本发明属于轨道列车铝合金车顶的制造方法领域，具体涉及一种城铁铝合金车的车顶制造新工艺。
背景技术：
现有城铁铝合金A型列车车顶生产制造工艺包括如下步骤：
步骤一：组对机组平台；
步骤二：用高强度钢结构的框架式车顶合成工装组对两个处于反装状态的车顶边梁；
步骤三：将步骤一所述的机组平台的两侧分别与步骤二所述反装状态下的两个车顶边梁进行组焊，使其三者共同形成一个带有平台的双边梁整体结构；
步骤四：用两台15t吨位的天车同步配合，将步骤三所述反装状态下并且带有平台的双边梁整体结构进行整体翻转，使其成为正装状态下并且带有平台的双边梁整体结构；
步骤五：向步骤四所述处于正装状态下并且带有平台的双边梁整体结构上组焊车顶板，使车顶板的两端分别与对应的一条边梁焊接，并使机组平台与车顶板焊接，使其共同形成一个完整的正装状态下的车顶整体结构；
步骤六：再次利用两台15t吨位的天车同步配合，将步骤五所述完整的正装状态下的车顶整体结构重新翻转为反装状态；
步骤七：对步骤六所述完整的反装状态下的车顶整体结构上的全部焊缝均进行其正装状态下的焊缝二次焊接作业；冷却后，即可完成利用旧有的铝合金车的车顶制造工艺制造单个车顶铝合金车顶产品的生产过程。
然而，上述旧有的铝合金车的车顶制造工艺过程存在如下缺点：
1、用两天车同步配合吊起和翻转带有平台的双边梁整体结构或者翻转完整的车顶整体结构时，其对于作为夹具的框架式车顶合成工装的强度要求极高，造成该框架式车顶合成工装的制造成本高。
2、在步骤四或步骤六所述的两次翻转过程中，翻转带有平台的双边梁整体结构或者翻转完整的车顶整体结构都会发生较大的重力变形，导致车顶产品精度变差，不利于后续附属部件的组对定位。
3、两台15t吨位的车同步配合吊起的过程中，容易出现同步性偏差，导致其中一个天车的瞬间承重超出其本身承重载荷，影响天车的使用寿命，并容易引发安全事故，并且，15t吨位的天车，其采购成本偏高。
4、上述的旧有工艺，其正装和反装组焊工序均在同一胎位进行生产，不能形成流水化作业，造成生产周期长，生产效率低。用该旧有的车顶生产工艺制造单个车顶产品所需的生产周期为2天。
技术实现要素：
为了解决现有城铁铝合金车的车顶制造工艺所存在的对框架式车顶合成工装的强度需求高、车顶产品变形大、精度差以及其无法实现流水化作业，生产效率低，并且需要对工件进行两次翻转，15t吨位的天车不仅成本昂贵，且其翻转过程依然存在安全隐患的技术问题，本发明提供一种城铁铝合金车的车顶制造新工艺。
本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：
城铁铝合金车的车顶制造新工艺，其包括如下步骤：
步骤一：分别制造一个正装专用合成胎位工装和一个反装专用合成胎位工装，所述正装专用合成胎位工装或反装专用合成胎位工装均采用旧有框架式车顶合成工装的基本结构，但使用铝合金轻质材料替代其旧有的钢结构，降低结构强度并减轻其整体重量，并在其基础上增设多个可调式定位压紧装置；
步骤二：使车顶板的中心与反装专用合成胎位工装的中心重合，并用多个可调式定位压紧装置对反装状态下的车顶板进行压紧和组焊；
步骤三：向步骤二所述反装状态下组焊后的车顶板的两侧分别组对并点焊一个车顶边梁，使其三者共同形成反装状态下的车顶整体结构；
步骤四：向步骤三所述反装状态下车顶整体结构上组焊机组平台并点焊焊接机组平台与车顶边梁、车顶板之间的全部反装焊缝，使其共同形成一个带有机组平台的完整反装车顶整体结构，并使其冷却至室温；
