一种缸体内腔的防变形车磨加工方法与流程

本发明涉及破碎锤加工技术领域，更具体地说，涉及一种缸体内腔的防变形车磨加工方法。

背景技术：

破碎锤是一种以液压能作为动力，以此来驱动位于液压缸上缸体内部的活塞进行往复运动，通过活塞来锤打钎杆，以向钎杆传递能量，钎杆上的能量再由被击打物体吸收，从而将被击打物体击碎的重要工程机械，主要用于建筑施工中的破碎、拆除、开挖硬层等工作，通常安装在挖掘机、装载机或动力站上，具有冲击力大、使用方便、机动性好和效率高等优点。随着液压技术的发展，液压破碎锤在社会各行各业中的应用越来越广泛，从最初的用于矿山岩石工程的钻孔作业与大块岩石的二次破碎，发展到今天已经用于开挖隧道、拆除路桥和建筑物、破碎沥青和混凝土路面以及清除冶炼炉渣和进行水下作业等由于其工作的灵活性及其对劳动生产率的提高所发挥的作用，越来越收到矿山和施工部门的重视，有着广泛的应用前景和巨大的市场需求量。

破碎锤中缸体的主要功能是通过活塞孔与阀孔的配合实现的，如图1所示，由于设置有阀孔，中缸体必须有偏置的一部分，致使活塞孔实际上并非位于矩形结构的中缸体的中心部位。对于大型破碎锤，活塞孔相对于阀孔尺寸较大，导致重心向阀孔所在侧偏移，而在对活塞孔做进一步加工时，其转动惯量不平衡，因此无法直接在普通车床上加工；此外，在对活塞孔进行磨削加工时，其结构的特殊性致使磨削较为困难，很容易出现偏心，难以保证同轴度。

现有技术中多是通过简单的固定工装装夹后，通过配重块来平衡偏心力，从而减少加工时的偏心量，但这种方法对于小型缸体较为实用，由于大型缸体重量较大，常常会存在较大的偏差。

如2014年4月30日公告的中国专利：ZL 201320631864.4，该申请案公开了一种液压破碎锤中缸体平行孔加工夹具，由连接盘、定位框、压板、螺栓和配重块组成，定位框的内壁形状为立体矩形，中缸体置于定位框内，定位框内壁高度等于中缸体高度加上两平行孔的距离，中缸体的宽面与框的内壁宽面间隙配合且内壁宽度的中心截面与工作母机的回转轴线重合。该方案对于小型中缸体也基本上可以实现，但对于大型中缸体，其截面有0.25m²，长度可达1m，如果只是通过配重块来平衡其重力，是很难达到减少偏心量的效果的。因此，对于中缸体的加工，还需要进行大量的技术探索

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中中缸体重量大而难以加工活塞孔的不足，提供了一种缸体内腔的防变形车磨加工方法；本发明依靠多种装置对中缸体进行辅助固定，使其在车削、磨削加工时能够的误差降低，能够有效提高加工精度，有助于改善中缸体的使用性能。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种缸体内腔的防变形车磨加工方法，机床加工时采用缸体固定机构对中缸体进行固定，磨削加工时采用磨削支撑装置进行辅助支撑，加工过程为：

