一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统及方法与流程

本发明涉及汽车散热系统芯体组装机，尤其涉及一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统及方法。

背景技术：

目前，汽车散热系统芯体组装机中，现有的落料是通过操作人员人工搬移或是通过传送带传送，效率低下。此外，汽车制造厂家以及车型的不同，汽车散热系统的各部件芯体（诸如，水箱、冷凝器、暖风、蒸发器等）的规格均不同，导致没有统一的自动化加工设备。鉴于上述，亟待对现有的设备加以结构和方法改进。

技术实现要素：

本发明目的是克服现有技术中加工效率较低的问题，提供一种新型的用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统。

为了实现这一目的，本发明的技术方案如下：一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统，用以落料扁管。包含有，

转盘转向机构，其具有转轴本体及固定结合于所述转轴本体上的转盘本体，所述转盘本体与所述转轴本体系同轴设置，所述转轴本体的轴线方向系沿第一水平直线方向延伸，所述转盘本体上具有第一水平工位及竖直向下工位，优选地，所述转盘本体上还具有第二水平工位及竖直向上工位；以及，

螺杆传递机构，其处于所述转盘转向机构的下方，所述螺杆传递机构具有平行间隔设置的第一螺杆及第二螺杆，所述第一螺杆具有第一旋向螺纹，所述第二螺杆具有与所述第一旋向螺纹的旋向相反的第二旋向螺纹，所述第一螺杆的轴线方向系沿第二水平直线方向延伸，所述第二水平直线方向与所述第一水平直线方向相互垂直，所述第一螺杆与所述第二螺杆的间隔距离与所述扁管的长度相对应，同步异向旋转所述第一螺杆与所述第二螺杆，所述第一旋向螺纹及所述第二旋向螺纹共同带动处于所述第一螺杆与所述第二螺杆间的所述扁管沿所述第二水平直线方向直线移位。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统的优选方案，所述第一水平工位、所述竖直向上工位、所述第二水平工位及所述竖直向下工位系均匀地分布于所述转盘本体的圆周上。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统的优选方案，所述转盘本体上分别于所述第一水平工位、所述竖直向上工位、所述第二水平工位及所述竖直向下工位处具有旋转卡槽，所述旋转卡槽用以卡持所述扁管。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统的优选方案，所述转盘卡槽系自所述转盘本体的外周面始沿径向向内方向凹陷延伸，所述转盘卡槽的深度大于所述扁管的宽度，所述转盘卡槽的宽度略大于所述扁管的厚度。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统的优选方案，还包含有，推料机构，其处于所述第一水平工位的邻侧，所述推料机构用以将所述扁管移位至所述第一水平工位。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统的优选方案，相邻两个所述扁管间用以容置翅片，所述翅片的高度范围在5-8mm，所述第一螺杆的螺距及所述第二螺杆的螺距等于5.5mm。

本发明还提供了一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料方法。包含有以下步骤并依次执行，

步骤S1，提供上述的落料系统；

步骤S2，将一个扁管以水平姿态移位至所述第一水平工位内，旋转所述转盘本体，该扁管从所述第一水平工位移位至所述竖直向下工位，此时，该扁管会以竖直姿态向下掉落至所述第一螺杆及所述第二螺杆间；以及，

步骤S3，同步异向旋转所述第一螺杆及所述第二螺杆，所述第一旋向螺纹及所述第二旋向螺纹共同带动该扁管沿所述第二水平直线方向直线移位。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料方法的优选方案，还包含有，步骤S4，循环执行步骤S2和步骤S3。

作为一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料方法的优选方案，步骤S3中，相邻两个扁管的间距系由所述第一螺杆及所述第二螺杆于每次循环中旋转圈数决定。

与现有技术相比，本发明的优点至少在于：1.装置整体结构简单，使用方便，自动化程度高。2.藉由所述转盘转向机构的设计，实现扁管的姿态变换及落料步骤，节省人力操作，且落料的效率及精确度大大提高。3.藉由所述螺杆传递机构的设计，实现扁管的移位，在移位的过程中，能够一直保持扁管的竖直状态，为后续加工提供便利。此外，也能更为精确地控制相邻两个扁管的间距，保证产品的生产质量。

附图说明

图1为本发明一实施例的结构示意图。

图2为本发明一实施例中的第一螺杆（或第二螺杆）的结构示意图。

图3为本发明一实施例的原理示意图。

具体实施方式

下面通过具体的实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参见图1至3，图中示出的是一种用于汽车散热系统芯体组装机的落料系统，用以落料扁管。所述落料系统主要由转盘转向机构1、推料机构2及螺杆传递机构3等部件组成。

