模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，广泛用于冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一，模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。包括冲压模(如冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等)、锻模(如模锻模、镦锻模等)以及挤压模和压铸模等。②加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如注射模、压塑模和挤塑模等)、橡胶模和粉末冶金模等。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具除其本身外，还需要模座、模架、导向装置和制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具(有色金属压铸，钢铁铸造)、冲压模具和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。传统的磨具都是采用整体铸造或者拉伸成型，体积大，重量重，移动不方便，在使用中容易出现安全事故。
本发明的目是提供了一种模具组装工艺，通过进行钻孔和线割，将模板用钢板进行组装，解决了传统模板的铸造或拉伸成型的复杂工艺，而且成本低，重量轻，移动更加方便，在使用中操作人员的安全系数更高。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种模具组装工艺，包括以下步骤：
a、在底板、下模板以及上模板上均钻取若干个通孔后，将线割机上的铝丝穿过通孔中，利用线割机对底板、下模板以及上模板上割取若干个孔，且在操作时，线割机每割一个孔时必须要数据归位后再穿丝割第二个孔，并且将铝丝拉紧。
在上述技术方案中，在电火花加工过程中，两极都会受到电腐蚀，但由于所接电源的极性不同，两极的蚀除量不同，这种现象称为极性效应，习惯上通常把工件接正极时的电火花加工称为正极性加工，把工件接负极时的电火花加工称为负极性加工。从提高生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，采用短脉冲精加工时，应选用正极性加工；采用长脉冲粗加工时，应选用负极性加工。线割时，需要将铝丝拉紧，保持铝丝上的绷紧度，铝丝作为电极丝，在进行线割时有消耗，同时铝丝作为金属丝肯定会导电，线割时拉紧铝丝减少其通电的路径，减少反应时间，能够提高其线割的效率。
b、进行上模组装：将上模板通过螺丝组合成规则四方体形状为上模，顶针安装在上模的底部。
c、进行下模组装：将下模板通过螺丝组合成规则四方体形状为下模，异形针安装在下模的顶部，且下模的底面上设置有排废口，排废口与异形针的底部连通。
c、进行下模组装：将下模板通过螺丝组合成规则四方体形状为下模，异形针安装在下模的顶部，且下模的底面上设置有排废口，排废口与异形针的底部连通。
在上述技术方案中，上模和下模都是采用螺丝等固定件进行连接，一般为了装卸方便以及成本的考虑，都是采用螺丝进行连接，但是也可以采用卡扣等部件连接组装成模具。
d、下模安装在底板上，上模设置在下模的正上方，销钉穿过孔内部将上模和下模固定在一起，模芯固定在销钉之间，且模芯同时固定在上模和下模之间；在底板的通孔内固定有模柱，上模以及下模同时套合在模柱的外壁上，且上模以及下模均能够沿着模柱的外壁移动。
在上述技术方案中，上模和下模先是通过销钉连接为整体结构，然后整体结构再通过模柱与底板连接，实现双重的连接。连接好的模具每天清扫一次，每星期加润滑油一次。
进一步地，所述的步骤a中，钻孔采用手动或者自动的方式钻孔。钻孔的方式根据实际需要进行选定，通常在钻取大型、大批量的孔时，一般采用机械自动钻孔；钻取数量较少，孔径小时，采用手动方式钻孔为佳。
