一种皮带输送机传动滚筒的加工方法与流程

本发明涉及输送机技术领域，更具体地说，涉及一种皮带输送机传动滚筒的加工方法。

背景技术：

皮带输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械，主要由机架、输送带、托辊、滚筒、张紧装置、传动装置等组成。它可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程。它既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送。除进行纯粹的物料输送外，还可以与各工业企业生产流程中的工艺过程的要求相配合，形成有节奏的流水作业运输线，因此在生产实践中应用广泛。

皮带输送机的传动主要靠传动滚筒与皮带之间的挠性摩擦来实现。滚筒由筒皮、幅板、中心轴等组成，使用时动力传递由滚筒传递给辐板，辐板通过螺栓传递给轴承座，为提高传动滚筒的机械性能，通常在滚筒体外表面上包覆一层耐磨橡胶层，用以增大传动滚筒与皮带间的摩擦力，从而减少皮带打滑，减小皮带的跑偏和磨损，提高运行效率。生产使用过程中传动滚筒收到长时间的摩擦力和向心力的作用，导致传动滚筒极易发生损坏，且在运输过程中，一些硬质物品对滚筒的冲击力也会损坏滚筒，影响滚筒的使用寿命，传动滚筒一旦发生异常损坏将会导致输送机系统停机，严重影响生产进度。提高传动滚筒的使用性能，保障输送机的高效、大运量运转对于生产实践意义重大。

关于对传动滚筒的技术改进，现有技术中已有大量专利文件公开，如中国专利申请号：2011101713905，申请日：2011年6月24日，发明创造名称为：输送机用滚筒，该申请案公开了一种输送机用滚筒，包括滚筒轴，卷筒借助轴承座以及轴承安装于滚筒轴上，轴承座的外壁面带有台阶结构，卷筒的端口及其内壁与台阶嵌合，轴承座的内端面与滚筒轴的轴肩相抵；轴承座的内壁面与轴承的外圈嵌合，滚筒轴装置于轴承座的内圈，轴承内圈的一端外凸于轴承的外圈。该申请案可以防止矿石等输送重物对滚筒的损伤，可有效的延长滚筒及轴承的使用寿命。

又如中国专利申请号：2015107144709，申请日：2015年10月29日，发明创造名称为：一种带式输送机滚筒，该申请案公开了一种带式输送机滚筒，包括传动滚筒，传动滚筒由筒体、滚筒轴、滚筒法兰和连接螺栓组成；筒体的材质为高强度合金钢，筒体的尾部与滚筒法兰孔配合连接；滚筒轴中部带有联接法兰，联接法兰的凸台与滚筒法兰连接凹槽配合。该申请案中滚筒轴的连接轴头既保证了连接强度，又起到了定位作用，避免了棒材内部疏松的质量缺陷，有助于延长滚筒的使用寿命。

以上申请案均是从传动滚筒的自身结构出发，通过改进传动滚筒的结构设计而延长滚筒的使用寿命，并未涉及对传动滚筒加工工艺的优化，提供一种可有效改善滚筒使用性能的加工方法对于行业发展仍具有指导性意义。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中输送机传动滚筒容易发生损坏，导致输送系统异常、影响生产效率的不足，提供了一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，可有效改善传动滚筒的使用性能，避免滚筒在使用中发生异常损坏，保障输送系统的高效运行。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，包括以下步骤：

A、筒皮的制作：将筒皮原料依次经下料、压弧、卷制、焊接、校圆工序加工为筒皮；

B、中心轴的制作：将轴原料依次经下料、粗车、调质处理、精车工序加工为中心轴；

C、幅板的车削加工；

D、装配：将加工好的筒皮、幅板和中心轴装配为一体，形成滚筒；

E、在滚筒表面包覆橡胶层；

F、对滚筒表面的橡胶层进行车削处理，加工出表面花纹。

作为本发明更进一步的改进，步骤A中筒皮焊接后需进行退火处理，具体过程如下：将筒皮投入退火炉，退火炉内升温速度不超过150℃/h，炉内温度加热至600-650℃后保温2～2.5小时，保温结束后随炉冷却至150～160℃，然后空冷至室温。

