一种组装夹具及组装方法与流程

本发明属于铁路运输技术领域，尤其涉及一种组装夹具及组装方法。

背景技术：

在铁路货车制造行业，漏斗车是一种主要车型。一般来说，某种类型漏斗车的底门是通过若干螺栓连接在底门口框上的，要保证底门能顺利组装上去，必须保证底门口框的尺寸及所有螺栓孔的位置尺寸均与底门匹配。

现有技术中，一般是将底门口框的各组件组焊完成后，整体钻孔，以保证底门口框与所述底门口可以匹配相连。这种方法的缺点是底门口框尺寸较大，必须利用大型钻孔设备对组装完毕的底门口框进行整体钻孔，导致加工成本高且加工效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种组装夹具及组装方法，用于解决现有技术中对漏斗车底门口框进行组装时，只能先将底门口框的各组件焊接完毕后，再利用大型钻孔设备对齐进行整体钻孔，导致加工成本高且加工效率低的技术问题。

本发明提供一种组装夹具，所述夹具包括：第一横梁、第二横梁、第三横梁及第四横梁；其中，

所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁依次相连形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的尺寸与漏斗车底架的底门口的尺寸一致；

所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致。

上述方案中，所述夹具还包括：

支撑部件，所述支撑部件安装在所述定位框内侧。

上述方案中，所述夹具还包括：

吊装部件，所述吊装部件安装在所述定位框的外侧。

上述方案中，所述吊装部件包括：吊耳或吊环。

上述方案中，所述第一横梁的一端通过焊接与所述第二横梁的一端相连；

所述第二横梁的另一端通过焊接与所述第三横梁的一端相连；

所述第三横梁的另一端通过焊接与所述第四横梁的一端相连；

所述第四横梁的另一端通过焊接与所述第一横梁的另一端相连。

上述方案中，所述支撑部件包括：

第一支撑部件，所述第一支撑部件的一端与所述第一横梁内侧相连，所述第一支撑部件的另一端与所述第二横梁内侧相连；

第二支撑部件，所述第二支撑部件的一端与所述第二横梁内侧相连，所述第二支撑部件的另一端与所述第三横梁内侧相连；

第三支撑部件，所述第三支撑部件的一端与所述第三横梁内侧相连，所述第三支撑部件的另一端与所述第四横梁内侧相连；

第四支撑部件，所述第四支撑部件的一端与所述第四横梁内侧相连，所述第四支撑部件的另一端与所述第一横梁内侧相连。

上述方案中，所述定位框的平面度不大于0.5mm。

上述方案中，所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁的材料包括：角钢或低碳钢。

上述方案中，所述支撑部件的材料包括：角钢或低碳钢。

本发明还提供一种组装方法，应用于上述所述的组装夹具上，所述方法包括：

利用所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的形状及尺寸与漏斗车底架的底门口的形状及尺寸一致，且所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框各组件上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致；

利用所述定位框对所述底门口框各组件进行定位组装，焊接所述各组件的焊缝；

将所述定位框及所述底门口框吊装至所述漏斗车底架的底门口上，对所述各组件进行整体焊接；

拆除所述定位框。

本发明提供了一种组装夹具及组装方法，所述夹具包括：第一横梁、第二横梁、第三横梁及第四横梁；其中，所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁依次相连形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的尺寸与漏斗车底架的底门口的尺寸一致；所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致；如此，可以先利用小型设备对底门口框的各组件进行单独制孔后，再利用定位框对各组件进行定位焊接，这样对各组件单独制孔时既提高了制孔效率又降低了加工成本。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的组装夹具的整体结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的组装夹具的部分结构示意图；

图3为本发明实施例二提供的组装方法流程示意图。

具体实施方式

为了解决现有技术中对漏斗车底门口框进行组装时，只能先将底门口框的各组件焊接完毕后，再利用大型钻孔设备对齐进行整体钻孔，导致加工成本高且加工效率低的技术问题，本发明提供了一种组装夹具，其特征在于，所述夹具包括：第一横梁、第二横梁、第三横梁及第四横梁；其中，所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁依次相连形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的尺寸与漏斗车底架的底门口的尺寸一致；

