一种导管小曲率半径成形方法与流程

本发明涉及导管成型技术领域，特别提供了一种导管小曲率半径成形方法。

背景技术：

在航空发动机管路中，为了节约空间、减小重量，薄壁小曲率半径的导管被大量采用，小曲率半径管是指导管弯曲半径R与公称外径D的比值小于2的管件。管路中存在大量的弯曲半径为1-1.5D的90°弯头，对于此种弯头通常采用二次模具成型。模具设计复杂，在模具设计是还要考虑导管压型回弹量，如给定的回弹量不合适，需要反复修理模具，制造及返修周期较长。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的导管小曲率半径成形方法。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种技术效果优良的导管小曲率半径成形方法。实现对弯曲半径为1-1.5D的导管弯曲成形，缩短加工周期，节约制造成本。

所述导管小曲率半径成形步骤如下：

①在需弯曲的导管内填充松香填料，松香密度为1.06-1.085g/cm³，填料具备良好的流动性和易于从导管中清除的性能，能够防止起皱和过大的圆度发生。采用VB200HP数控设备对需弯曲的导管进行数控弯曲加工，按照设计UG模型直接提取弯曲数据进行导管的数控弯曲加工，导管数控弯曲时在与导管弯模同侧放置防皱块，防皱块尖边与需弯曲的导管内圆相切，使导管发生弯曲变形。在弯曲的过程中调整数控设备的夹模、助推位置，选取适合的夹紧力，防止夹伤管子。通过手动拧紧螺钉调整夹模和助推位置。夹紧力调整是需要注意夹模和弯模之间的缝隙。

②导管数控弯曲后，由于弯曲半径较小、设备不具有推弯功能，弯曲处的圆度不能满足技术要求。因此在已弯曲的导管的外侧套上成形模具，成形模具套在已弯曲的导管外侧压1-2s，成形模具由上合模1和下合模2构成，上合模1和下合模2的间距≤0.3mm，上合模1和下合模2配合端面偏移0.5mm，成形模具的内直径大于导管外直径0.2-0.4mm，成形模具内腔的光洁度≥0.8。

所述导管小曲率半径成形方法采用模具矫正弯曲处圆度的方法，保证小曲率半径导管弯曲处圆度要求。剖切合格的导管小曲率半径弯头，显微镜检查导管内表面质量及壁厚减薄量，均符合要求。

所述导管小曲率半径成形方法解决了小曲率半径导管数控弯曲圆度超差的问题，提高了导管生产加工能力。成形模具结构设计精巧，操作简单，并且按照导管规格的不同使用不同规格的成形模具，便于工程化应用。目前，采用所述导管小曲率半径成形方法成形的导管小半径弯头，成型合格率100％，并已装配焊接到导管组件中应用。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为成形模具主视图；

图2为成形模块左视图；

图3为成形模型仰视图。

具体实施方式

实施例1

所述导管小曲率半径成形步骤如下：

①在需弯曲的导管内填充松香填料，松香密度为1.06-1.085g/cm³，填料具备良好的流动性和易于从导管中清除的性能，能够防止起皱和过大的圆度发生。采用VB200HP数控设备对需弯曲的导管进行数控弯曲加工，按照设计UG模型直接提取弯曲数据进行导管的数控弯曲加工，导管数控弯曲时在与导管弯模同侧放置防皱块，防皱块尖边与需弯曲的导管内圆相切，使导管发生弯曲变形。在弯曲的过程中调整数控设备的夹模、助推位置，选取适合的夹紧力，防止夹伤管子。通过手动拧紧螺钉调整夹模和助推位置。夹紧力调整是需要注意夹模和弯模之间的缝隙。

②导管数控弯曲后，由于弯曲半径较小、设备不具有推弯功能，弯曲处的圆度不能满足技术要求。因此在已弯曲的导管的外侧套上成形模具，成形模具套在已弯曲的导管外侧压1-2s，成形模具由上合模1和下合模2构成，上合模1和下合模2的间距≤0.3mm，上合模1和下合模2配合端面偏移0.5mm，成形模具的内直径大于导管外直径0.2-0.4mm，成形模具内腔的光洁度≥0.8。

所述导管小曲率半径成形方法采用模具矫正弯曲处圆度的方法，保证小曲率半径导管弯曲处圆度要求。剖切合格的导管小曲率半径弯头，显微镜检查导管内表面质量及壁厚减薄量，均符合要求。

所述导管小曲率半径成形方法解决了小曲率半径导管数控弯曲圆度超差的问题，提高了导管生产加工能力。成形模具结构设计精巧，操作简单，并且按照导管规格的不同使用不同规格的成形模具，便于工程化应用。目前，采用所述导管小曲率半径成形方法成形的导管小半径弯头，成型合格率100％，并已装配焊接到导管组件中应用。