密封圈装配机的制作方法

本发明涉及密封圈的装配，具体涉及一种密封圈装配机。

背景技术：

许多零件在装配时，需要在零件的配合面套装密封圈。一般装配密封圈的设备，首先需要设置扩充装置将密封圈撑开，然后将套设在扩充装置上的密封圈转移至密封圈承载装置，最后再将密封圈从密封圈承载装置套装在零件上。上述密封圈装配设备，不仅工艺繁琐，而且采用的扩充装置和密封圈承载装置均对密封圈有扩充作用，使密封圈长时间处于撑开的状态。同时为了使密封圈能够顺利地从扩充装置转移至密封圈承载装置，扩充装置对密封圈的撑开程度要大于密封圈承载装置。然而，密封圈被撑开的时间越长、程度越大，发生变形的可能性越大，从而导致密封圈损坏，密封性能下降，甚至丧失密封性能。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种可避免密封圈变形的密封圈装配机。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

密封圈装配机，其特征在于，包括：

承载装置，其经配置以承载密封圈；所述承载装置与目标零件可相对移动；所述承载装置和目标零件经配置以相对移动后，二者接触或分离；

导向装置，其设置于将密封圈套设至所述承载装置的路径上，为密封圈提供导向；所述导向装置与所述承载装置可相对移动；所述导向装置和所述承载装置经配置以相对移动后，所述导向装置缩入或伸出所述承载装置；及

推压装置，其可相对所述承载装置移动；所述推压装置经配置以相对所述承载装置移动后，可推动密封圈从所述承载装置移动至目标零件。

优选地是，所述导向装置和所述承载装置同轴设置；所述导向装置具有沿其轴向相对设置的第一端和第二端；所述导向装置的径向截面的周边自所述第一端向所述第二端逐渐扩大后保持不变；所述承载装置的径向截面的周边沿其轴向保持不变，并与所述导向装置的径向截面的最大周边相匹配。

优选地是，所述导向装置包括第一部分和第二部分；所述第一部分呈圆锥体或圆台，第二部分自所述第一部分的径向截面的周边最大的一端沿其轴向呈第一圆柱体延伸；所述承载装置呈第二圆柱体。

优选地是，所述导向装置包括第一部分和第二部分；所述第一部分呈棱锥或平截头体，第二部分自所述第一部分的径向截面的周边最大的一端沿其轴向呈第一棱柱体延伸；所述承载装置呈第二棱柱体。

优选地是，所述承载装置的一端具有至少两个沿其轴向延伸的导杆；所述至少两个导杆沿圆周方向均匀分布并相互间隔；所述导向装置上设有至少两个与所述导杆相配合的滑槽，所述导杆嵌入所述滑槽内；所述导向装置可沿所述导杆缩入或伸出所述至少两个导杆之间的间隙。

优选地是，所述导杆的端部设有与目标零件相匹配的倾斜面；所述倾斜面经配置以环绕目标零件上的与所述导杆接触的面或棱。

优选地是，所述推压装置为推压块，所述推压块套设在所述承载装置上，且可沿所述承载装置的轴向移动。

优选地是，还包括第一驱动装置；所述第一驱动装置设置在机架上，用于驱动所述承载装置相对于目标零件移动。

优选地是，还包括第二驱动装置；所述第二驱动装置设置在机架上，用于驱动所述推压装置相对所述承载装置移动。

优选地是，所述第一驱动装置和所述第二驱动装置中的至少一者选用气缸。

优选地是，还包括夹具；所述夹具设置在机架上，经配置以夹持目标零件。

本发明提供的密封圈装配机，具有设置在密封圈套设至承载装置的路径上的导向装置，为密封圈提供导向，使未被撑开的密封圈仅通过导向装置即可顺利套设至承载装置，较一般的密封圈装配机，省去了采用扩充装置撑开密封圈的工序，从而简化了装配机的结构及装配工艺，节省了设备成本，提高了装配效率。更重要的是，避免在将密封圈套设至承载装置之前对密封圈的更大程度的扩充，缩短了密封圈被撑开的时间，降低了密封圈被撑开的程度，有效避免了密封圈的变形，从而降低了密封圈被损坏的可能性，确保了装配至目标零件上的密封圈的密封性能，以满足对密封性能要求更高的零件。

本发明提供的密封圈装配机中，承载装置与导向装置可相对移动地设置，使得导向装置在完成上述导向作用后，可收缩入承载装置内，从而确保密封圈能够顺利从承载装置移至目标零件。

附图说明

图1为本发明中的密封圈装配机的结构主视图；

图2为图1所示结构的剖面图；

图3为本发明中的承载装置与导向装置的结构主视图；

图4为本发明中的导向装置的结构主视图；

图5为本发明中的导向装置的另一角度示意图；

图6为本发明中的承载装置的结构主视图；

图7为本发明中的承载装置的另一角度示意图；

图8为本发明中的承载有密封圈的承载装置的结构示意图；

图9为本发明中的导向装置与目标零件接触的结构示意图；

图10为本发明中的承载装置与目标零件接触的结构示意图；

图11为本发明中的密封圈套设在目标零件上的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细的描述：

如图1和2所示，密封圈装配机包括承载装置10、导向装置20、推动装置30和夹具40。承载装置10，经配置以承载密封圈01。导向装置20设置于将密封圈01套设至承载装置10的路径上，为密封圈01提供导向。推压装置30可相对承载装置10移动，推压装置30经配置以相对承载装置10移动后，可推动密封圈01从所述承载装置10移动至目标零件03。夹具40设置在机架100上，经配置以夹持目标零件03。

