一种全自动空心线圈绕线点焊机的制作方法

本发明涉及一种自动化设备技术领域，尤其涉及一种全自动空心线圈绕线点焊机。

背景技术：

目前的绕线圈以及焊芯片都依赖于人工来完成，具体地，工人手工上下，一个工位、一个工位地操作，多次取拿产品，多次操作，并需要结合多台机器共同配合完成，可见，同一件产品的工序需要多人和多设备，完成周期长，场地空间占用大，并且需要产品的中间流转等环节，造成很大的人、财、物的浪费。

因此，一种更加便捷的设备或方法是目前本领域迫切需要的。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种全自动空心线圈绕线点焊机，通过对整个装置的配制以及装配方式的改进，旨在实现空心线圈绕线和点焊连续自动完成，而不再依赖于人工在其之间的配合。进一步地，本发明所述的全自动空心线圈绕线点焊机整体结构精悍、占地小、工作效率和自动化程度高，能够有效地降低制备成本。

为了实现上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。

一种全自动空心线圈绕线点焊机，包括机台，所述机台上设有分度盘机构、绕线机构、芯片送料机构、理线点焊机构和退料机构；所述旋转分割器上设有转轴，所述转轴的外周水平设有至少4根沿半径向外延伸的等角度排布的绕线固定导杆，所述绕线固定导杆的外端内均套设有绕线夹具；所述退料机构设于所述分度盘机构的下方，所述绕线机构、芯片送料机构和理线点焊机构依次环设于所述分度盘机构的外周，所述绕线机构、芯片送料机构、理线点焊机构和退料机构分别依次对应于4个所述绕线夹具。

其中，当所述转轴外周水平设有4根绕线固定导杆时，则所述绕线机构、芯片送料机构、理线点焊机构和退料机构分别依次对应4个绕线夹具；当所述转轴外周水平设有4根以上的绕线固定导杆时，则所述绕线机构、芯片送料机构、理线点焊机构和退料机构分别对应的4个绕线夹具仍需要依次对应，但是其之间可以有空闲的绕线夹具，优选地，所述空闲的绕线夹具设在退料机构的前后，而所述绕线机构、芯片送料机构和理线点焊机构对应的绕线夹具则依次相邻。

进一步地，所述机台上水平设有支撑板，所述分度盘机构、绕线机构、芯片送料机构、理线点焊机构和退料机构间接或直接设于所述支撑板上。其中，所述绕线机构、芯片送料机构和理线点焊机构以逆时针方向依次环设于所述分度盘机构的外周。

进一步地，所述分度盘机构还包括旋转分割器，所述旋转分割器装设在机台台面上，所述旋转分割器上设有转轴，所述转轴的外周水平设有至少4根沿半径向外延伸的等角度排布的绕线固定导杆，所述绕线固定导杆的外端内套设有绕线夹具，所述绕线夹具以套杆形式可自由内外活动。

进一步地，相邻绕线固定导杆中间设有绕线辅助杆，所述绕线辅助杆用于辅助支撑相邻绕线固定导杆上的线圈的连线，以便于不会在后续移动中凌乱，更便于减线操作。

进一步地，所述转轴的上端设有下盘和上盘，所述下盘伴随转轴一同旋转，上盘固定不旋转，所述下盘的外周设绕线固定导杆，所述上盘的外周设绕线辅助杆。在另一个实施例中，所述上盘也伴随转轴一同旋转。

进一步地，所述退料机构包括退料支撑件，所述退料支撑件架设在旋转分割器上，所述退料支撑架上设有脱模活动杆，所述脱模活动杆的一端与脱模气缸连接，其另一端设有脱模推杆，所述脱模推杆的下方设有脱模上下气缸。优选地，所述退料支撑件上的上下并排地设有第一脱模活动杆和第二脱模活动杆，所述第一脱模活动杆的右端与第一脱模气缸连接，其左端设有第一脱模推杆，所述第一脱模推杆的下方设有第一脱模上下气缸，对应地，所述第二脱模活动杆的左端与第二脱模气缸连接，其右端设有第二脱模推杆，所述第二脱模推杆的下方设有第二脱模上下气缸。