作为本发明更进一步的改进，步骤E的具体过程如下：

步骤一、滚筒表面预处理，去除表面污物；

步骤二、在滚筒表面均匀刷涂底胶；

步骤三、在滚筒表面粘结橡胶板；

底胶风干后，将厚度为X的橡胶板沿周向包覆粘结在滚筒外部并压实；

步骤四、滚筒的硫化处理；

步骤五、对滚筒表面进行车削处理；

对硫化后滚筒表面的橡胶板进行车削处理，橡胶板的车削厚度为1/5～1/3X。

作为本发明更进一步的改进，步骤一具体过程如下：对滚筒表面进行机械打磨或喷砂处理，并使用清洗剂清除表面污物，滚筒风干后，在滚筒表面均匀刷涂一层金属底漆。

作为本发明更进一步的改进，步骤二具体过程如下：在滚筒表面沿同一方向均匀刷涂第一层底胶，第一层底胶风干后，沿同一方向均匀刷涂第二层底胶。

作为本发明更进一步的改进，所述第一层底胶厚度为0.05～0.06mm，第二层底胶厚度为0.03～0.05mm。

作为本发明更进一步的改进，步骤三的具体过程如下：用压实滚轮将橡胶板沿滚筒圆周方向滚动并压实，挤压出橡胶板与滚筒之间的气泡，挤压时压实滚筒由橡胶板中心向两侧位置挤压。

作为本发明更进一步的改进，步骤四的具体过程如下：橡胶板压实后，在橡胶板外周包覆一层隔绝膜，并用钢丝捆扎，然后将滚筒投入硫化蒸汽炉进行硫化处理，蒸汽炉内的温度为180～200℃。

作为本发明更进一步的改进，所述隔绝膜为帆布或PET薄膜。

作为本发明更进一步的改进，步骤五的具体过程如下：将滚筒送入车床沿周向对表面橡胶板进行车削加工，车削厚度为1/5～1/3X，车削后观察剩余橡胶板表面是否存在气泡，发现气泡时将气泡刺破，对该气泡处的间隙单独注胶，并将橡胶板此处压实。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，筒皮焊接完成后需进行退火处理，将筒皮投入退火炉，炉内升温速度不超过150℃/h，炉内温度加热至600℃时保温2h，保温结束后随炉冷至150℃，然后空冷至室温，可以充分消除筒皮的焊接应力，保障筒皮的机械性能，从而保障滚筒的综合机械性能，避免滚筒在使用中发生异常损坏，保障输送系统的高效运行。

(2)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，将滚筒表面污物去除请清洗后，将滚筒快速晾干，然后迅速在滚筒表面均匀刷涂一层金属底漆，可以有效避免滚筒表面再次污染，延长预处理后滚筒的存放期，而且有利于后续胶粘剂对滚筒表面的湿润，改善其胶接强度和耐久性能，有助于提升滚筒的使用性能，延长其使用寿命。

(3)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，将滚筒表面的金属底漆风干后，在滚筒表面沿同一方向均匀刷涂第一层底胶，第一层底胶风干后，沿同一方向均匀刷涂第二层底胶，刷涂底胶时全部沿同一方向进行，从而避免底胶表面吸附空气或包裹空气而在表面产生气泡或气孔，刷涂速度均匀平稳，有助于空气排出，防止气泡残留，提高后续表层橡胶板与滚筒的粘结强度，避免滚筒出现脱胶现象，提升滚筒的使用性能。

(4)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，采取第一层底胶稍厚、第二层底胶稍薄的刷涂方式，第一层底胶可以充分包覆在金属底漆的外层，金属底漆作为滚筒与底胶之间的过渡层，使得第一层底胶紧密粘结在滚筒表面上，第二层底胶稍薄不仅有利于快速风干，且能够对第一层底胶刷涂时产生的表面微小缺陷进行修补调整，保障底胶刷涂的整体均匀性，第二层底胶稍薄也有利于保障两层底胶之间的快速高效粘结，防止底胶内部出现针眼、气泡、气孔等缺陷。

(5)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，采用压实滚轮将橡胶板沿滚筒圆周方向滚动并压实，挤压出橡胶板与滚筒之间的气体，且挤压时压实滚筒由橡胶板中心向两侧位置挤压，从而保障挤出空气，密实胶层，使表层橡胶板紧密粘结在滚筒外周，且防止将空气包覆在橡胶板内部形成气泡。

