一种动车联轴器波纹管端口成型方法与流程

本发明涉及一种波纹管的端口成型方法，特别涉及一种动车联轴器波纹管的端口成型方法。

背景技术：

动车联轴器的密封方法采用波纹管端口成形，依赖成形后的残余应力压紧密封圈。目前，动车联轴器波纹管的一个端口以圆环件为基准，通过液压成型方式形成U形波，在压力机的作用下形成压边；另一端口以外壳为基准，通过液压成型方式形成两个U形波，在压力机的作用下形成压边。然而U形波成型过程使压紧密封圈的残余应力下降，造成波纹管的整体密封性能下降，引起联轴器内部润滑脂泄露，联轴器内外齿轮磨损增加，最终造成联轴器的报废。

技术实现要素：

针对上述存在问题，本发明旨在提供一种端口采用V形直角波的成型方法，成型后压紧密封圈的残余应力增大，提高动车联轴器波纹管的密封性能。

本发明目的通过下述技术方案实现：一种动车联轴器波纹管端口成型方法，其特征在于，在波纹管端口采用双V形直角波成型，使压紧密封圈的残余应力增大，从而提高动车联轴器波纹管的密封性能，具体包括如下工序：

(1)波纹管端口一端以圆环件为基准，通过液压成型方式形成U形波；

(2)用裁切机将未形成U形波的端口部分裁剪掉；

(3)以圆环件为基准，通过压力机使U形波形成压边一；

(4)波纹管端口另一端以外壳件为基准，通过液压成型方式形成第一个V形直角波；

(5)通过液压成型方式，紧接第一个V形直角波形成连续对置的第二个V形直角波；

(6)以外壳件为基准，通过压力机使两个V形直角波形成压边二，将密封圈压紧在外壳件的环形槽内。

上述工序中所述的液压成型方式是利用高压泵向管坯中注入高压介质，管壁在较高的介质压力作用下，管坯会在左右两个夹头中间逐渐形成突起，最后胀压成型。初步成型后，在管坯轴向给予一个轴向力，压缩管坯至所需的最终长度，撤去加工设备，便可得到所需的波纹管。

与现有工艺方法相比，本发明成型方法可使动车联轴器波纹管具有密封性能好，避免润滑脂外泄的优点，从而延长动车联轴器的使用寿命。

附图说明

图1为本发明工序流程图。

图2为本发明工序1示意图。

图3为本发明工序2示意图。

图4为本发明工序3示意图。

图5为本发明工序4示意图。

图6为本发明工序5示意图。

图7为本发明工序6示意图。

图8为成型的动车联轴器波纹管示意图。

图9为本发明与现有技术成型后的残余应力对比图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明：

本发明一种动车联轴器波纹管端口成型方法，如图1所示，共由六道工序组成。具体工序如下：

工序1：波纹管端口一端以圆环件1为基准，通过液压成型方式，用U形磨具形成U形波2，如图2所示。

工序2：用裁切机将未形成U形波的端口部分3裁剪掉，如图2～3所示。

工序3：以圆环件1为基准，通过压力机使U形波形成压边一4，如图4所示。

工序4：波纹管端口另一端以外壳件5(密封圈11胀紧在外壳件5的环形槽内)为基准，通过液压成型方式用V形磨具形成第一个V形直角波6，如图5所示。

工序5：通过液压成型方式，紧接第一个V形直角波6的端口位置7用V形磨具形成连续对置的第二个V形直角波8，如图6所示。

工序6：以外壳件5为基准，通过压力机使两个V形直角波形成压边二9，将密封圈11压紧在外壳件5的环形槽内。

经过以上工序，动车联轴器波纹管10的端口最终形成。

如图9所示，经有限元分析得出，动车联轴器波纹管端口采用双V形直角波的成型方法，其残余应力远远大于现有技术中其端口采用U形波的方法，因压紧密封圈的力靠成型后的残余应力，所以端口采用V形直角波的成型方法使动车联轴器波纹管的密封性能更好。