(第1实施例中的第一侧梁组件和第二侧梁组件)为包括侧梁主体的焊接组件，其中侧梁主体为箱型结构，箱型结构为通过四个板体焊接围成，相邻板体之间通过焊接固定，即侧梁主体的四角为长焊缝。侧梁主体的两端部均设置有弹簧筒，弹簧筒用于安装弹簧。弹簧筒与侧梁主体通过环形焊缝焊接固定，因侧梁主体为箱型结构，故每一个弹簧筒与侧梁主体的上板体和下板体之间分别具有上环形焊缝和下环形焊缝。

为了描述技术方案的简洁，本文对侧梁主体与两弹簧筒形成的环形焊缝进行了定义，具体如下：侧梁主体的两端部与两弹簧筒之间形成的环形焊缝分别定义为第一环形焊缝、第二环形焊缝、第三环形焊缝和第四环形焊缝，其中第一环形焊缝与第二环形焊缝位于第一端部上下布置，第三环形焊缝与第四环形焊缝位于第二端部上下布置。

需要说明的是，上述环形焊缝技术方案中的上、下时以图7中各部件之间的相对位置关系为描述对象，本文中方位词的使用仅是为了描述技术方案的简洁，并不能限制本文的保护范围。

也就是说，第一环形焊缝与第三环形焊缝为上环形焊缝，第二环形焊缝与第四环形焊缝为下环形焊缝。

各焊缝均包括打底焊和填充封面焊，各焊缝的打底焊按以下方式进行焊接：先自长焊缝的中点开始向侧梁主体的第一端部进行焊接，直至完成与该长焊缝向对应的环形焊缝半周焊接；然后再自该长焊缝的中点开始向侧梁主体的第二端部进行焊接，直至完成与该长焊缝向对应的环形焊缝半周的焊接；

按照以上方法完成四个长焊缝及环形焊缝的打底焊。

本文将四个长焊缝定义为：第一长焊缝、第二长焊缝、第三长焊缝和第四长焊缝，其中，第一长焊缝与第三长焊缝位于同一水平面，第四长焊缝与第一长焊缝对角布置。其中，长焊缝进行打底焊的焊接顺序为第一长焊缝、第二长焊缝、第三长焊缝和第四长焊缝。

也就是说，在进行打底焊接时，各焊缝的焊接顺序为：

S200、第一长焊缝的中点为起始焊点，先向第一端部焊接完成第一长焊缝左半段焊缝后再焊接第一环形焊缝的半周；然后焊枪再回到第一长焊缝的中点，向第二端部焊接完成第一长焊缝右半段焊缝后再焊接第三环形焊缝的半周；

S210、第二长焊缝的中点为起始焊点，先向第一端部焊接完成第二长焊缝左半段焊缝后再焊接第二环形焊缝半周；然后焊枪再回到第二长焊缝的中点，向第二端部焊接完成第二长焊缝右半段焊缝后再焊接第四环形焊缝半周；

S220、第三长焊缝的中点为起始焊点，先向第一端部焊接完成第三长焊缝左半段焊缝后再焊接第一环形焊缝剩余半周；然后焊枪再回到第三长焊缝的中点，向第二端部焊接完成第三长焊缝右半段焊缝后焊接第三环形焊缝剩余半周向；

S230、第四长焊缝的中点为起始焊点，先向第一端部焊接完成第四长焊缝左半段焊缝后再焊接第二环形焊缝剩余半周；然后焊枪再回到第四长焊缝的中点，向第二端部焊接完成第四长焊缝右半段焊接后焊接第四环形焊缝的剩余半周；

依次重复上述步骤S200至S230，完成侧梁组件的打底焊。

上述环形焊缝两个半周可以关于弹簧筒中心纵向面对称。

上述各实施例中，各焊缝的填充封面焊按以下顺序进行：第一长焊缝→第一环形焊缝半周→第三环形焊缝半周→第二长焊缝→第二环形焊缝半周→第四环形焊缝半周→第三长焊缝→第一环形焊缝剩余半周→第三环形焊缝剩余半周→第四长焊缝→第二环形焊缝剩余半周→第四环形焊缝剩余半周。