步骤五：从步骤二所述的反装专用合成胎位工装上卸下步骤四所述的带有机组平台的完整反装车顶整体结构；
步骤六：用两台3t吨位的天车同步反转步骤四所述带有机组平台的完整反装车顶整体结构；
步骤七：将步骤六所述翻转为正装状态后的带有机组平台的完整反装车顶整体结构吊运至步骤一所述的正装专用合成胎位工装上落座定位，并用多个可调式定位压紧装置重新夹紧；
步骤八：对步骤七所述正装状态下并带有机组平台的完整反装车顶整体结构进行其全部正装焊缝的焊接；冷却后，即可完成利用本发明的城铁铝合金车的车顶制造新工艺生产单个车顶铝合金车顶产品的制造过程。
步骤一或步骤七所述的多个可调式定位压紧装置均为液压夹钳、气动夹钳、F型快速夹钳等业内公知的通用夹具。
本发明的有益效果是：该城铁铝合金车的车顶制造新工艺通过将旧有利用一个沉重且昂贵的高强度钢结构框架式车顶合成工装改为采用与其相同结构的轻质铝合金材质的一个正装专用合成胎位工装和一个反装专用合成胎位工装，并在正装专用合成胎位工装或反装专用合成胎位工装上均增设多个液压夹钳、气动夹钳、F型快速夹钳等业内公知的通用夹具，从而免去了制造高强度框架式车顶合成工装的旧有需求，并降低了对天车吨位的需求，从而大幅削减了设备制造和采购成本，并降低了吊运作业的风险，使其吊运效率和安全性均获得显著提高。
此外，该城铁铝合金车的车顶制造新工艺还通过改变工艺流程的顺序，使城铁铝合金A型列车车顶生产制造工艺旧有的两次翻转工序减少为仅需一次翻转，并通过一个正装专用合成胎位工装和一个反装专用合成胎位工装的承接作业实现了生产工艺的流水线化，其制造单个车顶产品所需的生产周期仅为1天，因此可以显著地提高生产效率和提升经济效益。
具体实施方式
本发明城铁铝合金车的车顶制造新工艺包括如下步骤：
步骤一：分别制造一个正装专用合成胎位工装和一个反装专用合成胎位工装，所述正装专用合成胎位工装或反装专用合成胎位工装均采用旧有框架式车顶合成工装的基本结构，但使用铝合金轻质材料替代其旧有的钢结构，降低结构强度并减轻其整体重量，并在其基础上增设多个可调式定位压紧装置；所述的多个可调式定位压紧装置均为液压夹钳、气动夹钳、F型快速夹钳等业内公知的通用夹具。
步骤二：使车顶板的中心与反装专用合成胎位工装的中心重合，并用多个可调式定位压紧装置对反装状态下的车顶板进行压紧和组焊。
步骤三：向步骤二所述反装状态下组焊后的车顶板的两侧分别组对并点焊一个车顶边梁，使其三者共同形成反装状态下的车顶整体结构。
步骤四：向步骤三所述反装状态下车顶整体结构上组焊机组平台并点焊焊接机组平台与车顶边梁、车顶板之间的全部反装焊缝，使其共同形成一个带有机组平台的完整反装车顶整体结构，并使其冷却至室温。
步骤五：从步骤二所述的反装专用合成胎位工装上卸下步骤四所述的带有机组平台的完整反装车顶整体结构。
步骤六：用两台3t吨位的天车同步反转步骤四所述带有机组平台的完整反装车顶整体结构。
步骤七：将步骤六所述翻转为正装状态后的带有机组平台的完整反装车顶整体结构吊运至步骤一所述的正装专用合成胎位工装上落座定位，并用多个可调式定位压紧装置重新夹紧；所述的多个可调式定位压紧装置均为液压夹钳、气动夹钳、F型快速夹钳等业内公知的通用夹具。
步骤八：对步骤七所述正装状态下并带有机组平台的完整反装车顶整体结构进行其全部正装焊缝的焊接；冷却后，即可完成利用本发明的城铁铝合金车的车顶制造新工艺生产单个车顶铝合金车顶产品的制造过程。