(6)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，在滚筒的橡胶板外周包覆一层隔绝膜，并用钢丝捆扎，使隔绝膜紧密包覆在橡胶板外周，然后将滚筒投入硫化蒸汽炉进行硫化处理，隔绝膜的设置既避免钢丝直接与橡胶板接触，也避免在滚筒运输投炉过程中与其他滚筒间的碰撞摩擦，从而保护橡胶板，防止橡胶板表层出现磨损或其他表面缺陷，且钢丝的捆扎又有助于改善滚筒表层橡胶板的膨胀变形情况，从而提高橡胶板的使用强度，减少橡胶板内部气泡的产生，避免滚筒长期使用中出现脱胶现象，保障输送系统稳定运行。

(7)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，滚筒硫化处理后对表面橡胶板进行一次车削处理，使橡胶板内部状态一览无余，将无形化为有形，生产人员可以直接观察橡胶板内部是否存在因膨胀变形而产生的气孔或气泡，若存在明显的气泡缺陷，则可以直接将气泡刺破，并对该处进行单独注胶，保障橡胶板填充完毕后将此处橡胶板压实，有效避免成品的包胶滚筒存在气泡的问题，提高橡胶板与滚筒的紧密粘结，避免气泡在内部游离而影响滚筒使用寿命，也防止因滚筒意外脱胶而导致输送机系统停机的问题，从而提高生产稳定性，保障生产进度。

(8)本发明的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，最后需对滚筒表面的橡胶板进行二次车削处理，加工出橡胶板表面花纹，从而增大传动滚筒与皮带间的摩擦力，进一步防止滚筒打滑，提高滚筒的运行效率，保障输送机系统高效运转。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明中滚筒表面橡胶层的包覆流程图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

本实施例的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，包括以下步骤：

A、筒皮的制作：将筒皮原料依次经下料、压弧、卷制、焊接、校圆工序加工为筒皮，具体过程如下：

(1)下料，采用半自动切割机下料并切割出焊接坡口，坡口切割成X型坡口，切割表面粗糙度为50μm，筒皮卷制方向和材料轧制方向一致。

(2)压弧，筒皮展开长度的两端在压力机上预先压出圆弧，压弧上胎半径接近筒皮内圆半径，压制圆弧的长度不小于筒皮圆周长度的1/8，并用样板检测压弧内径，样板与筒皮的间隙小于0.5mm。

(3)卷制，将筒皮在卷板机上卷制成圆筒，用样板检测圆筒直径，样板与筒皮的间隙小于0.5mm，样板弧长不小于筒皮圆周长度的1/4，筒皮卷至对口间隙达2-3mm时点焊，焊缝长为30-50mm，间距为300-400mm，卷制时避免将钢板辗薄或接口强力对合点固。

(4)筒皮的焊接，采用埋弧自动焊或CO₂气体保护焊将筒皮焊接成滚筒，本实施例中采用埋弧自动焊，焊接后将焊缝磨平，且筒皮焊接完成后需进行退火处理，将筒皮投入退火炉，炉内升温速度不超过150℃/h，炉内温度加热至600℃时保温2h，保温结束后随炉冷至150℃，然后空冷至室温，由此可以充分消除筒皮的焊接应力，保障筒皮的机械性能。

(5)校圆，在卷板机上将滚筒校圆，筒皮的圆度为1mm，至此，筒皮加工完成。

B、中心轴的制作：将轴原料依次经下料、粗车、调质处理、精车工序加工为中心轴，调质处理后可以使中心轴的性能、材质得到较大程度的调整，其强度、塑性和韧性都大幅度提高，具有良好的综合机械性能。

C、幅板的车削加工，本实施例中筒皮、中心轴和幅板的加工没有明确的先后顺序，各个单独的部件加工完成后进行统一装配。

D、装配：将加工好的筒皮、幅板和中心轴装配为一体，形成滚筒。

E、在滚筒表面包覆橡胶层，该橡胶层用以增大传动滚筒与皮带间的摩擦力，有效防止滚筒与皮带间的滑动摩擦，从而减少皮带打滑，减小皮带的跑偏和磨损，提高运行效率，保证皮带高效、大运量地运转，因此橡胶层包覆质量的好坏对于滚筒的使用性能意义重大。

