本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种五等分大齿轮加工工艺，属于齿轮加工技术领域。
背景技术：
据申请人了解，现有工作台上的T形槽均为六等分。加工齿轮时，采用六个等高铁均布在工作台上，并在大齿轮的腹板上开设六个等分的槽，槽通过螺栓压紧，以实现齿轮的装夹。然而，六等分加工的方式无法应用于腹板为五等分的大齿轮，难以满足五等分大齿轮的装夹和加工要求。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种五等分大齿轮加工工艺，适用于五等分大齿轮的装夹和加工，工艺简单，能够保证齿轮的精度。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种五等分大齿轮加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）铸件坯件；
2）车出基准孔、基准端面及基准圆；
3）调整机床参数；
4）通过百分表校正齿坯外圆和基准端面的安装精度，基准端面与夹具定位面严密贴合；
5）找正齿顶圆和基准端面；
6）第一次滚齿粗切；
7）第二次滚齿粗切；
8）滚齿精切。
本发明进一步限定的技术方案是：滚齿精切前采用静平衡，用于避免焊接平衡块造成齿部的变形。
作为本发明的进一步改进，基准端面与夹具定位面严密贴合前，所述基准端面和夹具定位面上通过油石推出毛刺，用于放置齿坯装夹变形
作为本发明的进一步改进，调整机床参数包括：
滚刀心轴外圆及端面跳动≤0.01mm；
滚刀主轴轴向窜动≤0.005mm；
滚刀校正凸台的径向跳动量近端≤0.01mm，远端 ≤0.012mm。
大齿轮的基面跳动≤0.03mm，齿顶圆跳动≤0.03mm。
作为本发明的进一步改进，第一次滚齿粗切，滚齿机的主轴转速60r/min，轴向进给量0.70mm/r。
作为本发明的进一步改进，第二次滚齿粗切，滚齿机的主轴转速60r/min，轴向进给量0.70mm/r。
作为本发明的进一步改进，滚齿精切，滚齿机的主轴转速90r/min，轴向进给量1mm/r。
作为本发明的进一步改进，找正齿顶圆和基准端面，基准端面跳动≤0.03mm，齿顶圆跳动≤0.03mm。
本发明的有益效果是：
通过对工艺的调整，实现五等分大齿轮的装夹和加工，齿坯的安装前通过油石推出毛刺，防止齿坯装夹变形，安装中通过百分表校正齿坯外圆和基准端面以保证齿坯的安装精度，齿坯安装后找正齿顶园和基准端面，根据齿轮参数采用两次粗切和一次精切；整个工艺的加工方法简便快捷，满足五等分大齿轮的工装要求，并能有效减少加工成本。
附图说明
图1为本发明的五等分大齿轮加工工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种五等分大齿轮加工工艺，如图1所示，包括以下步骤：
1）铸件坯件；本实施例加工的零件大齿轮材质为ZG35SiMnMo，调质硬度HB200-230，模数10，齿数102，齿顶园直径1040mm，齿厚160mm。在YA31125型滚齿机上采用A级滚刀粗滚，AA级滚刀精滚，公差等级要达到DIN3961标准的7级精度，毛坯为铸件，经过粗车后，对齿顶园、轮毂两端面、五等分筋板部分进行超声波探伤，合格后进行后续加工；
2）夹右端内腔，校正齿顶圆，在C5225立车车出齿顶圆、H7基准孔、基准端面；
3）调整机床参数；调整基准端面，车右端各部至尺寸；
4）通过百分表校正齿坯外圆和基准端面的安装精度，基准端面与夹具定位面严密贴合；
5）找正齿顶圆和基准端面；
6）第一次滚齿粗切；
7）第二次滚齿粗切；
8）滚齿精切。
滚齿精切前采用静平衡，用于避免焊接平衡块造成齿部的变形。
基准端面与夹具定位面严密贴合前，基准端面和调整机床参数包括：
滚刀心轴外圆及端面跳动≤0.01mm；
滚刀主轴轴向窜动≤0.005mm；
滚刀校正凸台的径向跳动量近端≤0.01mm，远端 ≤0.012m；
大齿轮的基面跳动≤0.03mm，齿顶圆跳动≤0.03mm。
第一次滚齿粗切，滚齿机的主轴转速60r/min，轴向进给量0.70mm/r。
第二次滚齿粗切，滚齿机的主轴转速60r/min，轴向进给量0.70mm/r。
由于被加工大齿轮的模数为10，齿形高度为2.25*10=22.5mm，一次粗切机床的刚性是无法满足的，因此在实际加工中，操作人员需要根据齿轮模数选择多次粗切的方式。
滚齿精切，滚齿机的主轴转速90r/min，轴向进给量1mm/r。
找正齿顶圆和基准端面时，基准端面跳动≤0.03mm，齿顶圆跳动≤0.03mm。
实施例2
本实施例提供一种五等分大齿轮加工工艺，包括如下工艺：
1）铸件坯件；本实施例加工的零件大齿轮材质为ZG35SiMnMo，调质硬度HB200-230，模数8，齿数133，齿顶园直径108mm，齿厚160mm。在YA31125型滚齿机上采用A级滚刀粗滚，AA级滚刀精滚，公差等级要达到DIN3961标准的7级精度，毛坯为铸件，经过粗车后，对齿顶园、轮毂两端面、五等分筋板部分进行超声波探伤，合格后进行后续加工；
2）夹右端内腔，校正齿顶圆，在C5225立车车出齿顶圆、H7基准孔、基准端面；
3）调整机床参数；调整基准端面，车右端各部至尺寸；
4）通过百分表校正齿坯外圆和基准端面的安装精度，基准端面与夹具定位面严密贴合；
5）找正齿顶圆和基准端面；
6）第一次滚齿粗切；
7）第二次滚齿粗切；
8）滚齿精切。
滚齿精切前采用静平衡，用于避免焊接平衡块造成齿部的变形。
基准端面与夹具定位面严密贴合前，基准端面和调整机床参数包括：
滚刀心轴外圆及端面跳动≤0.01mm；
滚刀主轴轴向窜动≤0.005mm；
滚刀校正凸台的径向跳动量近端≤0.01mm，远端 ≤0.012mm。
大齿轮的基面跳动≤0.03mm，齿顶圆跳动≤0.03mm。
第一次滚齿粗切，滚齿机的主轴转速70r/min，进深17mm，轴向进给量0.80mm/r。
第二次滚齿精切，滚齿机的主轴转速90r/min，进深约0.70mm，轴向进给量0.70mm/r。
由于被加工大齿轮的模数为8，齿形高度为2.25*8=18mm，在实际加工中，操作人员需要根据齿轮模数选择滚齿的参数。
滚齿精切，滚齿机的主轴转速90r/min，轴向进给量1mm/r。
找正齿顶圆和基准端面时，基准端面跳动≤0.03mm，齿顶圆跳动≤0.03mm。
综上所述，本实施例通过对工艺的调整，实现五等分大齿轮的装夹和加工，齿坯的安装前通过油石推出毛刺，防止齿坯装夹变形，安装中通过百分表校正齿坯外圆和基准端面以保证齿坯的安装精度，齿坯安装后找正齿顶园和基准端面，根据齿轮参数采用两次粗切和一次精切；整个工艺的加工方法简便快捷，满足五等分大齿轮的工装要求，并能有效减少加工成本。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。