进一步地，所述的步骤a中，在操作时根据不同的孔径，钻完每个型号的孔后更换好相应的钻头再进行钻取下一个类型的孔。采用同一个型号的钻头批量完成后，再换取另一个型号的钻头批量钻取，能够减少频繁更换钻头的次数，提高其钻孔效率。
进一步地，所述的步骤c中，组装下模时有异形针的位置要在对应的模芯针位喷上油漆，固定异形针的排废口。在模芯针位上喷涂油漆等方式做记号，便于操作人员在组装时能够方便定位。
进一步地，所述的步骤d中，销钉的数量为三颗。销钉的数量不做具体限制，三颗为优选方式。
进一步地，所述底板采用铝材料制成；所述上模和下模均采用磨具钢制成。底板由铝材料构成铝基板；磨具钢优选采用型号为DC53的原材料制成，满足使用。
进一步地，所述底板采用铝材料制成；所述上模和下模均采用磨具钢制成。底板由铝材料构成铝基板；磨具钢优选采用型号为DC53的原材料制成，满足使用。
综上所述，本发明的有益效果是：通过进行钻孔和线割，将模板用钢板进行组装，解决了传统模板的铸造或拉伸成型的复杂工艺，而且成本低，重量轻，移动更加方便，在使用中操作人员的安全系数更高。
下面通过实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
实施例1：
一种模具组装工艺，包括以下步骤：
a、在底板、下模板以及上模板上均钻取若干个通孔后，将线割机上的铝丝穿过通孔中，利用线割机对底板、下模板以及上模板上割取若干个孔，且在操作时，线割机每割一个孔时必须要数据归位后再穿丝割第二个孔，并且将铝丝拉紧。在进行线切割时，通常采用电火花加工，电火花加工又称电蚀加工或放电加工，它采用金属丝导线作为工具电极切割工件，利用工件与工具电极之间的间隙脉冲放电所产生的局部瞬时高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法线切割使用高精密慢走丝进行加工分割，能够有效保证切割时的精度，在进行模板的组装加工时误差小。
下模板和上模板在最初为一块整体的钢模板，操作人员将表面处理后，根据工程开模图纸做好钻孔以及线割资料，通孔和孔的数量不固定，根据工程开模图纸上的设计，钻取孔，线割机采用铝丝作为电极丝，与底板的材质相同，在电极丝熔化后，不会对底板产生杂质，同时线割机在正常运转时任何人都不能碰线割坐标，保证其工作时的精度以及操作人员的安全。
b、进行上模组装：将上模板通过螺丝组合成规则四方体形状为上模，顶针安装在上模的底部。
顶针是塑胶模具配件，用于塑胶模具中。顶针亦可叫推杆、镶针、中针、托针等，在塑胶模具中，将产品从模具上分离下来，也是最常用的，硬质合金顶针如钨钢顶针等，则可以用来通较长较细的孔。
顶针是塑胶模具配件，用于塑胶模具中。顶针亦可叫推杆、镶针、中针、托针等，在塑胶模具中，将产品从模具上分离下来，也是最常用的，硬质合金顶针如钨钢顶针等，则可以用来通较长较细的孔。
组装前，首先根据每套模具开模资料进行认真核实无误方可进行组装。在组装时注意螺丝、顶针应下的位置，才能使模具品质有保障。对螺丝的拧紧的力度以及深度都要深入进行观察，完成组装的工序，模具螺丝、顶针下完后进行装针要根据开模装针图纸进行装针，不得装错冲针及漏装针。装完针后认真核对是否装错针或装漏针。顶针的数量一般有多根，组装时，要对应其型号，防止出现装错针的现象。
c、进行下模组装：将下模板通过螺丝组合成规则四方体形状为下模，异形针安装在下模的顶部，且下模的底面上设置有排废口，排废口与异形针的底部连通。
组装下模时，首先根据每套模具的模芯大小定位于底板上方可进行操作。将下模通过螺丝组装成型，为了保证底板以及下模表面的平整度，通常采用铣削的方式进行处理，在铣底板的排废口时必须留空缺位避免在生产时底板下蹋，且底板的排废口与下模底面的排废口在同一直线上，利用废物的自重进行排屑，铣完下模及底板后，检查是否有铣漏之处。
铣下模时，孔径位必须留1.6mm厚，由于模具在使用中，经常要与产品原料和底板产生摩擦，虽然摩擦是很细微的，但是也要消耗，所以将孔径位留足厚度，才能保证模具寿命。