目前由于常规生产工艺的限制，包胶后的滚筒在实际使用中容易出现以下问题：(1)滚筒包胶时橡胶板与滚筒之间容易出现气泡，难以彻底消除，导致橡胶板无法与滚筒紧密粘结，容易出现橡胶板松动；(2)橡胶板与滚筒之间的气泡随着滚筒传动而在内部游离，在输送过程中容易导致滚筒表面凹陷，影响滚筒使用寿命；(3)在传动滚筒的使用过程中，滚筒往往受到长时间摩擦力与向心力的作用，气泡的存在容易造成滚筒脱胶现象，导致系统停机，影响生产进度等。由此可见，滚筒包胶过程中如何减少气泡的产生对于提升滚筒的使用性能意义重大。

为减少包胶过程中气泡的产生，传统加工中通常采取如下方法：先将橡胶板粘接在滚筒上，再砸击粘好的橡胶板以使橡胶板被压实，然后对包胶滚筒进行硫化处理。此种方式通过砸击将橡胶板与滚筒间的气泡赶出避免残留，但去泡效果难以保障，且生产效率较低，难以在生产中大量推广，而关于滚筒包胶工艺的优化也有大量专利文献的公开，如中国专利申请号：2014106425433，申请日：2014年11月13日，发明创造名称为：皮带辊筒胶层在线包胶及修复工艺，该申请案公开了一种皮带辊筒胶层在线包胶及修复工艺，包胶包括如下步骤：a、将聚氨酯脲弹性体原料A组分和B组分分别从喷涂机的对应吸料泵吸入加热管道；启动压缩空气源；b、对皮带滚筒进行喷砂处理，然后涂刷粘接材料；c、启动皮带滚筒电机，并开启吸料泵、喷枪，将喷枪头对准旋转的皮带滚筒表面喷涂包胶，确保喷出的混合物料覆盖在皮带辊筒上；d、在完全固化成型的包胶层上雕刻花纹后得成品；修复工艺，即是先按照上述工艺步骤a操作，然后对皮带辊筒的缺陷进行切削、清洗和造型，最后按照上述工艺步骤c和d操作，得到修复后的成品。该申请案实现了皮带辊筒的在线喷涂包胶及修复操作，但却未涉及如何避免包胶过程中气泡的产生，不能解决因包胶产生气泡而导致的一系列问题。

又如中国专利申请号：2016103811021，申请日：2016年6月1日，发明创造名称为：一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，该申请案公开了一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，该申请案以胶层表层更换维修替代整体胶层更换，增加了辊面机械强度，避免板材对辊子的磨损，避免了长时间使用胶层掉胶的问题，但该申请案是对需维修的辊体如何更换橡胶板做出优化，从而降低更换成本，缩短维修工期，对于辊体初始包胶时如何有效避免气泡产生并未涉及。由此可见，现有技术中更多地涉及对包胶滚筒出现问题后如何进行修复，却忽视了如何在滚筒包胶的初始阶段减少包胶气泡的产生，改善滚筒的使用性能，最终也有助于降低滚筒的修复机率。

本实施例中滚筒表面橡胶层的包覆按照如下过程进行：

步骤一、滚筒表面预处理，去除表面污物；

毛坯滚筒表面存在各种污染物，包括各种不利于胶接的有机或无机物，包胶前需进行表面预处理，可采用机械打磨或喷砂处理或化学处理的方法清除滚筒表面的污染物，给滚筒表面提供适当的粗糙度，从而增加有效粘接面积，改善粘附性能。本实施例中采用钢丝刷对滚筒表面进行打毛处理，然后使用清洗剂清除表面污物，清洗后将滚筒快速晾干，然后迅速在滚筒表面均匀刷涂一层金属底漆，如PR-800金属底漆，将金属底漆均匀包覆在清洗后的滚筒表面，可以有效避免滚筒表面再次污染，延长预处理后滚筒的存放期，而且有利于后续胶粘剂对滚筒表面的湿润，改善其胶接强度和耐久性能，有助于提升滚筒的使用性能，延长其使用寿命。刷涂金属底漆前一定要滚筒处于晾干状态，从而避免清洗剂残留在滚筒表面而影响金属底漆的粘结强度。