1)加工中缸体毛坯外侧面到要求尺寸，然后把中缸体毛坯固定在镗床工作台上，初步钻活塞孔；然后调整角度，加工出进油孔到要求尺寸；

2)把中缸体吊装到缸体固定机构内，放置在底面基准块上，并使中缸体的内端贴住端面基准块，通过紧固螺栓初步预紧，中缸体的侧面贴住侧壁基准块；

3)利用百分表检测中缸体的底面和侧面是否有倾斜，并根据检测结果进行调整；调整后在螺杆上套入压板进行固定；然后进行静平衡调试，调试完成后开始加工；

4)在数控车床设定好加工程序，启动机床，开始车削加工活塞孔，同时加工出活塞孔内的油槽，留0.6～1.0mm余量；

5)然后车阀孔，阀孔车削后加工阀孔内的阶面孔；

6)在车床卡盘上固定车刀轴杆，在进给台上固定中缸体，加工出进油口和出油口；

7)把中缸体的一端安装在磨床固定盘上，另一端用磨削支撑装置进行辅助支撑，具体地：

步骤a、把底座吊装到磨床工作台上，固定底座；

步骤b、把支撑台吊装到磨床工作台上，卡口卡住第一阶口与上表面间的夹角，根据中缸体的长度调整支撑台在底座上的位置，然后拧紧紧固螺栓，支撑台被固定；

步骤c、把圆盘套装在缸体轴颈上，螺杆穿过圆盘与中缸体上的螺孔与磨床旋转底盘连接，固定中缸体；

步骤d、松开圆盘托架上的锁紧螺栓，调整支撑头与圆盘外壁接触，然后用锁紧螺栓把支撑头定位固定，形成辅助支撑；

步骤e、根据进给量调整磨头刀具，开始磨削加工至磨削加工完成。

作为本发明更进一步的改进，所述的缸体固定机构与车床转动轴上的支座盘相连，该缸体固定机构包括相互垂直固连的连接盘、侧壁挡板和托板，托板的中截面过转动轴的轴线，且两块侧壁挡板关于托板的中截面对称设置；侧壁挡板上背离托板的一侧设置有两根平行的螺杆，相对应的两根螺杆上安装压板用于压紧中缸体；在连接盘上还安装有配重块，该配重块位于远离托板的一侧，且配重块关于托板的中截面对称设置。

作为本发明更进一步的改进，所述转动轴的端部穿过支座盘后插入连接盘的中心孔，并在转动轴端部安装挡圈，该挡圈与转动轴螺纹连接。

作为本发明更进一步的改进，托板上的底面基准块上表面距离转动轴轴线的距离与中缸体上活塞孔的轴线距其下表面的距离相同。

作为本发明更进一步的改进，所述托板与连接盘通过焊接连接，并在托板与连接盘之间设置有加强螺栓和第三筋板，第三筋板位于托板的中截面处，加强螺栓关于托板的中截面对称分布。

作为本发明更进一步的改进，所述的两块侧壁挡板上分别对应设置侧壁基准块、压紧块，压紧块通过紧固螺栓安装在侧壁挡板上；所述侧壁基准块和压紧块的中心线与活塞孔的轴线等高。

作为本发明更进一步的改进，步骤7中的磨削支撑装置包括底座、支撑台和圆盘；所述的底座上表面倾斜设置，支撑台固定在底座上，支撑台的底面与底座上表面配合，且支撑台上设置的两个圆盘托架关于竖直中截面对称；在圆盘托架中设有支撑头，圆盘的内孔用于套装中缸体的颈部，圆盘的外壁由支撑头支撑。

作为本发明更进一步的改进，所述圆盘托架还包括托架外筒，托架外筒中套装有支撑轴，所述支撑头固定在支撑轴端部；托架外筒上开设有螺纹孔，在螺纹孔中连接锁紧螺栓，通过锁紧螺栓使支撑轴被锁紧。

作为本发明更进一步的改进，所述底座上表面主要由斜面一段、凹弧段和斜面二段组成，斜面一段与斜面二段位于同一平面上，凹弧段位于斜面一段与斜面二段之间；所述底座高处端设有第一阶口，在底座低处端的端面设置有卡合面；支撑台的底部为支撑台座，支撑台座一端有卡口，该卡口与第一阶口配合；支撑台座另一端设置有紧固卡头，通过螺栓使紧固卡头的下挡板抵住卡合面，使支撑台固定在底座上。

作为本发明更进一步的改进，所述紧固卡头是由上挡板、中部连接板和下挡板围成的半开口结构，紧固螺栓与中部连接板相连接，上挡板用于抵住支撑台座上的脊梁板，下挡板用于抵住卡合面；所述卡合面为倾斜面，其下侧向内侧倾斜，下挡板的卡口面与卡合面的倾斜方向相同。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种缸体内腔的防变形车磨加工方法，机床加工时依靠缸体固定机构对中缸体进行固定，其偏心重力与中缸体的偏心重力相配合，再辅助利用配重块进行重力平衡，具有较好的平衡效果，有助于提高活塞孔的加工精度；在进行磨削加工时，采用磨削支撑装置进行辅助支撑，该装置能够防止在加工时因转动惯量产生偏心，精简了加工工序，大大提高了加工精度；

(2)本发明的一种缸体内腔的防变形车磨加工方法，把连接盘的中心孔与转动轴相连，连接盘的外缘通过卡爪与支座盘相连，大大提高了转动轴的承载力，避免转动轴端部因受力较大而弯曲变形；此外，连接盘是缸体固定机构的主要支撑机构，通过卡爪把连接盘的外周卡合在支座盘上，使缸体固定机构在转动时难以相对转动轴径向摆动，能够克服一定的偏心力，结构强度也得到明显提高；

