自动压装装置的制作方法

本发明涉及机械零件装配技术领域，具体而言，涉及一种自动压装装置。

背景技术：

目前，在对现有的铝壳电机端盖上压防震胶圈的操作中，通常是由操作员将铝端盖、防震胶圈组件以及顶盖套在一起，然后由另外一个操作员在油压机上将套合完成的铝端盖进行压制，以完成铝壳电机端盖组件的压装。

现有技术中是通过人工将铝端盖、防震胶圈组件以及顶盖安装在一起，并且此种操作方式需在油压机上进行操作。因此，现有技术安装效率低，并且危险性较高。

技术实现要素：

本发明提供一种自动压装装置，以解决现有技术中工件压装操作的安全性差、效率低的问题。

本发明提供了一种自动压装装置，包括：压装部，用于压装待压装的工件；检测部，用于检测工件的位置；控制部，分别与压装部和检测部电连接，当检测部检测到工件被运送至压装位置时，控制部控制压装部动作以完成对工件的压装。

进一步地，自动压装装置还包括推料部，推料部用于将压装完成后的工件从压装位置处推出。

进一步地，自动压装装置还包括输料导轨，输料导轨与推料部对应设置，以使推料部将压装完成后的工件推至输料导轨。

进一步地，自动压装装置还包括导料单元，导料单元与输料导轨相连接。

进一步地，自动压装装置还包括送料部，送料部用于将工件运送至压装位置。

进一步地，输料导轨包括两个平行设置的第一输料板和第二输料板，第一输料板设置在送料部的末端，第二输料板设置在第一输料板的靠近送料部的一侧。

进一步地，第一输料板上设置有凹槽，检测部设置在凹槽内。

进一步地，自动压装装置还包括透明壳体，透明壳体罩设在压装部和推料部的外部。

进一步地，自动压装装置还包括工作台，送料部、压装部和检测部均设置在工作台上。

进一步地，工作台的高度可调地设置。

进一步地，送料部包括相互平行设置的第一运送导轨和第二运送导轨，第一运送导轨和第二运送导轨之间的间距可调地设置。

进一步地，压装部包括驱动单元和压头单元，驱动单元和压头单元驱动连接，通过压头单元对工件进行压装。

进一步地，压装部还包括锁紧单元，压头单元可调节地设置在驱动单元上，锁紧单元用于紧固压头单元在驱动单元上的位置。

进一步地，驱动单元为气缸，自动压装装置还包括储气装置，储气装置与气缸相连接。

进一步地，控制部包括延时开关，延时开关用于调节压装部的压合时间。

应用本发明的技术方案，提供了一种包括压装部、检测部和控制部的自动压装装置，通过压装部用于压装待压装的工件，检测部用于检测工件位置，控制部用于当检测部检测到工件被运送至压装位置时，使压装部动作以完成对工件的压装，从而能够自动完成工件的压装操作。应用此种配置方式，能够极大地提高工件压装操作的效率，同时无需人工操作压装部，因此安全性能高。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明实施例提供的自动压装装置的结构示意图；

图2示出了图1中去除透明壳体后的自动压装装置的主视图；

图3示出了图1中去除透明壳体后的自动压装装置的俯视图；

图4示出了图1中去除透明壳体后的自动压装装置的左视图；

图5示出了根据本发明实施例提供的驱动单元与压头单元装配时的结构示意图；

图6示出了根据本发明实施例提供的工件的结构示意图；

图7示出了图6中工件的剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、送料部；20、压装部；21、驱动单元；22、压头单元；23、锁紧单元；24、上支撑板；25、侧支撑板；30、检测部；40、推料部；41、气缸座；42、推板；50、输料导轨；51、第一输料板；51a、凹槽；52、第二输料板；60、导料单元；70、透明壳体；80、工作台；81、安装部；90、储气装置；100、工件；101、顶盖；102、防振胶圈组件；103、端盖。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图1至4所示，根据本发明的具体实施例提供了一种自动压装装置，其中，该自动压装装置包括压装部20、检测部30和控制部，其中，压装部20用于压装待压装工件100，检测部30用于检测工件100的位置，控制部分别与压装部20和检测部30电连接，当检测部30检测到工件100被运送至压装位置时，控制部控制压装部20动作以完成对工件100的压装。