步骤二、在滚筒表面均匀刷涂底胶；

步骤一结束后，将滚筒表面的金属底漆风干，然后在滚筒表面均匀刷涂底胶，本实施例中可采用3M：K-500底胶，能和空气中的水分子发生作用，产生高粘结力，并具有较好的抗高温性能，可以起到极好的粘结效果。底胶的刷涂是为后续粘结表层的橡胶板提供基础，为保障表层橡胶板与滚筒的紧密粘结，底胶的粘结力和粘结均匀性都极为重要，对底胶的厚度有一定要求，但长时间刷涂底胶过程中底胶表面容易吸附或包裹空气而在表面产生气泡或气孔，对后续橡胶板的包覆存在不利影响。

本实施例中刷涂底胶时全部沿同一方向进行，避免底胶表面吸附空气或包裹空气而在表面产生气泡或气孔，且刷涂速度均匀平稳，有助于空气排出，防止气泡残留；其次，本实施例对底胶进行两次刷涂，待第一层底胶完全风干后才开始第二层的刷涂，两次刷涂底胶不仅可以充分保障底胶刷涂的均匀性，更有利于底胶内部的快速风干，防止在持续的刷涂中吸附空气形成气孔；更重要的是，本实施例中两次底胶刷涂的厚度不同，第一层底胶刷涂厚度为0.05mm，第二层底胶刷涂的厚度为0.03mm，采用第一层底胶稍厚、第二层底胶稍薄的刷涂方式，第一层底胶可以充分包覆在金属底漆的外层，金属底漆作为滚筒与底胶之间的过渡层，使得第一层底胶紧密粘结在滚筒表面上，第二层底胶稍薄不仅有利于快速风干，且能够对第一层底胶刷涂时产生的表面微小缺陷进行修补调整，保障底胶刷涂的整体均匀性，第二层底胶稍薄也有利于保障两层底胶之间的快速高效粘结。两层底胶的刷涂能有效加固滚筒表面胶层，提高后续表层橡胶板与滚筒的粘结强度，避免滚筒出现脱胶现象，也防止底胶内部出现针眼、气泡、气孔等缺陷。

步骤三、在滚筒表面粘结橡胶板；

第二层底胶风干后，将厚度为X的橡胶板沿周向包覆粘结在滚筒外部，采用压实滚轮将橡胶板沿滚筒圆周方向滚动并压实，挤压出橡胶板与滚筒之间的气体，且挤压时压实滚筒由橡胶板中心向两侧位置挤压，防止将空气包覆在橡胶板内部形成气泡。包覆挤压橡胶板时需一次对准位置，不可来回错动，橡胶板粘合挤压后以挤压出微小胶圈为好，防止内部缺胶，挤压过程中发现橡胶板内部存在缝隙或缺胶时则及时补满继续压平。橡胶板粘合后可从中间向两侧部位逐渐加压滚实，从而保障挤出空气，密实胶层，使表层橡胶板紧密粘结在滚筒外周，且防止粘结过程中出现气泡气孔。

步骤四、包胶滚筒的硫化处理；

步骤三结束后，需将滚筒投入硫化蒸汽炉进行硫化处理，蒸汽炉内温度为180℃。生产实践显示橡胶的硫化处理会提高滚筒包胶气泡的产生，而这种气泡的增多极大地影响了传动滚筒的使用寿命，如何有效避免滚筒在硫化处理中气泡的产生是技术人员不断研究的目标。

本实施例中在将滚筒投入硫化处理前，先采用钢丝将隔绝膜紧紧包覆在橡胶板外周，然后再将滚筒投入硫化蒸汽炉进行硫化处理，隔绝膜的设置既避免钢丝直接与橡胶板接触，也避免在滚筒运输投炉过程中与其他滚筒间的碰撞摩擦，从而保护橡胶板，防止橡胶板表层出现磨损或其他表面缺陷，更重要的是可以有效减少气泡的产生，使滚筒中的气泡量降低到常规生产工艺下滚筒气泡量的20％以下，有效提高了滚筒的使用性能。

发明人经过长期的生产实践和积极探索，发现硫化处理中容易产生气泡增多现象主要是由于橡胶板在硫化处理中受热容易发生膨胀，导致其内部组织出现间隙，甚至形成气孔或气泡，对滚筒的使用性能造成不利影响。本实施例通过钢丝将隔绝膜紧紧捆扎在橡胶层外周，有助于改善滚筒表层橡胶板的膨胀变形情况，增强橡胶板内部的组织致密，减少橡胶板内部气泡的产生，提高包胶滚筒的使用强度和使用性能。本实施例采用帆布为隔绝膜，具有强度高、抗折性好、耐磨性佳等优势，避免因在使用中破损而影响隔绝膜的保护效果。