进一步地，所述绕线机构包括绕线固定底座，所述绕线固定底座垂直装设在机台台面上，所述绕线固定底座上设有绕线排线结构组件，用于引导排线，所述绕线排线结构组件整体水平设置，其一端架设在所述绕线固定底座上，另一端垂直设有绕线排线座，所述绕线排线座的内侧（即面对绕线固定底座的一侧）由前向后依次设有电机座、绕线轴承组件和绕线定位气缸，所述电机座上设有电机安装孔洞，所述电机座的内部设有绕线主动同步带轮，所述绕线主动同步带轮通过所述电机安装孔洞与绕线伺服电机连接；所述绕线轴承组件穿过所述绕线排线座至其外侧，所述绕线轴承组件穿过所述绕线排线座至其外侧的部分设有绕线飞叉，所述绕线飞叉之间设有静态绕线头，所述绕线轴承组件未穿过所述绕线排线座的部分上设有绕线从动同步带轮，所述绕线从动同步带轮和所述绕线主动同步带轮直接或间接连接，以使所述绕线主动同步带轮能够带动所述绕线从动同步带轮转动；所述绕线定位气缸的一端装设在所述绕线排线座上，另一端垂直设有绕线定位活动座，所述绕线轴承组件的末端穿过所述绕线定位活动座，并在其末端设有顶块，所述顶块上设有用于线穿过的孔洞。事实上，线通过顶块上的孔洞后，沿着所述绕线轴承组件的轴线方向通过所述绕线排线座并到达所述绕线飞叉的一个飞叉上。进一步地，所述绕线排线结构组件上设有绕线排线伺服电机，所述绕线排线伺服电机设于绕线固定底座上。

进一步地，所述绕线机构的右侧设有线架，用于梳理和引导线从线源至绕线结构。

进一步地，所述芯片送料机构包括芯片送料支撑件，所述芯片送料支撑件设于机台台面上，所述芯片送料支撑件上设有Y轴直线移动模组，所述Y轴直线移动模组上设有与之垂直的X轴直线移动模组，所述X轴直线移动模组上垂直设有旋转固定座，所述旋转固定座上设有上下拾取芯片机构和吸嘴；所述Y轴直线移动模组上水平设有芯片供料盘；所述X轴直线移动模组上装设有驱动旋转固定座的伺服电机，所述Y轴直线移动模组上装设有驱动芯片供料盘水平移动的伺服电机；所述送料支撑件上还设有点胶组件，其包括点胶支撑架，所述点胶支撑架垂直设于所述送料支撑件上，所述点胶支撑架的内侧水平设有点胶盘，所述点胶盘与点胶盘从动轮连接，所述点胶盘从动轮与旋转主动轮通过同步带连接，所述旋转主动轮与步进电机连接；点胶量通过胶量控制按钮控制；所述芯片送料机构还包括送料组件，用于将处理好的芯片送至对应的线圈处。更进一步地，所述点胶盘的边沿厚度为8mm，其中，点胶盘的边沿内壁设置距离点胶盘底部的上限刻度和下限刻度，上限刻度为1mm，下限刻度为0.5mm。

进一步地，所述理线点焊机构包括理线点焊支撑件，所述理线点焊支撑件设于机台台面上，所述理线点焊支撑件上设有理线机构和点焊机构，用于理线以及焊接芯片。优选地，所述理线点焊机构包括第一理线点焊机构和第二理线点焊机构，且其各自对应于一个绕线夹具，因此，所述转轴的外周水平设有至少5根绕线固定导杆；所述第一理线点焊机构包括第一理线机构和第一点焊机构，所述第一点焊机构包括第一点焊直线滑轨，所述第一点焊直线滑轨上设有第一微电子点焊机，所述第一微电子点焊机与能够驱动所述第一微电子点焊机水平移动的第一水平驱动气缸连接，所述第一微电子点焊机上设有第一电极支架，所述第一电极支架上设有第一电极，所述第一电极下端部设有第一点焊头；所述第一理线机构对应于分度盘机构上的绕线夹具上的线圈的位置进行设置，其包括第一旋转座，所述第一旋转座上设有第一理线钳座，所述第一理线钳座上设有第一理线钳；所述第二理线点焊机构包括第二理线机构和第二点焊机构，所述第二点焊机构包括第二点焊直线滑轨，所述第二点焊直线滑轨上设有第二微电子点焊机，所述第二微电子点焊机与能够驱动所述第二微电子点焊机水平移动的第二水平驱动气缸连接，所述第二微电子点焊机上设有第二电极支架，所述第二电极支架上设有第二电极，所述第二电极下端部设有第二点焊头；所述第二理线机构对应于分度盘机构上的绕线夹具上的线圈的位置进行设置，其包括第二旋转座，所述第二旋转座上设有第二理线钳座，所述第二理线钳座上设有第二理线钳。在一个实施例中，所述第一理线点焊机构和第二理线点焊机构分别负责焊接线圈的不同端，由此，从之前的一个点焊结构负责两端，到现在的两个点焊结构分别负责一端，大大减少了工作周期，提高了工作效率。