所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种组装夹具，如图1所示，所述夹具包括：第一横梁1、第二横梁2、第三横梁3及第四横梁4；其中，所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3及所述第四横梁4依次相连形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的形状及尺寸与漏斗车底架的底门口的形状及尺寸一致。

所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致。其中，在焊接所述定位框时，在标准平台上组焊该定位框，且在组焊完成后将工作面铣平，整体平面度不大于0.5mm。

具体地，所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3及所述第四横梁4依次相连形成一定位框具体包括：所述第一横梁1的一端通过焊接与所述第二横梁2的一端相连；且所述第一横梁1与所述第二横梁2之间的夹角为直角。

所述第二横梁2的另一端通过焊接与所述第三横梁3的一端相连；且所述第二横梁3与所述第三横梁3之间的夹角为直角。

所述第三横梁3的另一端通过焊接与所述第四横梁4的一端相连，所述第三横梁3与所述第四横梁4之间的夹角为直角。

所述第四横梁4的另一端通过焊接与所述第一横梁1的另一端相连，所述第四横梁4与所述第一横梁1之间的夹角也为直角。

且所述第一横梁1、第二横梁2、第三横梁3及第四横梁4与底门口框的相应组件的尺寸应保持一致。

并且，为了提高所述定位框的稳定性，所述夹具还包括：支撑部件，所述支撑部件安装在所述定位框内侧，；参见图1，所述支撑部件包括：第一支撑部件5、第二支撑部件6、第三支撑部件7、第四支撑部件8；其中，

所述第一支撑部件5的一端与所述第一横梁1内侧通过焊接相连，所述第一支撑部件5的另一端与所述第二横梁2内侧通过焊接相连；

所述第二支撑部件6的一端与所述第二横梁2内侧相连，所述第二支撑部件6的另一端与所述第三横梁3内侧通过焊接相连；

所述第三支撑部件7的一端与所述第三横梁3内侧相连，所述第三支撑部件7的另一端与所述第四横梁4内侧通过焊接相连；

所述第四支撑部件8的一端与所述第四横梁4内侧相连，所述第四支撑部件8的另一端与所述第一横梁1内侧通过焊接相连。

这里，为了确保所述定位框的强度，所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3、所述第四横梁4及所述支撑部件的材料可以包括：角钢或低碳钢。

进一步地，定位框组装完成后，需要利用定位框对底门口框的各个组件的焊缝进行定位组装焊接，焊接完毕后，需要将定位框及及底门口框一起吊装至漏斗车底架的底门口上，对各个组件进行整体焊接。因此，参见图2，所述夹具还包括：吊装部件9；所述吊装部件9安装在所述定位框的外侧，所述吊装部件9包括两个，具体可以通过焊接安装在所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3、所述第四横梁4中任一横梁的外侧。需要说明的是，本实施例中的两个吊装部件9应相对平行。其中，所述吊装部件9可以包括：吊耳或吊环。

实际应用中，首先根据底门口框各组件的尺寸确定所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3、所述第四横梁4的尺寸，标准平台上对第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3、所述第四横梁4进行焊接，形成一定位框；所述定位框的平面度不大于0.5mm。

根据所述底门口框各组件上的螺栓孔的位置及尺寸确定所述定位框上的定位孔的位置及尺寸，整体加工所述定位框上的定位孔，并确保尺寸的精度。

在利用定位框对所述底门口框的各组件进行定位时，将各组件适应组装到所述定位框上，并利用螺栓、螺母将各组件紧固至所述定位框上，确保所述定位框与各组件之间的贴合度。

然后对所述各组件的部分焊缝进行焊接，以能稳定各组件。

利用吊装部件9将定位框及各组件一起吊装至漏斗车底架底门口上，利用所述定位框对所述各组件进行定位后，将所述底门口框整体焊接至底门口上，松开螺栓及螺母，拆除所述定位框，即完成所述底门口框的组装。

实施例二

相应于实施例一，本实施例还提供一种组装方法，如图3所示，所述方法包括：

S301，利用所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁形成一定位框。

本步骤中，参见图1，将所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3及所述第四横梁4依次相连形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的形状及尺寸与漏斗车底架的底门口的形状及尺寸一致；

