本发明属于薄壁冷弯管生产技术领域，具体涉及一种冷弯薄壁墙体结构冷弯成型工艺。
背景技术：
冷弯成型 (cold roll forming) 是指在室温的条件下，用多对具有特定轮廓的轧辊，使金属板带在沿纵向直线运动的同时不断地进行横向弯曲，直到加工成用户所需要的、具有特定断面形状的型材，而在加工过程中不改变其金属板带厚度的一种板金属深加工工艺。冷弯成型又称作辊弯成型。用冷弯成型工艺加工出来的型材称为冷弯型钢。根据其截面是否封闭，冷弯型钢又分为开口冷弯型钢、半闭口冷弯型钢和闭口冷弯型钢三种不同类型。
目前，焊接的闭口冷弯型钢的成型方式主要有两种 ：第一种方式是先成型成圆管，焊接后再成型为最终的异型截面的闭口冷弯型钢 ；第二种方式是先成型为异型截面的冷弯型钢，然后焊接最终成为闭口的冷弯型钢。采用第一种方式成型时，焊接过程稳定性好，焊接质量容易控制，但是焊接后的成型均为“空弯”，型材的尺寸和形状难以控制。采用第二种方式成型时，由于大多数圆角都是通过“实弯”来成型的，因而成型质量较好，尺寸容易控 制，适合于较复杂异型截面的成型 ；但是，与圆管不同，异型材截面中往往具有小半径圆弧，这些小半径圆弧是受力的薄弱环节，加上型腔内部又无任何支撑，异型材边腿的抗变形能力较弱，在焊接挤压时往往容易产生变形，造成异型材边腿向内坍塌，或材料向圆角部位堆积，因而焊接过程不易控制，这是当前生产复杂异型截面的一个难题。
技术实现要素：
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种大大提高了生产效率，同时避免了原材料的浪费，提高了产品的精度，且成型后的钢管直线度好，成型效果好，利于施工的冷弯薄壁墙体结构冷弯成型工艺。
技术方案：本发明所述的一种冷弯薄壁墙体结构冷弯成型工艺，包括：
（1）裁剪：将钢带裁剪到规定尺寸；
（2）将钢带进行退火处理，先加温至320～380℃，并保温6-7小时，随后按每小时 15℃降温至 250℃后空冷；
（3）整形：采用过球整径工艺对退火处理后的钢带表面进行整形，过球速度为3米/20-30 秒；
（4）冷弯工艺：将钢带输送至冷弯设备进行冷弯处理；
（5）冲孔：采用冲孔设备在钢带上进行冲孔操作；
（6）成型：将冲孔后的薄壁钢管上弯管机前后夹紧，在薄壁管前端、后端夹紧压力为 3.2 ～ 3.7MPa，前端插入前芯轴，后端插入芯轴本体，芯轴本体前端有芯球，薄壁钢管随弯管机圆模转动加工成型，通过调整转动的角度决定弯管的角度，通过调整后端夹紧的力度来控制管壁不起皱纹；通过调整芯球的球径和与芯轴本体的间距来保证椭圆率，通过调整弯曲速度来保证整体效果；
（7）后处理：对加工成型的弯管下机时，按照先松后夹紧抽出芯轴本体，后松前夹紧抽出前芯轴的步骤取下弯管，并根据角度情况进行0～3分钟的保压处理；对保压处理后的弯管再次采用过球整径工艺进行整形处理，调整角度和椭圆率，过球速度为3米/15～30秒，使弯管符合设计要求；
（8）铆接：将成型后的薄壁管采用铆钉连接固定。
进一步的，后处理工序后进行二次退火工艺进行处理：先加温至240～160℃，并保温4小时，随后按每小时 10℃降温至 200℃后空冷。
进一步的，所述步骤（2）的待弯薄壁管内径大于气送子外径 2.2～5.4 mm；步骤（3）中的过球 球径小于待弯薄壁管内径 1～3mm；步骤（7）中的过球球径小于弯薄壁管内径 2.2～3.4mm，过球球径大于气送子外径 1～3mm。
进一步的，所述步骤（7）中的过球整径工艺进行整形处理是1～3 次过球整径工艺进行整形处理。
有益效果：本发明的工艺与传统工艺相比，大大提高了生产效率，同时避免了原材料的浪费，提高了产品的精度，且成型后的钢管直线度好，成型效果好，利于施工。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明：
实施例1
一种冷弯薄壁墙体结构冷弯成型工艺，包括：
（1）裁剪：将钢带裁剪到规定尺寸；
（2）将钢带进行退火处理，先加温至320℃，并保温6小时，随后按每小时 15℃降温至 250℃后空冷；
（3）整形：采用过球整径工艺对退火处理后的钢带表面进行整形，过球速度为3米/20秒；
（4）冷弯工艺：将钢带输送至冷弯设备进行冷弯处理；
（5）冲孔：采用冲孔设备在钢带上进行冲孔操作；
（6）成型：将冲孔后的薄壁钢管上弯管机前后夹紧，在薄壁管前端、后端夹紧压力为 3.2MPa，前端插入前芯轴，后端插入芯轴本体，芯轴本体前端有芯球，薄壁钢管随弯管机圆模转动加工成型，通过调整转动的角度决定弯管的角度，通过调整后端夹紧的力度来控制管壁不起皱纹；通过调整芯球的球径和与芯轴本体的间距来保证椭圆率，通过调整弯曲速度来保证整体效果；