步骤五、对包胶滚筒的表面一次车削处理；

经过步骤四处理后，包胶滚筒内部的气泡量得到明显下降，生产实践显示传动滚筒的使用寿命得到改善，使整个输送系统的运行稳定性有所提高，有助于提高整体输送效率，但是仍无法满足目前企业大量生产的实际需求，长期使用中传动滚筒受到长时间摩擦力与向心力的作用，仍会因为其内部残存的气泡而极易损坏，而内部残留的气泡大小和分布情况均难以观察判断，如何进一步去除滚筒内的残留气泡成为技术人员难以攻克的难题。

发明人匠心独运，在滚筒硫化处理结束后，将滚筒送入车床沿周向对表面橡胶板进行车削加工，使橡胶板内部状态一览无余，将无形气泡化为有形，生产人员可以直接观察橡胶板内部是否仍存在因膨胀变形而产生的气孔或气泡，若存在明显的气泡缺陷，则可以直接将气泡刺破，并对该处进行单独注胶，保障橡胶板填充完毕后将此处橡胶板压实即可。为保障橡胶板的高效车削，实现最大化的气泡去除效果，同时为了避免造成不必要的资源浪费，发明人经过长期分析探索和实验验证，最终发现橡胶板内部产生的气泡呈聚集型分布，且主要聚集在橡胶板外侧的1/5～1/3厚度处，因此，本实施例中橡胶板的车削厚度为1/5X，车削后的橡胶板厚度为实际使用的需求厚度。如本实施例中传动滚筒实际使用需求的包胶厚度为12mm，而步骤三中初次粘结的橡胶板厚度则为15mm，一次车削处理时将橡胶板表层3mm去除，去除部分即为橡胶板在硫化处理中最易变形、气泡较为集中的部分，且将最表层橡胶板去除后可以直接对橡胶板内部状态进行观察，若仍存在气泡则可以及时补胶，经过此工序处理后滚筒内的气泡量降低到常规生产工艺下滚筒气泡量的5％以下，,显著提高了橡胶板与滚筒的紧密粘结，避免气泡在内部游离而影响滚筒使用寿命，也防止因滚筒意外脱胶而导致输送机系统停机的问题，从而提高生产稳定性，保障生产进度。

F、对滚筒表面的橡胶层进行车削处理，加工表面花纹。

步骤五结束后，对滚筒表面的橡胶板进行二次车削处理，加工出橡胶板表面花纹，如菱形或人字形花纹等，具体在本实施例中车削出菱形花纹，从而增大传动滚筒与皮带间的摩擦力，进一步防止滚筒打滑，提高滚筒的运行效率，保障输送机系统高效运转。

实施例2

本实施例的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，基本同实施例1，所不同的是，本实施例步骤A中筒皮焊接后需进行退火处理，炉内温度加热至650℃后保温2.5小时，保温结束后随炉冷却至160℃，然后空冷至室温。

本实施例步骤二具体过程如下：在滚筒表面沿同一方向均匀刷涂第一层底胶，第一层底胶风干后，沿同一方向均匀刷涂第二层底胶，第一层底胶厚度为0.06mm，第二层底胶厚度为0.05mm。

本实施例步骤四中蒸汽炉内的温度为200℃，且隔绝膜为PET薄膜，PET薄膜机械性能优良，强韧性尤为突出，其抗张强度和抗冲击强度较佳，还具有优良的耐热、耐寒性和耐油性，适宜包覆在橡胶板外周使用。

本实施例步骤五中滚筒表面橡胶板的车削厚度为1/3X。

实施例3

本实施例的一种皮带输送机传动滚筒的加工方法，基本同实施例1，所不同的是，本实施例步骤A中筒皮焊接后需进行退火处理，炉内温度加热至620℃后保温2.2小时，保温结束后随炉冷却至155℃，然后空冷至室温。

本实施例步骤二具体过程如下：在滚筒表面沿同一方向均匀刷涂第一层底胶，第一层底胶风干后，沿同一方向均匀刷涂第二层底胶，第一层底胶厚度为0.06mm，第二层底胶厚度为0.04mm。

本实施例步骤四中蒸汽炉内的温度为190℃，步骤五中滚筒表面橡胶板的车削厚度为1/4X。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。