(3)本发明在缸体固定机构上设置有端面基准块、底面基准块和侧壁基准块，在三个方向进行定位，保证了定位的准确性，使活塞孔轴线能够与转动轴的轴线重合；所设置的筋板和加强螺栓能够增加结构强度，防止因缸体固定机构的自身强度缺陷而影响加工精度；

(4)本发明的支撑装置底座与支撑台的结合处设置为斜面，能够靠支撑台的重力进行自动定位，而且能够有效避免支撑台左右晃动，稳定性更好；紧固卡头通过单个螺栓紧固，拆卸方便；此外，紧固卡头上的卡口面与卡合面的配合处为斜面，形成内扣式卡合，具有一定的自锁效果，进一步提高了稳固性；采用支撑装置对中缸体外端进行支撑，克服了中缸体的重力对加工的影响，减少了形变因素，确保磨削后的内腔中心孔的同轴度，加工精度得到提高；加工时无需对中缸体进行翻转，一次装夹便可完成整体加工，精简了加工工序，减少了不必要的误差，对加工精度有较大的提高。

附图说明

图1为所加工中缸体的结构示意图；

图2为本发明的中缸体固定机构的主视结构示意图；

图3为本发明图2中A的局部放大结构示意图；

图4为本发明的中缸体固定机构的侧视结构示意图；

图5为本发明的中缸体固定机构的俯视结构示意图；

图6为本发明中第一减重孔的结构示意图；

图7为本发明中油孔车刀的结构示意图；

图8为本发明的中缸体内腔磨削支撑装置的结构示意图；

图9为本发明中圆盘托架的结构示意图；

图10为本发明中底座的结构示意图；

图11为本发明中底座的主视结构示意图；

图12为本发明中支撑台的结构示意图；

图13为本发明中紧固卡头的结构示意图；

图14为本发明中圆盘的结构示意图；

图15为本发明的中缸体的加工流程示意图。

示意图中的标号说明：11、支座盘；12、转动轴；13、卡爪；21、连接盘；22、配重块；23、端面基准块；24、加强螺栓；25、挡圈；26、卡套；31、侧壁挡板；32、螺杆；33、压板；34、第一筋板；35、侧壁基准块；36、压紧块；37、紧固螺栓；38、第二筋板；39、第一减重孔；41、托板；42、第三筋板；43、底面基准块；44、第二减重孔；51、第一螺栓；52、车刀轴杆；53、第二螺栓；54、第一油孔车刀；55、第三螺栓；56、第二油孔车刀；57、锥形槽；6、中缸体；61、活塞孔；62、出油口；63、进油孔；64、进油口；65、缸体轴颈；7、底座；71、第一阶口；72、斜面一段；73、凹弧段；74、斜面二段；75、第二阶口；76、卡合面；77、安装螺孔；8、支撑台；81、支撑台座；811、第一座板；812、第二座板；82、紧固卡头；821、上挡板；822、下挡板；823、卡口面；83、圆盘托架；831、托架外筒；832、支撑头；833、锁紧螺栓；84、脊梁板；841、纵向脊梁板；842、横向脊梁板；85、螺栓拉板；86、紧固螺栓；9、圆盘。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图2，本实施例的一种缸体内腔的防变形车磨加工方法，机床加工时采用缸体固定机构对中缸体6进行固定，磨削加工时采用磨削支撑装置进行辅助支撑。结合图15，具体加工过程为：

1)加工出中缸体毛坯外侧面到要求尺寸，然后把中缸体毛坯固定在镗床工作台上，初步钻活塞孔61；然后调整角度，加工出进油孔63到要求尺寸。

2)把中缸体吊装到缸体固定机构内，放置在底面基准块43上，并使中缸体的内端贴住端面基准块23，通过紧固螺栓37初步预紧，中缸体的侧面贴住侧壁基准块35；本实施例中所指的中缸体的内端为图1中左端，即缸体轴颈65所在端。

3)利用百分表检测中缸体的底面和侧面是否有倾斜，并根据检测结果进行调整；调整后在螺杆32上套入压板33，拧紧各螺栓把中缸体压紧固定；再次进行检测，若合格则完成固定。若不合格，通过改变垫片的规格进行调整。

