油封自动压装机构的制作方法

本发明涉及一种压装机构，特别是一种油封自动压装机构。

背景技术：

凸轮轴油封用于密封缸盖，防止缸盖内润滑油泄露至前端皮带轮系；凸轮轴油封多在安装凸轮轴后由油封压装设备自动或通过辅具手动压装至缸盖，压装需控制压装力、压装速度与压装深度，对压装动力单元要求较高。

每个油封采用一个压装单元完成压装，压装单元包含压装机构与压装缸，压装每个油封均需要配置一套压装缸。因油封压装节拍较短，每个油封采用一套压装缸配置较高，特别是对于需要采用伺服电压力缸压装时，因电压力缸价格高，造成设备成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种油封自动压装机构，以解决现有技术中的不足，它采用一组驱动伺服电压力缸实现进、排气凸轮轴两个油封的压装，压装动作独立可控，具有制造成本低和便于操作的优点。

本发明提供了一种油封自动压装机构，包括机架、直线导轨、第一滑车、第二滑车、压装杆机构、动力连接机构、弹簧挡块和料箱机构，所述弹簧挡块和所述直线导轨固定安装在所述机架上，所述机架上还固定安装有第一缓冲块和第二缓冲块，所述第一缓冲块和所述第二缓冲块分别位于所述直线导轨的两端，所述第一滑车和所述第二滑车与所述直线导轨滑动连接，所述动力连接机构固定安装在所述第一滑车上，所述料箱机构固定安装在所述第二滑车上，所述动力连接机构与所述料箱机构通过第一弹簧机构和所述压装杆机构连接，所述动力连接机构通过第二弹簧机构与所述弹簧挡块连接，所述料箱机构上设有与所述第一缓冲块相配合的第一限位块，所述动力连接机构上设有与所述第二缓冲块相配合的第二限位块。

前述的油封自动压装机构中，优选地，所述动力连接机构包括压装滑块、过渡顶板和受压块，所述压装滑块通过螺栓固定安装在所述第一滑车上，所述过渡顶板固定安装在所述压装滑块的外侧面上，所述受压块固定安装在所述过渡顶板上，所述受压块上设有连接凹槽，所述过渡顶板通过所述第二弹簧机构与所述弹簧挡块连接；所述第二限位块固定安装在所述压装滑块的顶面上。

前述的油封自动压装机构中，优选地，所述第二弹簧机构包括第二弹簧和第二导向杆，所述弹簧挡块上设有第二导向孔，所述第二导向杆的一端固定安装在所述过渡顶板上，另一端插接在所述第二导向孔内，且与所述第二导向孔滑动配合，所述第二弹簧套接在所述第二导向杆上。

前述的油封自动压装机构中，优选地，所述压装杆机构包括油封压头和浮动接头，所述浮动接头的一端与所述压装滑块的内侧面固定连接，另一端与所述油封压头的一端连接，所述油封压头的另一端与所述料箱机构滑动连接。

前述的油封自动压装机构中，优选地，所述料箱机构包括料仓和油封外导向，所述料仓通过螺栓固定安装在所述第二滑车上，所述油封外导向固定在所述料仓上，所述料仓上设有沿水平方向布置的压头安装孔，所述压头安装孔的内壁上具有第一限位凸台，所述油封压头与所述压头安装孔插接的一端设有第二限位凸台；所述第一限位块固定安装在所述料仓的顶面上。

前述的油封自动压装机构中，优选地，所述第一弹簧机构包括第一弹簧和第一导向杆，所述压装滑块上设有第一导向孔，所述第一导向杆的一端固定安装在所述料仓上，另一端插接在所述第一导向孔内，且与所述第一导向孔滑动配合，所述第一弹簧套接在所述第一导向孔上。

与现有技术相比，本发明设置了机架、直线导轨、第一滑车、第二滑车、压装杆机构、动力连接机构、弹簧挡块和料箱机构，通过动力连接机构与伺服电压力缸连接，通过料箱机构与缸盖连接，通过压装杆机构将油封压入进气凸轮轴，压装完毕后进气凸轮轴侧的压装杆机构、动力连接机构和料箱机构通过第一弹簧机构和第二弹簧机构实现自动复位,然后将伺服电压力缸撤离并转移至排气凸轮轴进行排气凸轮油封压装。有效提高压装效率，由于进、排气凸轮轴油封压装只需要一套伺服电压力缸，极大的降低了设备的制造成本。本发明结构简单，制造成本低，压装油封时工作人员只需造作伺服电压力缸即可，操作非常简单。