进一步地，所述第一理线点焊机构和第二理线点焊机构对应于相邻的两个绕线夹具上的线圈；所述第一旋转座和第二旋转座的旋转方向不同，优选地，对应于X轴分别为逆时针和顺时针。

需要明确的是，第一点焊机构和第二点焊机构动作完全一致，第一理线机构和第二理线机构工作原理完全对称一致。

进一步地，所述第一理线点焊机构和第二理线点焊机构之间设有剪线机构。其用于剪断线圈之间的连线，设于第一理线点焊机构和第二理线点焊机构之间是在之前不会因为连线问题而影响操作流程的前提下，保证线圈的稳定性，而之后，由于连线问题将影响操作，在此设所述剪线机构。

进一步地，所述机台内设有线台，所述机台上还设有线架。线台是线的源头位置，其通过线架将线输送至绕线机构。

进一步地，所述全自动空心线圈绕线点焊机还包括控制机构，其可以设在支撑板上，以不影响其它机构的正常工作为宜。

所述的绕线机构、芯片送料机构、理线点焊机构的主要工作区域都对应于一处或几处分度盘机构上的绕线夹具上的线圈的位置。

为了更好地工作，优选地，在一个实施例中，按照工作流程，分度盘机构的周围依次逆时针设有第一加热机构、绕线机构、第二加热机构、检测机构、芯片送料机构、第一理线点焊机构、第二理线点焊机构和退料机构，每个机构对应于分度盘机构上的一个绕线固定导杆，因此，分度盘机构上的绕线固定导杆至少设有8个。优选地，设有10个，主要设于所述退料机构的两侧或一侧，有利于确保退料前后的异样，预留出1-2个工位用于及时调整，这是十分有利的。

本发明所述的全自动空心线圈绕线点焊机设计新颖，使用时只需要将线放到机器的固定位置，机器就可以自动完成绕线、剪线、加热、理线、切芯片、焊接以及卸料的所有动作，大大降低了对人工的依赖度，具有自动化程度高、加工效率高以及生产成本低的有益效果。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图 1 为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例的立体结构示意图；

图 2 为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例的俯视图；

图 3 为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例中的分度盘机构和退料机构的立体结构示意图；

图 4 为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例中的分度盘机构和退料机构的侧视图；

图 5为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例中的绕线机构的立体结构示意图；

图 6为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例中的绕线机构的不同方向的立体结构示意图；

图 7为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例中的芯片送料机构的立体结构示意图；

图 8为本发明所述的一种全自动空心线圈绕线点焊机的一个实施例中的理线点焊机构的俯体图。

附图标记：

1-机台，2-分度盘机构，3-绕线机构，4-理线点焊机构，5-退料机构，6-芯片送料机构，7-第一加热机构，8-第二加热机构，9-检测机构，K-控制机构；

11-支撑板，12-线架；

21-旋转分割器，22-转轴，23-绕线固定导杆，24-绕线夹具，25-绕线辅助杆，26-上盘，27-下盘；

31-绕线固定底座，32-绕线排线结构组件，33-绕线排线伺服电机，34-绕线排线座，35-电机座，36-绕线主动同步带轮，37-绕线伺服电机，38-绕线轴承组件，39-绕线飞叉，310-静态绕线头，311-绕线从动同步带轮，312-绕线定位气缸，313-绕线定位活动座，314-顶块；

