本发明涉及一种轴承套圈，尤其涉及一种轴承套圈的加工工艺。
背景技术：
轴承套圈是一种环形零件。目前，采用镍基合金材料制作的一种轴承套圈，由于其壁厚较薄，仅为6mm，使得其加工十分困难，普通机加工很难达到精度要求，且加工后工件的圆整度、同心度较差，加工成型率只有60％左右，由此，急需解决。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种轴承套圈的加工工艺，以解决现有镍基合金的轴承套圈壁厚较小，难以加工，加工后产品圆整度、同心度差，加工成型率低的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现：
一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间≥24h；
d、一次精车：精车工件外径，精车工件内孔，精车工件的2个端面；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间≥24h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤c中时效时间为24h。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤e中时效时间为24h。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤d中精车工件外径，留0.1～0.2mm余量，精车工件内孔，留0.1～0.2mm余量，精车工件的2个端面，留0.1～0.2mm余量。
本发明的有益效果为：所述一种轴承套圈的加工工艺经粗车、半精车、一次自然时效、一次精车、二次自然时效、磨外径、二次精车，从而能够加工出圆整度、同心度更好的轴承套圈，加工成品率有效提高30％，其加工成品率可达到98％。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
于本实施例中，一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间25h；
d、一次精车：精车工件外径，留0.1mm余量，精车工件内孔，留0.1mm余量，精车工件的2个端面，留0.1mm余量；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间25h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
实施例2
于本实施例中，一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间30h；
d、一次精车：精车工件外径，留0.2mm余量，精车工件内孔，留0.2mm余量，精车工件的2个端面，留0.2mm余量；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间30h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
实施例3
于本实施例中，一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间24h；
d、一次精车：精车工件外径，留0.12mm余量，精车工件内孔，留0.12mm余量，精车工件的2个端面，留0.12mm余量；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间24h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
上述一种轴承套圈的加工工艺，在半精车后，进行自然时效释放内应力，然后在一次精车时，留一定的余量，再通过自然时效释放内应力后，采用磨加工将工件外径加工至要求尺寸，最后，以工件外径为基准，加工内孔及2个端面，大大提高了加工精度。
以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书界定。