应用此种配置方式，提供了一种包括压装部20、检测部30和控制部的自动压装装置，通过压装部用于压装工件100，检测部30用于检测工件100位置，控制部用于当检测部30检测到工件100被运送至压装位置时，使压装部20动作以完成对工件100的压装，从而能够自动完成工件100的压装操作。应用此种配置方式，能够极大地提高工件压装操作的效率，同时无需人工操作压装部，因此安全性能高。

在本发明中，为了将压装完成后的工件100自动推出，自动压装装置还包括推料部40，推料部40用于将压装完成后的工件100从压装位置处推出。具体地，如图3所示，推料部40包括推料气缸、气缸座41和推板42，气缸座41用于安装推料气缸，在推料气缸的伸缩杆的末端连接有推板42，推板42用于将压装完成后的工件100推出。

进一步地，在本发明中，为了将压装完成后的工件100顺利输送至物料框，可将自动压装装置配置为还包括输料导轨50，输料导轨50与推料部40对应设置，以使推料部40将压装完成后的工件100推至输料导轨50。具体地，如图3所示，在本发明中，推料部40的气缸推杆方向与输料导轨50相平行，从而能够将压装完成后的工件100顺利推送至输料导轨50。

进一步地，为了将压装完成后的工件100顺利输送至物料框，可将自动压装装置配置为还包括导料单元60，导料单元60与输料导轨50相连接。应用此种配置方式，推料部40将压装完成后的工件100推送至输料导轨50，工件100可沿着输料导轨50运动，直至运动至导料单元60的上端，由于导料单元60与水平面呈一夹角设置，因此工件100可沿着导料单元60顺利滑入设置在导料单元60下端的物料框内。

进一步地，为了将待压装工件100运送至压装位置，在本发明中，可将自动压装装置配置为还包括送料部10，送料部10将待压装的工件运送至压装位置，从而通过压装部20完成对工件100的压装。

在本发明中，为了对压装完成后的工件100顺利输送至物料框，可将输料导轨50配置为包括两个平行设置的第一输料板51和第二输料板52，第一输料板51设置在送料部10的末端，第二输料板52设置在第一输料板51的靠近送料部10的一侧。

具体地，如图3所示，在本发明中，送料部10也可配置为包括第一运送导轨和第二运送导轨，其中，第一输料板51与第一运送导轨相抵接，第二输料板52与第二运送导轨相抵接，第一运送导轨和第二运送导轨之间形成容纳工件100的容纳部，第一输料板51和第二输料板52之间形成容纳工件100的容纳部，从而当工件100由送料部10送至压装部20后，压装部20进行工件100的压装，压装完成后，工件100由推料部40推送至输料导轨50，并经导料单元60输送至物料框。

在本发明中，为了防止在运输工件100的过程中对检测部30产生碰撞，可在第一输料板51上设置有凹槽51a，检测部30设置在凹槽51a内。具体地，如图3所示，检测部30可设置在第一输料板51的远离送料部10的一侧侧壁上，从而当工件100由送料部10输送至压装部20时，由于检测部30位于凹槽51a内，因此工件100无法与检测部30产生碰撞。具体地，在本发明中，可采用感应开关作为检测部30，以检测工件100是否运送到位。

进一步地，为了避免人手进入压装部20及推料部40以造成伤害，同时能够直观观察工件100压装时的工作状态，可将自动压装装置配置为还包括透明壳体70，透明壳体70罩设在压装部20和推料部40的外部。如图1所示，在透明壳体70上还开设有避让孔，以避让送料部10、输料导轨50、压装部20和推料部40。

在本发明中，如图1至4所示，为了对送料部10、压装部20和检测部30进行支撑，自动压装装置还包括工作台80，送料部10、压装部20和检测部30均设置在工作台80上。进一步地，推料部40和输料导轨50也设置在工作台80上。

为了提高自动压装装置的使用舒适度，可将工作台80的高度设置为可调。具体地，如图1所示，可在工作台80的四个支柱底部分别设置安装部81，通过安装部81以调节工作台80的高度。