根据中缸体的规格选择配重块22，转动连接盘21进行静平衡调试，如果转动连接盘21后，连接盘21能够在任意位置停住，则说明达到静平衡，调试完成后开始加工。由于整体重量较大，有时难以做到完全静平衡，允许有一定的偏差。

4)在数控车床设定好加工程序，启动机床，开始车削加工，同时加工出油槽，留0.8mm余量；所使用车刀的刀头角度为55°，加工主偏角为93°。图1中，活塞孔61内有油槽，使用该刀具可从右向左一次走刀，而不需要更换刀具。加工完油槽后，调转方向，重新装夹，然后在加工左侧颈部内的密封槽。

5)然后车阀孔，阀孔车削后加工阀孔内的阶面孔。

车阀孔时，可以现在数控车床初步车出阀孔和阶面孔，留0.5mm余量，然后在加工中心进行精车，加工到要求尺寸。

6)步骤5中的阀孔加工完后，需要加工进油口64和出油口62，在车床卡盘上固定车刀轴杆52，在进给台上固定中缸体，依次加工出进油口64和出油口62。还可同时固定第一油孔车刀54和第二油孔车刀56，把进油口64和出油口62一次加工完成。

参看图7，车刀轴杆52上设置有第二螺栓53和第三螺栓55，在车刀轴杆52上垂直于第二螺栓53和第三螺栓55的方向开设有安装孔，对应安装第一油孔车刀54、第二油孔车刀56。如果是按照先后顺序加工，可以每次安装一个车刀，分别进行加工；如果是同时加工，需要先根据进油口64和出油口62加工深度，调整好第一油孔车刀54、第二油孔车刀56的高度，高度较高的车刀先开始加工，加工到等高时，两个车刀同时加工，工序简单，大大提高了加工效率。

车刀轴杆52可分为三段，第一段用于装夹，在该部分设置有第一螺栓51，用于防止车刀轴杆52转动；第二段用于固定刀具，第三段的端部中心设置有锥形槽57，第三段端部伸出中缸体的端部，用机床上的顶针顶住锥形槽，保证在加工时车刀轴杆52不会变形。

7)把中缸体的一端安装在磨床固定盘上，另一端用磨削支撑装置进行辅助支撑，具体地：

步骤a、把底座7吊装到磨床工作台上，在安装螺孔77中拧入螺杆，把底座7固定在工作台上；

步骤b、把支撑台8吊装到磨床工作台上，卡口卡住第一阶口71与上表面间的夹角，支撑台8在重力作用下自动下滑，根据中缸体6的长度调整支撑台8在底座7上的位置，然后拧紧紧固螺栓86)，紧固卡头82上的卡口面823与卡合面76紧扣，支撑台8被固定；

步骤c、把圆盘9套装在缸体轴颈65上，螺杆穿过圆盘9与中缸体6上的螺孔与磨床旋转底盘连接，固定中缸体6；

步骤d、松开圆盘托架83上的锁紧螺栓833)，调整支撑头832与圆盘9外壁接触，然后用锁紧螺栓833把支撑头832定位固定，形成辅助支撑；

步骤e、根据进给量调整磨头刀具，开始磨削加工；磨削加工时不需要翻转中缸体6，一道工序完成活塞孔的磨削加工。

结合图2，本实施例采用缸体固定机构进行活塞内腔的加工，缸体固定机构与车床转动轴12上的支座盘11相连，该缸体固定机构包括相互垂直固连的连接盘21、侧壁挡板31和托板41，即侧壁挡板31和托板41均垂直于连接盘21，并与连接盘21固定连接，如图2中所示，托板41水平设置，侧壁挡板31竖直设置，且侧壁挡板31的下端与托板41固定连接。托板41的中截面过转动轴12的轴线，且两块侧壁挡板31关于托板41的中截面对称设置。

普通固定机构会直接设置一个矩形结构来固定中缸体，这种结构本身较为笨重，而且没有考虑到中缸体的偏心重量，但如果只设置三面固定板，则无法定位并固定中缸体。针对该问题，本实施例中只有三面设有固定用板，与托板41相对的一侧开口，侧壁挡板31上背离托板41的一侧设置有两根平行的螺杆32，相对应的两根螺杆32上安装压板33用于压紧中缸体。