如图3-7所示，导向装置20和承载装置10同轴设置。导向装置20具有沿其轴向Y相对设置的第一端26和第二端28。导向装置20的径向截面的周边M(如图5所示)自第一端26向第二端28首先逐渐扩大然后保持不变。承载装置10的径向截面的周边N(如图7所示)沿其轴向X保持不变，并与导向装置20的径向截面的最大周边M大小相同。本实施例优选实施方式，导向装置20包括第一部分201和第二部分202。第一部分201呈圆台，即径向截面的周边M沿轴向X逐渐扩大；第二部分202自第一部分201的径向截面的周边最大的一端沿其轴向Y呈第一圆柱体延伸，即径向截面的周边M沿轴向X保持不变。承载装置10呈第二圆柱体,即径向截面的周边N沿其轴向X保持不变。承载装置10的一端具有至少两个沿其轴向X延伸的导杆14，本实施例优选实施方式，导杆14的个数为6个。该6个导杆14沿圆周方向均匀分布并相互间隔。导向装置20上设有至少两个与导杆14相配合的滑槽24，本实施例优选实施方式，滑槽24的个数为6个。第二部分202上的滑槽24与承载装置10上的导杆14相配合，将导向装置20与承载装置10花键连接。在外力作用下，导向装置20可沿导杆14缩入或伸出6个导杆14之间的间隙16。导杆14的端部设有与目标零件03相匹配的倾斜面18，倾斜面18可在承载装置10与目标零件03接触时环绕目标零件03上的与导杆14接触的面或棱。在其他实施例中，也可根据目标零件03的配合面031(如图8所示)的具体形状对导向装置20和承载装置10的形状进行调整，例如，导向装置20的第一部分201可以呈平截头体，第二部分202可以自第一部分201的径向截面的周边最大的一端沿其轴向Y呈第一棱柱体延伸，承载装置10可以呈第二棱柱体。

由于导向装置20的第一端26的周边M较小，密封圈01可以很容易地套设至导向装置20。导向装置20的第一部分201的径向截面的周边沿轴向Y逐渐扩大，为密封圈01提供了一个平缓的过渡，使密封圈01能够顺利地移动至承载装置10。同时，承载装置10的径向截面的周边N与导向装置20的第二部分202的径向截面的周边M大小相同，也使得在将密封圈01经导向装置20套设至承载装置10的过程中(如图8所示状态)，导向装置20的第二部分202与承载装置10衔接部位无任何沿径向的台阶，同样确保了密封圈01可以顺利地从导向装置20过渡至承载装置10。因此，在导向装置20的导向作用下，无需额外的扩充装置对密封圈01预先进行扩充即可将密封圈顺利地套设于承载装置10，从而简化了装配机的结构及装配工艺，节省了设备成本，提高了装配效率，更重要的是减少了密封圈01在装配过程中被撑开的时间及程度，有效避免了密封圈01的变形，从而降低了密封圈01被损坏的可能性，确保了装配至目标零件上的密封圈01的密封性能，使本实施例提供的装配机能够满足对密封性能要求更高的零件的密封圈装配。

当然，导向装置20的第一部分201也可呈圆锥体、棱锥体等以达到上述技术效果。

承载装置10与目标零件03可相对移动，导向装置20与承载装置10可相对移动。如图1、2和8所示，本实施例的优选方案，承载装置10设置在机架100上，在第一驱动装置12的驱动下靠近或远离目标零件03，第一驱动装置12优选第一气缸。当第一驱动装置12驱动承载装置10靠近目标零件03移动时，位于承载装置10和目标零件03之间的导向装置20首先与目标零件03接触，之后承载装置10继续靠近目标零件03，使承载装置10开始相对导向装置20移动，导向装置20逐渐缩入承载装置10内(如图9所示)。当导向装置20完全缩入承载装置10内时，承载装置10上与目标零件03接触，从而可确保密封圈01能够顺利从承载装置10移至目标零件03。承载装置10上设置的倾斜面18环绕目标零件03上的与承载装置10接触的面032(如图10所示)，提高了承载装置10与目标零件03之间接触的稳定性。

倾斜面18与目标零件03接触后，推压装置30在第二驱动装置(图中未示出)的驱动下相对承载装置10移动，第二驱动装置优选第二气缸，推压装置30可选自但不限于推压块，推压块套设在承载装置10上，且可沿承载装置10的轴向X移动。沿轴向X移动地推压块推动套设在承载装置10上的密封圈01朝向目标零件03移动，并最终脱离承载装置10，并在推压块的按压下套设至目标零件03的配合面031(如图11所示)。

密封圈01套设至目标零件03后，第一驱动装置12驱动承载装置10远离目标零件03，该过程中导向装置20逐渐伸出承载装置10，并最终与目标零件03分离。

如图2所示，导向装置20在未与目标零件03接触时，采用常规技术，如设置在导向装置20和承载装置10之间的弹簧50，确保导向装置20保持在伸出承载装置10的状态。该弹簧50在导向装置20收缩入承载装置10内时变形产生弹性变形力，该弹性变形力在承载装置10远离目标零件03移动的过程中驱动导向装置20伸出承载装置10。

此外，还包括锁紧装置60，锁紧装置60用于在导向装置20伸出承载装置10时，将导向装置20锁紧在承载装置10上，避免保持二者相对移动。当导向装置20与目标零件03接触并在外力作用下具有缩进承载装置10内的趋势时，锁紧装置60解锁，恢复导向装置20与承载装置10之间的相对移动。锁紧装置60包括但不限于钢珠61和凹槽62的配合。钢珠61陷入凹槽62内时，锁紧装置60上锁，钢珠61滑出凹槽62时，锁紧装置60解锁。

本发明中的实施例仅用于对本发明进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等同的替代，均在本发明保护范围内。