进一步地，为了能够输送各种规格大小的工件，可将送料部10配置为包括相互平行设置的第一运送导轨和第二运送导轨，第一运送导轨和第二运送导轨之间的间距可调。通过该间距可调的送料部10，可以根据实际工件的大小进行两个导轨间间距的调整，从而适用性更加广泛，同时能够将工件依次排列在送料部10的运送导轨中，以顺次进行工件100的压装操作。

为了实现对工件100的压装，可将压装部20配置为包括驱动单元21和压头单元22，驱动单元21和压头单元22驱动连接，通过压头单元22对工件进行压装。具体地，可选用气缸作为驱动单元21，气缸的伸缩杆与压头单元22相连接，从而在气缸的驱动下，通过压头单元22以对工件100进行压紧操作。其中，气缸的伸缩杆可与压头单元22采用螺纹连接方式进行连接，气缸的伸缩杆外部设置有外螺纹，压头单元22具有内螺纹孔，通过具有外螺纹的伸缩杆与具有内螺纹孔的压头单元22相配合，从而实现气缸与压头单元22的相连接。

进一步地，为了对驱动单元21和压头单元22进行支撑，如图2所示，压装部20还可包括上支撑板24和侧支撑板25，其中侧支撑板25分别设置在上支撑板24的两侧，侧支撑板25设置在工作台80上，通过上支撑板24和侧支撑板25所构成的支撑部以完成对驱动单元21和压头单元22的支撑。

在本发明中，为了进一步扩大自动压装装置的适用范围，以实现对不同高度的工件的压装操作，可将压装部20配置为还包括锁紧单元23，压头单元22可调节地设置在驱动单元21上，锁紧单元23用于紧固压头单元22在驱动单元21上的位置。具体地，如图5所示，作为本发明的一个具体实施方式，气缸的伸缩杆外部设置有外螺纹，压头单元22具有内螺纹孔，通过调节伸缩杆旋入压头单元22内螺纹孔的长度，从而来调节压头单元22的高度，通过锁紧单元23的作用以将压头单元22与伸缩杆紧固连接。具体地，可选用锁紧螺母作为锁紧单元23。

进一步地，为了保证产品质量，可将驱动单元21配置为气缸，自动压装装置还包括储气装置90，储气装置90与气缸连接。具体地，如图1所示，储气装置90安装在工作台80上，储气装置90可分别与压装部20的驱动单元21以及推料部40的推料气缸相连接，从而为驱动单元21和推料气缸提供动力，以保证供应气缸稳定，进而保证产品质量。

在本发明中，为了实现压装部20的自动压装操作，控制部包括PLC和延时开关，当检测部30检测到工件100被运送至压装位置后，PLC控制压装部20动作，以实现对工作的压装。当达到设定的延时开关的断开时间后，压装部20停止动作，完成对工作的压装。在本发明中，可根据实际需要对延时开关的延时时间进行调节，以调节压装部20的压合时间，从而可适用于对不同产品压合质量的不同需求。

为了对本发明有进一步地理解，下面结合附图6至7所示的具体工件的压装过程进行详细说明。

如图6至7所示，工件100包括顶盖101、防振胶圈组件102和端盖103，当需要进行工件100的装配前，将顶盖101和防振胶圈组件102依次安装在端盖103上，以实现工件100的初步组装。

启动自动压装装置，以使自动压装装置处于待机状态，将预先组合好的工件100放置在送料部10的第一运送导轨和第二运送导轨之间，将工件100沿着送料部10的运送导轨运送至压装部20的压装位置。当检测部30检测到工件100位于压装位置时，发出信号给控制部，控制部控制压装部20动作。

驱动单元21驱动压头单元22下压，将工件100的各个配合件压紧，当达到设定的延时时间后，延时开关断开，以完成对工件100的压装操作。待压头单元22复位后，推料部40开始动作。

推料气缸对压装完成后的工件100进行驱动，并由推板42将工件100推送至输料导轨50，工件100沿输料导轨50运动直至运送至导料单元60，并通过导料单元60滑入物料框。

在本发明中，由于端盖103的轴承室被卡入至送料部10的运送导轨以及输料导轨50之间，因此，当端盖103的轴承室的大小发生变化时，可以通过调节第一运送导轨和第二运送导轨之间的间距以适应不同工件的压装操作。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。