如图2、图4中所示，螺杆32垂直于托板41，在每块侧壁挡板31上设置两根螺杆32，则可以有两块横向设置的压板33可用于压紧中缸体。虽然中缸体上阀孔所在侧重量较大，放置时可以使其位于上方，那么托板41的重量可以用来平衡中缸体的偏心量。一般经过托板41进行平衡后，偏心量会转化到托板41所在侧。进而可在连接盘21上安装配重块22，该配重块22位于远离托板41的一侧，且配重块22关于托板41的中截面对称设置。配重块22有多重规格，均为圆盘形，不同规格的配重块的重量不同，通过配重块22能够进行偏心调整，在安装好中缸体后，连接盘21达到静平衡，并同时达到较好的动平衡效果。

结合图3，为了增加结构强度，所述转动轴12的端部穿过支座盘11后插入连接盘21的中心孔，并在转动轴12端部安装挡圈25，该挡圈25与转动轴12螺纹连接。为了防止挡圈25松脱，在转动轴12上还螺纹连接有卡套26，该卡套26可用于锁紧挡圈25。连接盘21的中心孔为阶梯孔，挡圈25也为阶梯结构，则挡圈25通过阶梯结构可对连接盘21进行轴向限位。此外，支座盘11的周向均布有至少3个卡爪13，该卡爪13卡合在连接盘21的外缘。通过卡爪把连接盘21的外周卡合在支座盘11上，使缸体固定机构在转动时难以相对转动轴12径向摆动，能够克服一定的偏心力，结构强度也得到明显提高。

结合图1，其为大型中缸体6常规结构，由于其主要结构为矩形，旋转时容易摆动。更为重要的是，磨削加工时，需要从中缸体6的一侧进行入刀加工，所以只能从一端进行固定；但由于中缸体6的重量较大，形变无法避免，导致磨削量不易控制。

本实施例利用中缸体内腔磨削支撑装置可以从另一端对中缸体6进行支撑，即托起缸体轴颈65，以提高加工精度。具体地，结合图8和图14，该装置包括底座7、支撑台8和圆盘9；底座7上开设有安装螺孔77，在安装螺孔77中插入螺栓，可以把底座7固定在磨床工作台上。本实施例中支撑台8固定在底座7上，支撑台8上设置有圆盘托架83，该圆盘托架83可以支撑住圆盘9，使圆盘9能够在支撑台8上旋转，同时依靠圆盘9支撑缸体轴颈65。

结合图9，本实施例中支撑台8固定在底座7上，支撑台8的底面与底座7上表面配合，且配合安装后，支撑台8上设置的两个圆盘托架83关于竖直中截面对称；在圆盘托架83中设有支撑头832，圆盘9的内孔用于套装中缸体6的颈部，圆盘9的外壁由支撑头832支撑。

圆盘托架83还包括托架外筒831，托架外筒831中套装有支撑轴，支撑头832固定在支撑轴端部；托架外筒831上开设有螺纹孔，在螺纹孔中连接锁紧螺栓833，通过锁紧螺栓833使支撑轴被锁紧。

值得说明的是，支撑头832的主要作用是支撑圆盘9，保证圆盘能够进行转动运动，因此，该支撑头832上可以设置转动轴或滚珠，也可以是固定支点，即支撑头832与圆盘外壁之间非滚动接触。由于中缸体6的主要重量已被螺杆固定，所设置的圆盘9主要起到辅助支撑作用，防止加工过程中的微量变形。转动轴和滚珠的转动性能相对于固定支点具有更小的摩擦，具有更好的灵活性，但同时转动轴和滚珠相对于固定支点更容易产生间隙，其对于精度的提高相对于固定支点较差。本实施例中支撑头832为圆柱状，在其端部有圆角过渡。

结合图10和图11，本实施例中的底座7上表面倾斜设置，该上表面主要由斜面一段72、凹弧段73和斜面二段74组成，斜面一段72与斜面二段74位于同一平面上，凹弧段73位于斜面一段72与斜面二段74之间。所设置的凹弧段73能够减轻底座7的重量，此外，所设置的凹弧段73把上表面分成了两个斜面段，平面越大，对加工面平整度的要求越高，如果有尘屑进入，对整体平整性的影响较大；而设置凹弧段后，大大减小了接触面，使斜面一段72与斜面二段74能够更好的与其配合面贴合，提高了固定的稳定性。