附图说明

图1是本发明的轴测图；

图2是本发明的俯视全剖结构示意图；

图3是机架、直线导轨、第一滑车、第二滑车、弹簧挡块、第一缓冲块和所述第二缓冲块的结构示意图；

图4是动力连接机构、第二弹簧机构和压装杆机构装配在机架上的结构示意图；

图5是料箱机构装配在机架上的结构示意图；

图6是料箱机构的轴测图；

图7是本发明使用状态下的剖视图。

附图标记说明：1-机架，2-直线导轨，3-第一限位块，4-第二限位块，5-第一滑车，6-第二滑车，7-压装杆机构，8-动力连接机构，9-弹簧挡块，10-料箱机构，11-第一缓冲块，12-第二缓冲块，13-第一弹簧机构，14-第二弹簧机构，15-压装滑块，16-过渡顶板，17-受压块，18-连接凹槽，19-油封压头，20-浮动接头，21-第二弹簧，22-第二导向杆，23-第二导向孔，24-料仓，25-油封外导向，26-压头安装孔，27-第一限位凸台，28-第二限位凸台，29-第一弹簧，30-第一导向杆，31-第一导向孔，32-缓冲块定位槽，33-挡块定位槽，34-伺服电压力缸，35-第二限位块安装槽，36-油封安装孔，37-上料机构。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本发明的实施例：如图1、图2、图3和图7所示，一种油封自动压装机构，包括机架1、直线导轨2、第一滑车5、第二滑车6、压装杆机构7、动力连接机构8、弹簧挡块9和料箱机构10，所述弹簧挡块9和所述直线导轨2固定安装在所述机架1上，所述机架1上还固定安装有第一缓冲块11和第二缓冲块12，所述第一缓冲块11和所述第二缓冲块12分别位于所述直线导轨2的两端，所述第一滑车5和所述第二滑车6与所述直线导轨2滑动连接，所述动力连接机构8固定安装在所述第一滑车5上，所述料箱机构10固定安装在所述第二滑车6上，所述动力连接机构8与所述料箱机构10通过第一弹簧机构13和所述压装杆机构7连接，所述动力连接机构8通过第二弹簧机构14与所述弹簧挡块9连接，所述料箱机构10上设有与所述第一缓冲块11相配合的第一限位块3，所述动力连接机构8上设有与所述第二缓冲块12相配合的第二限位块4。

为了提高压装机构的精度，防止各零部件在使用过程中产生位移，所述机架1上设有缓冲块定位槽32和挡块定位槽33，所述第一缓冲块11、所述第二缓冲块12和所述弹簧挡块9的底部均设有限位凸起，安装时将限位凸起相应地卡入所述缓冲块定位槽32和所述挡块定位槽33中后再通过螺栓将所述第一缓冲块11、所述第二缓冲块12和所述弹簧挡块9固定在所述机架1上，所述第一缓冲块11与所述第一限位块3相配合实现所述料箱机构10在端部的限位，所述第二缓冲块12与所述第二限位块4的配合实现所述动力连接机构8在另一端的限位；所述直线导轨2通过螺栓固定安装在所述机架1上，其沿所述机架1长度方向上的中心线布置；所述动力连接机构8用于连接伺服电压力缸34和所述压装杆机构7，所述压装杆机构7用于将油封压入进、排气凸轮轴，所述料箱机构10容纳油封并起到导向的作用。

如图4和图7所示，所述动力连接机构8包括压装滑块15、过渡顶板16和受压块17，所述压装滑块15通过螺栓固定安装在所述第一滑车5上，所述过渡顶板16固定安装在所述压装滑块15的外侧面上，所述外侧面指的是远离所述料箱机构10的一侧，所述受压块17固定安装在所述过渡顶板16上，所述受压块17上设有连接凹槽18，所述过渡顶板16通过所述第二弹簧机构14与所述弹簧挡块9连接；所述第二限位块4固定安装在所述压装滑块15的顶面上。所述第二弹簧机构14包括第二弹簧21和第二导向杆22，所述弹簧挡块9上设有第二导向孔23，所述第二导向杆22的一端固定安装在所述过渡顶板16上，另一端插接在所述第二导向孔23内，且与所述第二导向孔23滑动配合，所述第二弹簧21套接在所述第二导向杆22上。所述压装杆机构7包括油封压头19和浮动接头20，所述浮动接头20的一端与所述压装滑块15的内侧面固定连接，另一端与所述油封压头19的一端连接，所述油封压头19的另一端与所述料箱机构10滑动连接。