所述转盘转向机构1用以扁管4的姿态变换及落料。所述转盘转向机构1具有转轴本体11及固定结合于所述转轴本体11上的转盘本体12。所述转盘本体12与所述转轴本体11系同轴设置。所述转轴本体11及所述转盘本体12的轴线方向系沿左右方向延伸。所述转盘本体12能够与所述转轴本体11的同步旋转。所述转盘本体12上具有第一水平工位121、竖直向下工位122、第二水平工位123及竖直向上工位124。其中，所述第一水平工位121、所述竖直向下工位122、所述第二水平工位123及所述竖直向上工位124均匀地分布于所述转盘本体12的圆周上。所述转盘本体12上分别于所述第一水平工位121、所述竖直向上工位124、所述第二水平工位123及所述竖直向下工位122处具有旋转卡槽。所述旋转卡槽系自所述转盘本体12的外周面始沿径向向内方向凹陷延伸。所述旋转卡槽用以卡持所述扁管4。本实施例中，所述转盘本体12的数量为两个。两个所述转盘本体12分别置于所述转轴本体11的左右两端，且两者的间距小于所述扁管4的长度，目的是在所述转盘本体12的旋转过程中，保证所述扁管4左右不倾斜。

藉由所述转盘转向机构1的设计，实现扁管4的姿态变换及落料步骤，节省人力操作，且落料的效率及精确度大大提高

所述推料机构2用以进料。所述推料机构2处于所述第一水平工位121的邻侧。所述推料机构2包含有推块。所述推料机构2用以将所述扁管4以水平姿态移位至所述第一水平工位121。

所述螺杆传递机构3用以移位所述扁管4。所述螺杆传递机构3处于所述转盘转向机构1的下方。所述螺杆传递机构3具有平行间隔设置的第一螺杆31及第二螺杆32。本实施例中，所述第一螺杆31为左旋，所述第二螺杆32为右旋，两螺杆的其他设计参数均相同或对应。所述第一螺杆31的轴线方向及所述第二螺杆32的轴线方向均系沿前后方向延伸。所述第一螺杆31与所述第二螺杆32的间距与所述扁管4的长度相对应，即，所述扁管4正好置于所述第一螺杆31与所述第二螺杆32间。

本实施例中，所述落料系统主要是针对于5mm至8mm之间的任意翅片高度变化。先将所述第一螺杆31（或所述第二螺杆32）的螺距进行细分，在保证螺杆的齿的强度基础上，尽量把齿的间距做到最小化，从而能适合不同翅片高度的芯体在落料和下翅片的排列过程中做到快速换型。细分的原理：先从两端值开始，保证最高翅片高度和最低翅片高度，中间的变化就在这个其中。8毫米的2倍16，5毫米的2倍10，取间距为5.5毫米正好满足。过分间距小螺杆齿强度不够，生产加工螺杆也有困难。翅片高度适用范围8-6.5为三齿，6.5-5为二齿。当需要生产芯体的低翅片42（高度5mm），每次移位动作的旋转圈数为两圈。而当需要生产芯体的高翅片41（高度8mm），每次移位动作的旋转圈数为三圈。目的都是不让翅片在相邻两个所述扁管4之间卡住或倾倒。

所述落料系统的落料方法包含有以下步骤并依次执行，

步骤S1，提供上述的落料系统。

步骤S2，将一个扁管4以水平姿态移位至所述第一水平工位121内，旋转所述转盘本体12，该扁管4从所述第一水平工位121移位至所述竖直向下工位122，此时，该扁管4会以竖直姿态向下掉落至所述第一螺杆31及所述第二螺杆32间。

步骤S3，同步异向旋转所述第一螺杆31及所述第二螺杆32，所述第一旋向螺纹及所述第二旋向螺纹共同带动该扁管4沿所述第二水平直线方向直线移位。相邻两个扁管4的间距系由所述第一螺杆31及所述第二螺杆32于每次循环中旋转圈数决定。

步骤S4，循环执行步骤S2和步骤S3。

藉由所述螺杆传递机构3的设计，实现扁管的移位，在移位的过程中，能够一直保持扁管的竖直状态，为后续加工提供便利。此外，也能更为精确地控制相邻两个扁管的间距，保证产品的生产质量。

以上仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。