更进一步地，根据底座7上表面的高低，偏离底座7底面距离较远的一端为高处端，则在底座7高处端设有第一阶口71，第一阶口71的侧边竖直设置，侧边与斜面一段72形成夹角α，在底座7低处端的端面设置有卡合面76；结合图6，支撑台8的底部为支撑台座81，支撑台座81一端有卡口，该卡口与第一阶口71配合，卡口卡住第一阶口71的侧边与斜面形成的夹角，使支撑台8无法从底座7上表面滑落。在支撑台座81上设置有脊梁板84，圆盘托架83固定在脊梁板84上。

为了固定支撑台8，需要从两端进行固定，因此，在支撑台座81另一端设置有紧固卡头82，通过螺栓使紧固卡头82的下挡板822抵住卡合面76，使支撑台8固定在底座7上，无法相对底座7移动。

此外，为了使支撑台座81能够与底座7充分接触，提高紧固卡头82的固定效果，在底座7低处端设置有第二阶口75，第二阶口75的设置使支撑台座81的边缘处没有支撑，当紧固卡头82施力时，具有一定的微量形变空间，紧固力更强。

传统的大型中缸体加工需要两道工序来完成磨削加工，而本装置能够对中缸体形成辅助支撑，有效的避免了加工时中缸体偏心摆动的问题，大大提高了加工精度；此外，由于本发明中的支撑装置采用底座、支撑台和圆盘组合而成，对于不同长度、不同轴颈的中缸体均可使用本装置进行支撑，调节使用方便，应用范围广。

实施例2

本实施例中的缸体固定机构的基本结构与实施例1相同，其不同之处在于：连接盘21上设置有4块端面基准块23，该端面基准块23距离转动轴12轴线的距离相同，端面基准块23沿圆周方向等间隔分布，即相邻两个端面基准块23所夹圆心角为90°。

在托板41上表面设置有底面基准块43，如图2中所示，底面基准块43沿托板长度方向设置有两列，且底面基准块43的位置和压板33的位置上下对应，在利用压板33施加压紧力时，中缸体的下方被底面基准块43撑住，施力点与支撑点相对应，一方面能够防止中缸体上受力点处在加工时出现应力集中，另一方面能够避免在受力时中缸体出现上翘或轻微偏离基准现象。使底面基准块43上表面距离转动轴12轴线的距离与中缸体上活塞孔的轴线距其下表面的距离相同，则固定后活塞孔的轴线与转动轴12的轴线重合。

同理，如图4所示，两块侧壁挡板31上分别对应设置侧壁基准块35、压紧块36，即在右侧的侧壁挡板31的内侧设置侧壁基准块35，左侧的侧壁挡板31的内侧设置压紧块36，压紧块36通过紧固螺栓37安装在侧壁挡板31上；所述侧壁基准块35和压紧块36的中心线与活塞孔的轴线等高。一方面，侧壁基准块35和压紧块36等高设置，使其能够相互对应，减少固定引起的误差；另一方面，其中心还与活塞孔的轴线等高，加工时绕活塞孔的轴线转动，当与活塞孔轴线等高时，受力点连线通过中心，更易于固定，稳定性也得到提高。

本实施例中托板41与连接盘21通过焊接连接，并在托板41与连接盘21之间设置有加强螺栓24和第三筋板42，第三筋板42位于托板41的中截面处，且托板41的下表面为斜面，远离连接盘21的一侧更靠近托板地面。缸体固定机构的重力较大，长期的使用后，很容易向下弯折，而所设置的第三筋板42具有辅助支撑作用，平衡重力。另外，把第三筋板42的下表面设置成斜面，方向性更好，更符合力学结构要求。

在托板41的侧面开设有螺栓孔，第三筋板42上开设有螺纹孔，加强螺栓24穿过螺栓孔与第三筋板42上的螺纹孔啮合，且加强螺栓24关于托板41的中截面对称分布。普通的焊接连接虽然能够把两块板连接在一起，在受力较大的情况下发生应力集中，还是很容易折断。本实施例中在连接处设置了螺栓，使两块板连接为一体，而且加强螺栓24具有骨架的作用，结构强度更高。而且在加工时，先采用加强螺栓24把第三筋板42与连接盘21定位连接在一起，然后再进行焊接连接。螺栓连接能够克服焊接时的应力变形，与焊接部分共同承载重力。如果是采用先焊接在进行螺栓连接，那么螺栓杆只有在板块弯折后才能进行承载，不能与焊接部分同时承载。