按照以上顺序重复，完成填充封面焊。

在填充封面焊接中，四个长焊缝的焊接方向均是自一端向另一端进行填充。采用该焊接方法在降低焊接变形的同时，可以提高焊接效率。

本文进一步兼顾考虑焊接质量和焊接效率两方面的因素，对侧梁组件焊接工艺参数进行了优化。

在上述打底焊工艺中，采用单丝焊接工艺。其中，单丝焊接工艺参数为：带脉冲，电流范围为：140A-150A；主丝电压为：15V-17V；焊接速度为：45cm/min-50cm/min；摆动宽度为1.0mm-1.5mm；摆动频率120Hz。

上述各实施例中，在所述填充封面焊工艺中，采用双丝焊接工艺。其中，双丝焊接工艺参数为：带脉冲，主丝电流范围为：110A-120A；主丝电压为：15V-17V；副丝电流范围为：90A-100A；副丝电压为：12V-14V；焊接速度为：80cm/min-85cm/min；摆动宽度为1.0mm-1.5mm；摆动频率为180Hz。

请参考图7，图7中数字表示焊接顺序，箭头表示焊接方向，其中1至4表示打底焊的焊接顺序，数字5-10表示填充封面焊的焊接顺序和焊接方向。

另外，图8中给出了侧梁本体的横截面图，图中数字表示各条长焊缝的焊接顺序。

第3实施方式

以组件为横梁组件为例，采用以上焊接方法对构架中横梁组件中各焊缝进行了优化，具体如下：

请参考图11，图11为本发明一种实施例中横梁组件的焊接方法流程图。

横梁组件包括第一横梁本体301、第二横梁本体302以及位于两者之间的两个纵向梁，本文定义为第一纵向梁303和第二纵向梁304。横梁组件焊接时，按以下方式进行：

S300、焊接两纵向梁与两侧横梁本体形成的内侧焊缝；

具体地，两纵向梁与两侧横梁本体形成的内侧焊缝一般为燕尾结构焊缝，第一面和第二面上各有四个焊缝，共八条焊缝，八条焊缝的焊接方式可以如下：

S301、焊接第一面上所有内侧焊缝；

S302、焊接第二面上的所有内侧焊缝；

其中，同一面上的两纵向梁形成的内侧焊缝交替焊接，并且前两焊缝位于同一侧。

两纵向梁与两侧横梁本体形成的燕尾焊缝的余边焊缝可以增加余边垫板(文中没有示出，但并不阻碍本领域内技术人员对技术方案的理解)，延长起弧缺陷，并作包角以免出现焊接缺陷。

S310、焊接其他零部件与相应横梁本体形成的焊缝。

需要说明的是，本文将两横梁本体相对侧定义为内侧。各内侧焊缝按照以下方式焊接：先焊接第一面上所有内侧焊缝，再焊接第二面上的所有内侧焊缝，其中，每一面上的各内侧焊缝的焊接时，由中心向外端进行焊接。

需要说明的是，以横梁组件组装于车体上为参照，横梁组件朝上的一面，也称为正面，横梁组件朝向轨道的一面，称为背面。本文中优选定义第一面为正面，第二面背面。请参考图9和图10，图9为横梁组件的正面俯视图；图10为横梁组件的背面仰视图。

另外，本文在描述焊接方向时，将横梁组件中心横截面所处的位置定义为中心，将靠近横梁本本体两端的方向定义为外端。

同一面上的两纵向梁形成的内侧焊缝交替焊接，并且前两焊缝位于同一侧。也就是说，先焊接两纵向梁与同一横梁本体的两焊缝，再焊接两纵向梁与另一横梁本体的两焊缝。以先焊接第一横梁本体301与第一纵向梁形成的焊缝为例，两纵向梁与两横梁本体形成的内侧焊缝的焊接顺序为：第一纵向梁与第一横梁本体301侧焊缝→第二纵向梁与第一横梁本体301的内侧焊缝→第一纵向梁与第二横梁本体302内侧焊缝→第二纵向梁与第二横梁本体302内侧焊缝。

上述各实施例中，步骤S310具体可以为：

S311、按照填充量、零部件位置对焊接于两横梁本体上的各零部件进行分组，分组依据：将位于同一横梁本体上且关于中心横截面非对称的零部件分为第一组，将位于同一横梁本体上且关于中心横截面对称的零部件分为第二组；