d、下模安装在底板上，上模设置在下模的正上方，销钉穿过孔内部将上模和下模固定在一起，模芯固定在销钉之间，且模芯同时固定在上模和下模之间；在底板的通孔内固定有模柱，上模以及下模同时套合在模柱的外壁上，且上模以及下模均能够沿着模柱的外壁移动。
所述的步骤d中，销钉的数量为三颗。销钉的数量没有具体的限制，优选为三颗，一般呈等腰三角形分布，利用三角形具有稳定性的原理，销钉固定在下模上，上模与销钉是采用活动连接，可以将上模从销钉上取出，模芯一般安装在销钉构成的等腰三角形中心，模芯夹紧在三颗销钉之间，上下两端分别与上模和下模接触，保证其固定。
每套模具的上模和下模组装完成后，将上模下模合在一起进行埋杯。埋杯方式即是采用三根模柱，模柱是安装在底部上，同时将上模下模串在一起，且上模和下模均能沿着模柱的外壁上下移动，埋杯完成后打开上模检查下模是否铲底，如出现铲底情况，则需要将上模顶部和下模底部进行处理，消除干涉的部分，如无异常，再进行上下模具的组装，组装完成后，将上模下模合并喷好油漆，写上型号。
模柱的数量与尺寸一般不做具体限定，通常是采用三根模柱，呈等腰三角形分布，基于三角形具有稳定性的原理，在上模和下模的连接时，稳定效果好，在进行喷漆或者其他检验时，效果均匀，受力均衡。
模柱的数量与尺寸一般不做具体限定，通常是采用三根模柱，呈等腰三角形分布，基于三角形具有稳定性的原理，在上模和下模的连接时，稳定效果好，在进行喷漆或者其他检验时，效果均匀，受力均衡。
实施例2：
所述的步骤a中，钻孔采用手动或者自动的方式钻孔。每套模具钻完之后检查是否有漏孔、孔钻大或钻小的问题，手钻孔时要检查是否漏孔。采用机械自动钻孔，速度快，效率高，但是由于是设备自动钻孔，容易出现漏钻现象，在钻孔的过程中出现孔径大小变化时，无法及时停止，导致最后的误差越来越大；采用人工手动的方式进行钻孔，孔的尺寸能够保证，但是效率低，劳动强度大，所以在进行钻孔时，需要根据实际钻孔的数量以及孔径和精度要求，选择合理的钻孔方式。
所述的步骤a中，在操作时根据不同的孔径，钻完每个型号的孔后更换好相应的钻头再进行钻取下一个类型的孔。由于模具的某些位置受力情况不同，在进行钻孔安装后，不能采用同一个型号标准的螺丝进行连接，以免出现局部的应力过大，导致螺丝出现弯曲或者其他的情形，影响模具的使用情况，为了避免出现上述问题，在受力较大处，需要钻取的孔径大些，受力较小处，需要钻取的孔径小些，孔径不同所用到的钻头的直径不同，为了避免重复跟换钻头所消耗的时间，采用一个型号的钻头将同样孔径的孔加工完成后，再更换另一个型号的钻头加工对应的型号，节省了操作时间，提高了加工效率。
实施例3：
所述的步骤c中，组装下模时有异形针的位置要在对应的模芯针位喷上油漆，固定异形针的排废口。异形针的作用与顶针的作用相类似，也是用于将产品从模具上分离下来，由于异形针在进行分离产品时，产品上的外壳材质，如铁锈等屑料掉落在下模上，通过排废口将这些屑料从模具中排出，提高其内部原料下次成型时的质量。
所述底板采用铝材料制成；所述上模和下模均采用磨具钢制成。模具钢板采用DC53原材料，DC53是一种磨具钢的型号，DC53的韧性在冷作模具钢中较为突出，用DC53制造的工具很少出现裂纹和开裂，大大提高了使用寿命。线切割加工后的残余应力较小经高温回火减少了残余应力，线切割加工后的裂纹和变形得到抑制，在本发明中，应用DC53原材料，能够保证上模和下模的工作寿命以及使用效果，在高强度的工作冲击过程，能够满足应力的要求。
冲针使用SKD11材料组装完成，SKD11是工具钢牌号，韧性更好，组织均匀，具有良好的高温强度、韧性与抗高温疲劳性能，能承受温度骤变，适宜在高温下长期工作，具有优良的切削性能和抛光性能，淬火温度1020℃，在本发明中，应用SKD11材料，能够有效满足模具在冲压成型过程中的应力要求。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。