值得说明的是，本实施例把加强螺栓24关于托板41的中截面对称分布，托板41在中部进行支撑，而加强螺栓24在两侧进行支撑，支撑点高度不同，形成立体三点支撑，大大提高了缸体固定结构的结构强度。

实施例3

本实施例中的缸体固定机构的基本结构与实施例2相同，其不同之处在于：结合图5，本实施例中侧壁挡板31与连接盘21之间设置有加强螺栓24、第一筋板34和第二筋板38，第二筋板38与侧壁挡板31垂直；第一筋板34连接侧壁挡板31上螺杆32所在面。第一筋板34和第二筋板38从不同方向对侧壁挡板进行固定，第二筋板38距离托板41的高度大于活塞孔轴线相对于托板41的高度，更接近于整体结构的中心位置，支撑强度更高。

为了减轻整体重量，侧壁挡板31上设置有第一减重孔39，如图6所示，该第一减重孔39为圆形孔。此外，该圆形孔还能进行定位检测，方便装夹调整。托板41上设置有第二减重孔44，该第二减重孔44能够减轻托板重量，减少配重块的使用，依靠结构自身进行平衡。

实施例4

本实施例的中缸体内腔磨削支撑装置的基本结构与实施例1相同，更进一步地：如图13所示，本实施例中支撑台座81主要由第一座板811和第二座板812组成，第一座板811构成支撑台座81的底座板，第二座板812相当于挡块，第二座板812位于第一座板811端部，并与第一座板811形成所述卡口，该卡口的夹角为α；第一阶口71竖直段与底座7上表面的夹也为α，夹角α的范围为78～85°，本实施例中采用82°。由于两者夹角相同，能够相互配合。

如果夹角α过小，则底座7上表面的倾斜角度过大，底座7所分配到竖直方向的力较小，而且不易安装圆盘托架83；如果夹角α太大或者采用90°夹角，底座7上表面接近水平位置，则无法保证卡口与第一阶口71能够稳定配合，此时采用单侧紧固很容易出现松动。而本实施例中夹角α的范围为78～85°，达到倾斜目的，支撑台8受自身重力的影响会向倾斜面低处端倾斜，自动定位，因此，只要在低处端利用紧固卡头82锁紧底座7，即可实现支撑台8的固定，在便于拆卸的同时，进一步提高了结构稳固性。

实施例5

本实施例的中缸体内腔磨削支撑装置的基本结构与实施例4相同，更进一步地：本实施例中的脊梁板84主要由纵向脊梁板841和横向脊梁板842组成，纵向脊梁板841和横向脊梁板842相互垂直，纵向脊梁板841内侧设置成弧形，避免与圆盘3发生干涉。

支撑台座81上还固定有螺栓拉板85，该螺栓拉板85与横向脊梁板842相平行，横向脊梁板842和螺栓拉板85上垂直开设螺栓孔，即沿着支撑台座81长度方向开设螺栓孔，螺栓孔中安装紧固螺栓86，该紧固螺栓86外端与紧固卡头82连接，紧固卡头82下端突出部分能够与卡合面76贴合，通过紧固螺栓86锁住紧固卡头82，从而使支撑台座81被固定。

实施例6

本实施例的中缸体内腔磨削支撑装置的基本结构与实施例5相同，更进一步地：紧固卡头82是由上挡板821、中部连接板和下挡板822围成的半开口结构，即只有一侧开口；紧固螺栓86与中部连接板相连接，可以是固定连接，也可以是活动连接，主要目的在于当紧固螺栓86拧紧时能够把紧固卡头82拉紧，实现其沿螺栓轴向的运动。

所设置的上挡板821用于抵住支撑台座81上的横向脊梁板842，作为一个支点，当拉紧紧固螺栓86时，下挡板822会抵住卡合面76，实现两者的配合。

值得说明的是，如果卡合面采用竖直面，下挡板822绕上挡板821的支点摆动时，只有棱角处能够与卡合面76接触，无法有效固定，使用时容易松动；此外，本实施例把卡合面76设为倾斜面，其下侧向内侧倾斜，向内凹，下挡板822的卡口面823与卡合面76的倾斜方向相同。两者形成内扣式卡合，具有一定的自锁效果。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。