具体地，所述压装滑块15为L形结构，其平行于所述机架1的部分通过螺栓固定安装在所述第一滑车5上，所述第二限位块4也安装在该部的顶面上，为了防止因使用过程中所述第二限位块4产生位移而影响工作精度，在所述压装滑块15的顶部设有第二限位块安装槽35，所述第二限位块4的底部设有限位凸起，所述过渡顶板16和所述浮动接头20通过螺栓固定安装在所述压装滑块15垂直于所述机架1的部分，所述过渡顶板16的下端伸出所述压装滑块15，所述第二导向杆22的一端固定在该伸出部上；所述受压块17通过螺栓固定在所述过渡顶板16上，所述连接凹槽18沿水平方向设置，其断面形状为“凹”字形，所述连接凹槽18用于与所述伺服电压力缸34的驱动轴卡接连接，所述伺服电压力缸34的端部可以沿水平反向轻松进出所述连接凹槽18，便于所述伺服电压力缸34在进、排气凸轮轴之间切换。

如图2、图5、图6和图7所示，所述料箱机构10包括料仓24和油封外导向25，所述料仓24通过螺栓固定安装在所述第二滑车6上，所述油封外导向25固定在所述料仓24上，所述料仓24上设有沿水平方向布置的压头安装孔26，所述压头安装孔26的内壁上具有第一限位凸台27，所述油封压头19与所述压头安装孔26插接的一端设有第二限位凸台28；所述第一限位块3固定安装在所述料仓24的顶面上。所述第一弹簧机构13包括第一弹簧29和第一导向杆30，所述压装滑块15上设有第一导向孔31，所述第一导向杆30的一端通过螺栓固定安装在所述料仓24上，另一端插接在所述第一导向孔31内，且与所述第一导向孔31滑动配合，所述第一弹簧29套接在所述第一导向孔31上。

具体地，所述料仓24通过设置第一限位凸台27与所述油封压头19端部的第二限位凸台28相配合，使所述油封压头19可以在所述料仓24的压头安装孔26内沿轴向滑动，但不会脱出所述压头安装孔26；所述油封外导向25内具有油封导向孔，为了便于将油封装入所述料仓24和所述油封外导向25之间，优选地，在所述料仓24和所述油封外导向25的顶部连接位置开设有油封安装孔36，可以手动安装油封，也可以连接图7中上料机构37实现自动安装油封。

本发明的工作原理：在被压装机型缸盖进气、排气凸轮轴位置分别设置一套油封自动压装机构；压装时伺服电压力缸34的端部卡接在受压块17的连接凹槽18内，在伺服电压力缸34的推动下受压块17推动过渡顶板16压缩第二弹簧21并推动压装滑块15向前运动；压装滑块15推动浮动接头20和油封压头19，并压缩第一弹簧29，料仓24同步向前运动；当安装在料仓24上的第一限位块3与第一缓冲块11接触时料仓24到达前端限位点，此时油封外导向25与缸盖上凸轮轴孔接触；伺服电压力缸34继续向受压块17施加压力，第一弹簧29收缩，压装滑块15继续通过浮动接头20推动油封压头19向前运动，此时油封压头19推动料仓24内的油封向前运动实现油封的压装；压装动作完成后第一弹簧29和第二弹簧21释放弹力，压装滑块15向后运动，当油封压头19上的第二限位凸台28与压头安装孔26的第一限位凸台27接触时到达料仓24与压装滑块15最远距离，第一弹簧29停止释放弹力，第二弹簧21继续释放弹力拖动压装滑块15与料仓24继续后退直到压装滑块15上的第二限位块4与第二缓冲块12接触时到达后端限位即初始压装位置。此时伺服电压力缸34可移至排气凸轮轴位置，重复上述动作实现进排气凸轮轴油封的压装。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。