41-第一理线机构，42-第一点焊机构，43-第二理线机构，44-第二点焊机构，45-剪线机构，46-理线点焊支撑件；411-第一旋转座，412-第一理线钳座；421-第一点焊直线滑轨，422-第一微电子点焊机，423-第一水平驱动气缸，424-第一电极；431-第二旋转座，432-第二理线钳座；441-第二点焊直线滑轨，442-第二微电子点焊机，443-第二水平驱动气缸，444-第二电极；

51-退料支撑件，52-第一脱模活动杆，53-第一脱模气缸，54-第一脱模推杆，55-第一脱模上下气缸，56-第二脱模活动杆，57-第二脱模气缸，58-第二脱模推杆，59-第二脱模上下气缸；

61-芯片送料支撑件，62-X轴直线移动模组，63-旋转固定座，64-上下拾取芯片机构，65-吸嘴，66-Y轴直线移动模组，67-芯片供料盘，68-点胶盘，69-点胶盘从动轮，610-旋转主动轮，611-同步带，612-步进电机，613-胶量控制按钮，614-点胶支撑架；615-送料组件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1-图4，本发明提供了一种全自动空心线圈绕线点焊机，包括机台1，所述机台1上设有分度盘机构2、绕线机构3、芯片送料机构6、理线点焊机构4和退料机构5；所述旋转分割器上设有转轴22，所述转轴22的外周水平设有至少4根沿半径向外延伸的等角度排布的绕线固定导杆23，所述绕线固定导杆23的外端内均套设有绕线夹具24；所述退料机构5设于所述分度盘机构2的下方，所述绕线机构3、芯片送料机构6和理线点焊机构4依次环设于所述分度盘机构2的外周，所述绕线机构3、芯片送料机构6、理线点焊机构4和退料机构5分别依次对应于4个所述绕线夹具24。在一个实施例中，所述转轴2外周水平设有4根绕线固定导杆23时，所述绕线机构3、芯片送料机构6、理线点焊机构4和退料机构5分别依次对应4个绕线夹具24。在另外一个实施例，所述转轴2外周水平设有4根以上的绕线固定导杆23时，所述绕线机构3、芯片送料机构6、理线点焊机构4和退料机构5分别对应的4个绕线夹具24仍需要依次对应，但是其之间可以有空闲的绕线夹具，优选地，所述空闲的绕线夹具24设在退料机构5的前后，而所述绕线机构3、芯片送料机构6和理线点焊机构4对应的绕线夹具24则依次相邻。

在一个实施例中，参照图1-2，所述机台1上水平设有支撑板11，所述分度盘机构2、绕线机构3、芯片送料机构6、理线点焊机构4和退料机构5间接或直接设于所述支撑板11上。其中，所述绕线机构3、芯片送料机构6和理线点焊机构4以逆时针方向依次环设于所述分度盘机构2的外周。

在一个实施例中，参照图3-4，所述分度盘机构2包括旋转分割器21，所述旋转分割器21装设在支撑板11台面上，所述旋转分割器21上设有转轴22，所述转轴22的外周水平设有至少4根沿半径向外延伸的等角度排布的绕线固定导杆23，所述绕线固定导杆23的外端内套设有绕线夹具24，所述绕线夹具24以套杆形式可自由内外活动。进一步地，相邻绕线固定导杆23中间设有绕线辅助杆25，所述绕线辅助杆25用于辅助支撑相邻绕线固定导杆23上的线圈的连线，以便于不会在后续移动中凌乱，更便于减线操作。进一步地，所述转轴22的上端设有下盘27和上盘26，所述下盘27伴随转轴22一同旋转，上盘26固定不旋转，所述下盘27的外周设绕线固定导杆23，所述上盘26的外周设绕线辅助杆25。在另一个实施例中，所述上盘26也伴随转轴22一同旋转。

在一个具体实施例中，参照图3-4，所述退料机构包括退料支撑件51，所述退料支撑件51架设在旋转分割器21上，所述退料支撑件51上的上下并排地设有第一脱模活动杆52和第二脱模活动杆56，所述第一脱模活动杆52的右端与第一脱模气缸53连接，其左端设有第一脱模推杆54，所述第一脱模推杆54的下方设有第一脱模上下气缸55，对应地，所述第二脱模活动杆56的左端与第二脱模气缸57连接，其右端设有第二脱模推杆58，所述第二脱模推杆58的下方设有第二脱模上下气缸59。通过脱模气缸，带动脱模活动杆前后移动，脱模推杆通过脱模上下气缸58实现上下移动，从而实现卸料。

