一种真空焊接式超硬钻头的制作方法

本发明涉及钻头技术领域，特别涉及到一种真空焊接式超硬钻头。

背景技术：

在对工件进行加工时，钻头和工件的接触就是钻头的主切削刃与工件之间的接触，通过钻削头的主切削刃快速切削需要加工的部件，由于切削速度快且切削的工件由于温度的变化越来越硬，进而对钻削头的耐磨性能要求较高，尤其对于一些难加工的材料而言，例如钛合金、铝合金、钛铝合金等，对钻削头的耐磨性能要求更高。

而现有技术的钻削头在钻削过程中极易磨损，耐磨性能较差，严重降低了钻头的使用寿命；另一个，现有技术的钻头不但难以加工出精度较高的工件，而且加工效率极低，从而提高了工件的加工成本，给工件的加工带来了较大的不便。

然而针对现有技术的不足，研发者有必要研制一种设计合理、结构简单、钻削头在钻削过程中不易磨损，耐磨性能好，使用寿命长，能够加工出精度较高的工件，加工效率高，加工成本低的真空焊接式超硬钻头。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的问题，本发明目的提供了一种设计合理、结构简单、钻削头在钻削过程中不易磨损，耐磨性能好，使用寿命长，能够加工出精度较高的工件，加工效率高，加工成本低的真空焊接式超硬钻头。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案来实现的：

一种真空焊接式超硬钻头，包括刀柄和与其一体成型的刀体，在所述刀体上开设有螺旋的排屑槽，其特征在于，在所述刀体的下端开设有焊接槽，在所述焊接槽内部焊接有超硬钻削头，在所述超硬钻削头上开设有与排屑槽相连通的切削槽，所述超硬钻削头包括切削部、中部和尾部，所述中部设置在切削部与尾部之间，所述超硬钻削头的刀尖角为120-140°、主刃前角为30-40°、主刃后角为2-6°、副偏角为2-4°、横刃斜角为46-50°、横刃前角为62-64°、横刃后角为26-28°和刃倾角为8-10°。

在本发明的一个优选实施例中，所述超硬钻削头的刀尖角为120°、主刃前角为35°、主刃后角为4°、副偏角为3°、横刃斜角为48°、横刃前角为63°、横刃后角为27°和刃倾角为9°。

在本发明的一个优选实施例中，所述排屑槽的螺旋角为16-20°。

在本发明的一个优选实施例中，所述超硬钻削头的切削部整体呈圆锥形，所述超硬钻削头的中部整体呈圆柱形，所述超硬钻削头的尾部的横截面为三角形。

在本发明的一个优选实施例中，所述超硬钻销头采用聚晶金刚石材料制造而成。

在本发明的一个优选实施例中，在所述超硬钻削头上开设有冷却液孔，在所述刀柄和刀体内部设有冷却液流道，所述冷却液流道的一端设置在刀柄的上端上，所述冷却液流道的另一端与冷却液孔相连通。

在本发明的一个优选实施例中，所述超硬钻削头的尾部的第一刀面、第二刀面通过真空焊接方式分别焊接在焊接槽内。

与现有技术相比，本发明在刀体的下端开设有焊接槽，在焊接槽内部焊接有超硬钻削头，在超硬钻削头上开设有与排屑槽相连通的切削槽，超硬钻削头包括切削部、中部和尾部，中部设置在切削部与尾部之间，采用此种结构能够使钻削头在钻削过程中不易磨损，提高了该钻头的耐磨性能和使用寿命；另一个，超硬钻削头的刀尖角为120-140°、主刃前角为30-40°、主刃后角为2-6°、副偏角为2-4°、横刃斜角为46-50°、横刃前角为62-64°、横刃后角为26-28°和刃倾角为8-10°，此种角度的组合，能够有效的提高钻头的加工精度，能够加工出精度较高的工件，进一步提高了加工效率，同时降低了加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为图2的B-B剖视图。

图5为图3的C-C剖视图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参照图1-图5所示，图中给出的一种真空焊接式超硬钻头，包括刀柄100和与其一体成型的刀体200。

在刀体200上开设有螺旋的排屑槽210，排屑槽210的螺旋角β为16-20°，能够确保碎屑从排屑槽210中排出，提高了工件的加工精度，在本实施例中排屑槽210的螺旋角β为18°。

在刀体200的下端开设有焊接槽220，在焊接槽220内部焊接有超硬钻削头300，超硬钻削头的尾部330的第一刀面331和第二刀面332通过真空焊接方式分别焊接在焊接槽220内，第一刀面331与第二刀面332均为倾斜面，能够增大与焊接槽220的焊接面积，倾斜角度为25-40°，有效的提高了超硬钻削头300在焊接槽220内部的稳定性能。

在超硬钻削头300上开设有与排屑槽210相连通的切削槽340，超硬钻削头300包括切削部310、中部320和尾部330，中部320设置在切削部310与尾部330之间，超硬钻削头300的切削部310整体呈圆锥形，超硬钻削头300的中部320整体呈圆柱形，超硬钻削头300的尾部330的横截面为三角形，采用此种结构能够使超硬钻削头300在钻削过程中不易磨损，提高了该钻头的耐磨性能和使用寿命。

超硬钻削头300的刀尖角Ф为120-140°、主刃前角γox为30-40°、主刃后角αox为2-6°、副偏角Kr′为2-4°、横刃斜角Ψ为46-50°、横刃前角γoΨ为62-64°、横刃后角αoΨ为26-28°和刃倾角λtx为8-10°，采用此种角度的组合，能够有效的提高钻头的加工精度，能够加工出精度较高的工件，进一步提高了加工效率，同时降低了加工成本。

在本实施例中超硬钻削头300的刀尖角Ф为120°、主刃前角γox为35°、主刃后角αox为4°、副偏角Kr′为3°、横刃斜角Ψ为48°、横刃前角γoΨ为63°、横刃后角αoΨ为27°和刃倾角λtx为9°。

超硬钻削头300采用聚晶金刚石材料制造而成，采用此种结构的超硬钻削头300能够提高其整体的耐磨性能以及硬度，进一步提高了超硬钻削头300的使用寿命。

在超硬钻削头300上开设有冷却液孔350，在刀柄100和刀体200内部设有冷却液流道，冷却液流道的一端设置在刀柄100的上端上，冷却液流道的另一端与冷却液孔350相连通，冷却液在一定压力下通过冷却液流道和冷却液孔350被喷射在切削区域，能够有效的降低超硬钻削头300以及工件切削处的温度，提高了超硬钻削头300的使用寿命，同时还提高了工件的加工精度。

综上所述本发明在刀体的下端开设有焊接槽，在焊接槽内部焊接有超硬钻削头，在超硬钻削头上开设有与排屑槽相连通的切削槽，超硬钻削头包括切削部、中部和尾部，中部设置在切削部与尾部之间，采用此种结构能够使钻削头在钻削过程中不易磨损，提高了该钻头的耐磨性能和使用寿命；另一个，超硬钻削头的刀尖角为120-140°、主刃前角为30-40°、主刃后角为2-6°、副偏角为2-4°、横刃斜角为46-50°、横刃前角为62-64°、横刃后角为26-28°和刃倾角为8-10°，此种角度的组合，能够有效的提高钻头的加工精度，能够加工出精度较高的工件，进一步提高了加工效率，同时降低了加工成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。