本发明涉及一种汽车部件的生产工艺，尤其涉及一种汽车座椅滑轨加工工艺。
背景技术：
现有的汽车座椅滑轨，其通用的加工过程为冲压、压铆、碰焊、电泳、总线组装等，仅使用基材本身强度，无热处理工艺，即使进行了热处理，处理过程中受热不均匀，处理时间太长，而且表面未进行其他保护性处理，容易生锈。采用以上加工过程加工出来的产品强度不够，需要较厚基材才能保证产品达到国标行标的强度要求，基材使用率较低，产品过于笨重，不符合目前汽车轻量化的要求。并且锁止机构容易变形，表面耐磨性能不高，使用稳定性在极限使用状态次数偏低。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种提高汽车座椅滑轨强度性能指标的加工工艺。
本发明是通过以下技术方案实现。
一种汽车座椅滑轨加工工艺，包含以下步骤。
步骤一：冲压，将汽车座椅滑轨的各个部件包括上滑轨、下滑轨及其附属部件如锁止机构等，进行冲压成型。
步骤二；压铆，将步骤一中各部件进行压铆和焊接，组装成上滑轨总成和下滑轨总成。
步骤三：高频热处理，将步骤二中的上滑轨总成和下滑轨总成分别通过高频热处理设备进行高频热处理。
步骤四：将高频热处理后的上滑轨总成和下滑轨总成进行上漆处理。
步骤五：将上漆后的上滑轨总成和下滑轨总成组装成座椅滑轨总成。
步骤三所述高频热处理设备包括热处理箱和传送带，所述热处理箱内前段设有连接电源并以缠绕状包裹住传送带的铜管和淬火液喷淋装置。
作为本发明的进一步技术方案，步骤三中所述高频热处理步骤为：将待处理工件即所述汽车座椅滑轨的各个部件放置于传送带，铜管中通以高频电流，工件通过铜管时被瞬间加热，加热完毕后继续传送至冷却区，立即被淬火液喷淋装置喷出的淬火液冷却，待工件传送出高频热处理设备后即完成高频热处理步骤。所述每个工件整个高频热处理过程时间为8-12秒。
作为本发明的进一步技术方案，所述高频电流的频率为200KHz～300KHz。
作为本发明的进一步技术方案，所述工件3被加热至690℃-770℃。
作为本发明的进一步技术方案，所述淬火液为磷化剂。
所述汽车座椅滑轨的各个部件包括上滑轨、下滑轨及其附属部件如锁止机构等。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过高频热处理工艺提高汽车座椅滑轨强度性能指标，包括增加滑轨表面硬度，滑轨结构力学强度和表面耐磨次数倍增，滑轨锁止机构承载更大抗拉强度不容易变形。表面防锈性能改善，盐雾时间增加到48小时。提高了产品使用寿命，同等基材滑轨通过热处理工艺可以使用基材变薄达到国标行标各项性能，从而降低生产成本，减少使用基材响应国家排能减耗政策。
附图说明
图1为本发明的高频热处理设备结构示意图。
图中：热处理箱1和传送带2、铜管11、淬火液喷淋装置12、工件3。
具体实施方案
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一。
步骤一：冲压，将汽车座椅滑轨的各个部件包括上滑轨、下滑轨及其附属部件如锁止机构等，进行冲压成型。
步骤二；压铆，将步骤一中各部件进行压铆和焊接，组装成上滑轨总成和下滑轨总成。
步骤三：高频热处理，将步骤二中的上滑轨总成和下滑轨总成分别通过高频热处理设备进行高频热处理。将待处理工件3即所述汽车座椅滑轨的各个部件放置于传送带2，铜管11中通以200Hz高频电流，工件3通过铜管11时被瞬间加热至690℃，加热完毕后继续传送至冷却区，立即被淬火液喷淋装置12喷出的磷化剂冷却，待工件3传送出高频热处理设备后即完成高频热处理步骤。所述每个工件整个高频热处理过程时间为8秒。
步骤四：将高频热处理后的上滑轨总成和下滑轨总成进行上漆处理。
步骤五：将上漆后的上滑轨总成和下滑轨总成组装成座椅滑轨总成。
实施例二。
步骤一：冲压，将汽车座椅滑轨的各个部件包括上滑轨、下滑轨及其附属部件如锁止机构等，进行冲压成型。
步骤二；压铆，将步骤一中各部件进行压铆和焊接，组装成上滑轨总成和下滑轨总成。
步骤三：高频热处理，将步骤二中的上滑轨总成和下滑轨总成分别通过高频热处理设备进行高频热处理。将待处理工件3即所述汽车座椅滑轨的各个部件放置于传送带2，铜管11中通以250KHz高频电流，工件3通过铜管11时被瞬间加热至720℃，加热完毕后继续传送至冷却区，立即被淬火液喷淋装置12喷出的磷化剂冷却，待工件3传送出高频热处理设备后即完成高频热处理步骤。所述每个工件整个高频热处理过程时间为10秒。
步骤四：将高频热处理后的上滑轨总成和下滑轨总成进行上漆处理。
步骤五：将上漆后的上滑轨总成和下滑轨总成组装成座椅滑轨总成。
实施例三。
步骤一：冲压，将汽车座椅滑轨的各个部件包括上滑轨、下滑轨及其附属部件如锁止机构等，进行冲压成型。
步骤二；压铆，将步骤一中各部件进行压铆和焊接，组装成上滑轨总成和下滑轨总成。
步骤三：高频热处理，将步骤二中的上滑轨总成和下滑轨总成分别通过高频热处理设备进行高频热处理。将待处理工件3即所述汽车座椅滑轨的各个部件放置于传送带2，铜管11中通以300KHz高频电流，工件3通过铜管11时被瞬间加热至770℃，加热完毕后继续传送至冷却区，立即被淬火液喷淋装置12喷出的磷化剂冷却，待工件3传送出高频热处理设备后即完成高频热处理步骤。所述每个工件整个高频热处理过程时间为10秒。
步骤四：将高频热处理后的上滑轨总成和下滑轨总成进行上漆处理。
步骤五：将上漆后的上滑轨总成和下滑轨总成组装成座椅滑轨总成。
采用本发明工艺后，工件3表面硬度可以达到HRC45-65度之间,基材芯部硬度可以HRC25-45之间。同等滑轨工件拉伸强度，抗拉强度增强10%-45%，屈服强度增强35%-60%，详见表1。
工件3表面耐磨次数增加50%以上，详见表2。
锁止机构承载抗拉强度增加35%以上，详见表3。
工件3表面防锈性能改善，盐雾时间增加到48小时。
所述滑轨使用更薄基材达到同等国标行标参数，减少使用基材，降低生产成本节约能源。
表1：滑轨改变部分拉伸强度对照表。
表2：单支滑轨滑动力（耐磨）对照表。
表3：单支滑轨解锁板强度对照表。
以上3个表格中，序号1为未采用高频热处理的现有汽车座椅滑轨加工工艺加工出来的产品的参数。序号2为按实施例一工艺加工出来的产品的参数，序号3为按实施例三工艺加工出来的产品的参数。