在一个具体实施例中，参照图5-6，所述绕线机构3包括绕线固定底座31，所述绕线固定底座31垂直装设在支撑板11台面上，所述绕线固定底座31上设有绕线排线结构组件32，用于引导排线，所述绕线排线结构组件32整体水平设置，其一端架设在所述绕线固定底座31上，另一端垂直设有绕线排线座34，所述绕线排线座34的内侧（即面对绕线固定底座31的一侧）由前向后依次设有电机座35、绕线轴承组件38和绕线定位气缸312，所述电机座35上设有电机安装孔洞，所述电机座35的内部设有绕线主动同步带轮36，所述绕线主动同步带轮36通过所述电机安装孔洞与绕线伺服电机37连接；所述绕线轴承组件38穿过所述绕线排线座34至其外侧，所述绕线轴承组件38穿过所述绕线排线座34至其外侧的部分设有绕线飞叉39，所述绕线飞叉39之间设有静态绕线头310，所述绕线轴承组件38未穿过所述绕线排线座34的部分上设有绕线从动同步带轮311，所述绕线从动同步带轮311和所述绕线主动同步带轮36直接或间接连接，以使所述绕线主动同步带轮36能够带动所述绕线从动同步带轮311转动；所述绕线定位气缸312的一端装设在所述绕线排线座34上，另一端垂直设有绕线定位活动座313，所述绕线轴承组件38的末端穿过所述绕线定位活动座313，并在其末端设有顶块314，所述顶块314上设有用于线穿过的孔洞。事实上，线通过顶块上的孔洞后，沿着所述绕线轴承组件的轴线方向通过所述绕线排线座并到达所述绕线飞叉的一个飞叉上。进一步地，所述绕线排线结构组件32上设有绕线排线伺服电机33，所述绕线排线伺服电机33设于绕线固定底座31上。在一个实施例中，所述绕线从动同步带轮311与绕线定位活动座313活动连接，绕线定位活动座313与驱动从动同步带轮311前后进行绕线前定位

在一个具体实施例中，参照图7，所述芯片送料机构6包括芯片送料支撑件61，所述芯片送料支撑件61设于支撑板11台面上，所述芯片送料支撑件61上设有Y轴直线移动模组66，所述Y轴直线移动模组66上设有与之垂直的X轴直线移动模组62，所述X轴直线移动模组62上垂直设有旋转固定座63，所述旋转固定座63上设有上下拾取芯片机构64和吸嘴65；所述Y轴直线移动模组66上水平设有芯片供料盘67；所述X轴直线移动模组62上装设有驱动旋转固定座63的伺服电机，所述Y轴直线移动模组66上装设有驱动芯片供料盘67水平移动的伺服电机；所述送料支撑件61上还设有点胶组件，其包括点胶支撑架614，所述点胶支撑架614垂直设于所述送料支撑件61上，所述点胶支撑架614的内侧水平设有点胶盘68，所述点胶盘68与点胶盘从动轮69连接，所述点胶盘从动轮69与旋转主动轮610通过同步带611连接，所述旋转主动轮610与步进电机612连接；点胶量通过胶量控制按钮613控制；所述芯片送料机构还包括送料组件615，用于将处理好的芯片送至对应的线圈处。更进一步地，所述点胶盘68的边沿厚度为8mm，其中，点胶盘的边沿内壁设置距离点胶盘底部的上限刻度和下限刻度，上限刻度为1mm，下限刻度为0.5mm。