所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致。其中，在焊接所述定位框时，在标准平台上组焊该定位框，且在组焊完成后将工作面铣平，整体平面度不大于0.5mm。

具体地，所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3及所述第四横梁4依次相连形成一定位框具体包括：所述第一横梁1的一端通过焊接与所述第二横梁2的一端相连；且所述第一横梁1与所述第二横梁2之间的夹角为直角。

所述第二横梁2的另一端通过焊接与所述第三横梁3的一端相连；且所述第二横梁3与所述第三横梁3之间的夹角为直角。

所述第三横梁3的另一端通过焊接与所述第四横梁4的一端相连，所述第三横梁3与所述第四横梁4之间的夹角为直角。

所述第四横梁4的另一端通过焊接与所述第一横梁1的另一端相连，所述第四横梁4与所述第一横梁1之间的夹角也为直角。

且所述第一横梁1、第二横梁2、第三横梁3及第四横梁4与底门口框的相应组件的尺寸应保持一致。

并且，为了提高所述定位框的稳定性，所述夹具还包括：支撑部件，所述支撑部件安装在所述定位框内侧，；参见图1，所述支撑部件包括：第一支撑部件5、第二支撑部件6、第三支撑部件7、第四支撑部件8；其中，

所述第一支撑部件5的一端与所述第一横梁1内侧通过焊接相连，所述第一支撑部件5的另一端与所述第二横梁2内侧通过焊接相连；

所述第二支撑部件6的一端与所述第二横梁2内侧相连，所述第二支撑部件6的另一端与所述第三横梁3内侧通过焊接相连；

所述第三支撑部件7的一端与所述第三横梁3内侧相连，所述第三支撑部件7的另一端与所述第四横梁4内侧通过焊接相连；

所述第四支撑部件8的一端与所述第四横梁4内侧相连，所述第四支撑部件8的另一端与所述第一横梁1内侧通过焊接相连。

这里，为了确保所述定位框的强度，所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3、所述第四横梁4及所述支撑部件的材料可以包括：角钢或低碳钢。

S302，利用所述定位框对所述底门口框各组件进行定位组装，焊接所述各组件的焊缝。

当定位框组装完成之后，在利用定位框对所述底门口框的各组件进行定位时，将各组件适应组装到所述定位框上，并利用螺栓、螺母将各组件紧固至所述定位框上，确保所述定位框与各组件之间的贴合度。再利用定位框对底门口框的各个组件的焊缝进行定位组装焊接，以能稳定各组件。

S303，将所述定位框及所述底门口框吊装至所述漏斗车底架的底门口上，对所述各组件进行整体焊接。

本步骤中，对各个组件的焊缝焊接完毕后，需要将定位框及及底门口框一起吊装至漏斗车底架的底门口上，对各个组件进行整体焊接。因此，参见图2，所述夹具还包括：吊装部件9；所述吊装部件9安装在所述定位框的外侧，所述吊装部件9包括两个，具体可以通过焊接安装在所述第一横梁1、所述第二横梁2、所述第三横梁3、所述第四横梁4中任一横梁的外侧。需要说明的是，本实施例中的两个吊装部件9应相对平行。其中，所述吊装部件9可以包括：吊耳或吊环。

S304，拆除所述定位框。

本步骤中，利用所述定位框对所述各组件进行定位后，将所述底门口框整体焊接至底门口上，松开螺栓及螺母，拆除所述定位框，即完成所述底门口框的组装。

本发明的一个或多个实施例带来的有益效果是：

本发明提供了一种组装夹具及组装方法，所述夹具包括：第一横梁、第二横梁、第三横梁及第四横梁；其中，所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁及所述第四横梁依次相连形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗车的底门口框，所述定位框的形状及尺寸与漏斗车底架的底门口的形状及尺寸一致；所述定位框上设置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置与所述底门口框上螺栓孔的尺寸及位置、底门上螺栓孔的尺寸及位置一致；如此，可以先利用小型设备对底门口框的各组件进行单独制孔后，再利用定位框对各组件进行定位焊接，这样对各组件单独制孔时既提高了制孔效率又降低了加工成本。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。