（7）后处理：对加工成型的弯管下机时，按照先松后夹紧抽出芯轴本体，后松前夹紧抽出前芯轴的步骤取下弯管，并根据角度情况进行1分钟的保压处理；对保压处理后的弯管再次采用过球整径工艺进行整形处理，调整角度和椭圆率，过球速度为3米/15秒，使弯管符合设计要求；
（8）铆接：将成型后的薄壁管采用铆钉连接固定。
进一步的，后处理工序后进行二次退火工艺进行处理：先加温至160℃，并保温4小时，随后按每小时10℃降温至 200℃后空冷。
进一步的，所述步骤（2）的待弯薄壁管内径大于气送子外径 2.2mm；步骤（3）中的过球 球径小于待弯薄壁管内径 1mm；步骤（7）中的过球球径小于弯薄壁管内径 2.2mm，过球球径大于气送子外径 1mm。
进一步的，所述步骤（7）中的过球整径工艺进行整形处理是1次过球整径工艺进行整形处理。
实施例2
一种冷弯薄壁墙体结构冷弯成型工艺，包括：
（1）裁剪：将钢带裁剪到规定尺寸；
（2）将钢带进行退火处理，先加温至380℃，并保温7小时，随后按每小时 15℃降温至 250℃后空冷；
（3）整形：采用过球整径工艺对退火处理后的钢带表面进行整形，过球速度为3米/30 秒；
（4）冷弯工艺：将钢带输送至冷弯设备进行冷弯处理；
（5）冲孔：采用冲孔设备在钢带上进行冲孔操作；
（6）成型：将冲孔后的薄壁钢管上弯管机前后夹紧，在薄壁管前端、后端夹紧压力为 3.7MPa，前端插入前芯轴，后端插入芯轴本体，芯轴本体前端有芯球，薄壁钢管随弯管机圆模转动加工成型，通过调整转动的角度决定弯管的角度，通过调整后端夹紧的力度来控制管壁不起皱纹；通过调整芯球的球径和与芯轴本体的间距来保证椭圆率，通过调整弯曲速度来保证整体效果；
（7）后处理：对加工成型的弯管下机时，按照先松后夹紧抽出芯轴本体，后松前夹紧抽出前芯轴的步骤取下弯管，并根据角度情况进行3分钟的保压处理；对保压处理后的弯管再次采用过球整径工艺进行整形处理，调整角度和椭圆率，过球速度为3米/30秒，使弯管符合设计要求；
（8）铆接：将成型后的薄壁管采用铆钉连接固定。
进一步的，后处理工序后进行二次退火工艺进行处理：先加温至240℃，并保温4小时，随后按每小时 10℃降温至 200℃后空冷。
进一步的，所述步骤（2）的待弯薄壁管内径大于气送子外径 5.4 mm；步骤（3）中的过球 球径小于待弯薄壁管内径3mm；步骤（7）中的过球球径小于弯薄壁管内径3.4mm，过球球径大于气送子外径3mm。
进一步的，所述步骤（7）中的过球整径工艺进行整形处理是3 次过球整径工艺进行整形处理。
实施例3
一种冷弯薄壁墙体结构冷弯成型工艺，包括：
（1）裁剪：将钢带裁剪到规定尺寸；
（2）将钢带进行退火处理，先加温至350℃，并保温6.5小时，随后按每小时 15℃降温至 250℃后空冷；
（3）整形：采用过球整径工艺对退火处理后的钢带表面进行整形，过球速度为3米/25秒；
（4）冷弯工艺：将钢带输送至冷弯设备进行冷弯处理；
（5）冲孔：采用冲孔设备在钢带上进行冲孔操作；
（6）成型：将冲孔后的薄壁钢管上弯管机前后夹紧，在薄壁管前端、后端夹紧压力为 3.4MPa，前端插入前芯轴，后端插入芯轴本体，芯轴本体前端有芯球，薄壁钢管随弯管机圆模转动加工成型，通过调整转动的角度决定弯管的角度，通过调整后端夹紧的力度来控制管壁不起皱纹；通过调整芯球的球径和与芯轴本体的间距来保证椭圆率，通过调整弯曲速度来保证整体效果；
（7）后处理：对加工成型的弯管下机时，按照先松后夹紧抽出芯轴本体，后松前夹紧抽出前芯轴的步骤取下弯管，并根据角度情况进行2分钟的保压处理；对保压处理后的弯管再次采用过球整径工艺进行整形处理，调整角度和椭圆率，过球速度为3米/20秒，使弯管符合设计要求；
（8）铆接：将成型后的薄壁管采用铆钉连接固定。
进一步的，后处理工序后进行二次退火工艺进行处理：先加温至200℃，并保温4小时，随后按每小时 10℃降温至 200℃后空冷。
进一步的，所述步骤（2）的待弯薄壁管内径大于气送子外径 3 mm；步骤（3）中的过球 球径小于待弯薄壁管内径 2mm；步骤（7）中的过球球径小于弯薄壁管内径 2.8mm，过球球径大于气送子外径2mm。
进一步的，所述步骤（7）中的过球整径工艺进行整形处理是2次过球整径工艺进行整形处理。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。