在一个具体实施例中，参照图8，所述理线点焊机构4包括理线点焊支撑件46，所述理线点焊支撑件46上设有第一理线点焊机构和第二理线点焊机构，且其各自对应于一个绕线夹具，因此，所述转轴22的外周水平设有至少5根绕线固定导杆23；所述第一理线点焊机构包括第一理线机构41和第一点焊机构42，所述第一点焊机构42包括第一点焊直线滑轨421，所述第一点焊直线滑轨421上设有第一微电子点焊机422，所述第一微电子点焊机422与能够驱动所述第一微电子点焊机422水平移动的第一水平驱动气缸423连接，所述第一微电子点焊机422上设有第一电极支架，所述第一电极支架上设有第一电极424，所述第一电极424下端部设有第一点焊头；所述第一理线机构41对应于分度盘机构2上的绕线夹具24上的线圈的位置进行设置，其包括第一旋转座411，所述第一旋转座411上设有第一理线钳座412，所述第一理线钳座412上设有第一理线钳；所述第二理线点焊机构包括第二理线机构43和第二点焊机构44，所述第二点焊机构44包括第二点焊直线滑轨441，所述第二点焊直线滑轨441上设有第二微电子点焊机442，所述第二微电子点焊机442与能够驱动所述第二微电子点焊机442水平移动的第二水平驱动气缸443连接，所述第二微电子点焊机442上设有第二电极支架，所述第二电极支架上设有第二电极444，所述第二电极444下端部设有第二点焊头；所述第二理线机构43对应于分度盘机构2上的绕线夹具24上的线圈的位置进行设置，其包括第二旋转座431，所述第二旋转座431上设有第二理线钳座432，所述第二理线钳座432上设有第二理线钳。第一点焊机构和第二点焊机构动作完全一致，第一理线机构和第二理线机构工作原理完全对称一致；所述第一理线点焊机构和第二理线点焊机构分别负责焊接线圈的不同端，由此，从之前的一个点焊结构负责两端，到现在的两个点焊结构分别负责一端，大大减少了工作周期，提高了工作效率；优选地，所述第一旋转座和第二旋转座的旋转方向不同，优选地，对应于X轴分别为逆时针和顺时针。进一步地，所述第一理线点焊机构和第二理线点焊机构之间设有剪线机构45，其用于剪断线圈之间的连线，设于第一理线点焊机构和第二理线点焊机构之间是在之前不会因为连线问题而影响操作流程的前提下，保证线圈的稳定性，而之后，由于连线问题将影响操作，在此设所述剪线机构。第一理线点焊机构和第二理线点焊机构同时工作，互不影响。

具体地，第一点焊头与芯片左端子相对应，第二点焊头与芯片右端子相对应，是通过第一点焊头和第二点焊头同时工作，实现对芯片的两极进行点焊。

在一个实施例中，所述点焊机构装设有微电子点焊机，所述微电子点焊机呈横向布置并驱动点焊头横向移动，微电子点焊机装设于呈横向布置的点焊滑轨上端部，点焊滑轨对应的与横向移动的驱动气缸相连接，通过驱动气缸使其微电子点焊机沿横向方向往返移动，所述点焊滑块前端装设有动平衡块，动平衡块左右两端装设有静平衡块，静平衡块前端装设有电极支架，电极支架上装设有电极，电极下端部装设有点焊头。

在一个具体实施例中，所述机台1内设有线台，所述机台1上还设有线架12。线台是线的源头位置，其通过线架12将线输送至绕线机构3。所述线架12设于所述绕线机构3的右侧，用于梳理和引导线从线源至绕线结构3。

在一个实施例中，所述全自动空心线圈绕线点焊机还包括控制机构，其可以设在支撑板上，以不影响其它机构的正常工作为宜。

在一个优选实施例中，参照图1，按照工作流程，分度盘机构的周围依次逆时针设有第一加热机构7、绕线机构3、第二加热机构8、检测机构9、芯片送料机构6、第一理线点焊机构、第二理线点焊机构和退料机构5，每个机构对应于分度盘机构2上的一个绕线固定导杆23，因此，分度盘机构2上的绕线固定导杆23至少设有8个。优选地，设有10个，主要设于所述退料机构的两侧或一侧，有利于确保退料前后的异样，预留出1-2个工位用于及时调整，这是十分有利的。具体地，所述第一加热机构7用于模座预热吹风，第二加热机构8用于线圈热定型吹风，优选地，还可以设置有UV固化机构；所述检测机构用于检测绕线的合格与否，以便用于后续工序。在本实施例中，这种至少八工位的机器具有效率高、精度高、效果好、成本低和操作简便的特点。

该全自动空心线圈绕线点焊机的绕线方式为主轴飞叉绕线，其适用的线径一般范围为：0.02mm—0.5mm，（根据线圈规格的不同而有所不同），线圈的高度可以达到7mm，线圈的最大外径可达到30mm。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。