S312、先依次完成第一组中各零部件焊缝的焊接，再进行第二组中各零部件焊缝的焊接。

具体地，第一组中各零部件进行焊接时，依次完成第一面各焊缝的焊接后，再依次进行第二面各焊缝的焊接，然后进行第二组中各零部件焊缝的焊接；

其中第一组中各零部件第一面和第二面上的焊缝按以下方式进行焊接：交错焊接形成于两横梁本体上的焊缝，优先焊接填充量大的焊缝，并且各焊缝的焊接方向均为由外端向中心焊接。

以轨道车辆的常用横梁组件为例，第一横梁本体301上安装有一位电机吊座306和第一齿轮箱吊座308；第二横梁本体302上装有二位电机吊座305和第二齿轮箱吊座307。且前两者和后两者均关于中心横截面非对称。

并且，一位电机吊座306和二位电机吊座305的焊接量均大于第一齿轮箱吊座308和第二齿轮箱吊座307的焊接量，故在选择焊接顺序时，优选先焊接一位电机吊座306或二位电机吊座305，其中两者的焊接量相差不大，可以先焊接一位电机吊座306，还是选择先焊接二位电机吊座305对组件焊后变形量影响不大。即，可以先焊接一位电机吊座306也可以先焊接二位电机吊座305。本文优选先焊接二位电机吊座305。

当完成两所述纵向梁第一面和第二面的焊接后，再进行第一面所有焊缝的焊接，然后再进行第二面所有焊缝的焊接，第一组中零部件第一面和第二面均按以下顺序进行焊接：二位电机吊座305、一位电机吊座306、第二齿轮箱307、第一齿轮箱308与相应横梁本体形成的焊缝。即第一面和第二面上以上各焊缝的具体焊接顺序为：

二位电机吊座305与第二横梁本体302的焊缝→一位电机吊座与第一横梁本体301的焊缝→第二齿轮箱307与第二横梁本体301的焊缝→第一齿轮箱308与第一横梁本体301的焊缝。

第二组中的零部件包括安装于第一横梁本体301外侧的第一制动吊座309和第二制动吊座310，以及安装于所述第二横梁本体302外侧的第三制动吊座311、第四制动吊座312；各制动吊座的焊接顺序为：先完成其中一横梁本体上一组制动吊座的焊接，再进行另一横梁本体上一组制动吊座的焊接，完成各制动吊座第一面焊缝的焊接后，再进行第二面焊缝的焊接，并且各制动吊座的焊接方向均由中心向外端。

第二组中还包括位于第二横梁本体302的第一抗侧滚扭杆座313和第二抗侧滚扭杆座314，两滚扭杆座关于中心横截面对称，在完成以上制动吊座的第一面和第二面的焊接后，焊接第一抗侧滚扭杆座313和第二抗侧滚扭杆座314，并且焊接方向由中心向两端。

其中上述各吊座的焊缝焊接方向均由外向内。如图9和图10所示，图中示出了以上各零部件的焊接顺序：①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩

以上横梁组件中各组零部件的焊缝的焊接工艺均包括打底焊、填充焊和封面焊，并且三者均采用双丝焊接；各焊缝依次完成打底焊后，再依次完成填充焊，最后依次完成封面焊。

上述各实施例中，横梁组件中打底焊的工艺参数为：主丝电流110A～120A,电压：15V～17V,副丝电流：90A～100A；电压：12V～14V；焊接速度：80cm/min～85cm/min,摆动宽度:1.5mm；摆动频率：180Hz。

上述各实施例中，横梁组件中填充焊的工艺参数为：主丝电流190A～210A，电压：22V～23V,副丝电流：200A～210A，电压：24V～25V，焊接速度：60cm/min～65cm/min，摆动宽度:2mm,摆动频率：180Hz。

以上各实施例中，横梁组件中封面焊的工艺参数为：主丝电流200A～210A，电压：24V～25V，副丝电流：210A～220A，电压：27V～29V，焊接速度：65cm/min～70cm/min，摆动宽度:1.5mm，摆动频率：180Hz。

以上对本发明所提供的一种轨道车辆横梁组件的焊接方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。