PCB板上短槽孔制作方法与流程

本发明涉及PCB制作方法领域，具体是一种PCB板上短槽孔制作方法。

背景技术：

PCB中，所谓短槽孔是指槽长小于等于2倍槽宽的PTH孔或NPTH孔，简称L≤2D，L为短槽孔槽长，D为短槽孔槽宽。目前大多PCB厂商对短槽孔加工方法以机械钻孔机加工，短槽孔孔偏一直以来都是PCB加工厂商所面临的问题，有的PCB加工厂商为顾及到槽孔孔偏隐患只能改变钻孔叠板数量，影响生产产能。

槽孔孔偏，给客户端上件带来极大困扰，无法进行自由落体自动化上件，需人工手动插件作业。在产业自动化，追求效率，节省成本的今天，短槽孔孔偏改善势在必行。

技术实现要素：
本发明的目的是提供一种PCB板上短槽孔制作方法，以解决现有技术PCB制作过程中存在的短槽孔孔偏的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

PCB板上短槽孔制作方法，利用CAM软件控制钻孔机床在PCB板上制作短槽孔，其特征在于：通过CAM软件将短槽孔设计为按自身中心逆时针旋转5度，钻孔机床选用刃长为4.5mm的短槽刀，由钻孔机床根据CAM软件对短槽孔的设计，利用4.5mm短槽刀在PCB板上钻出短槽孔。

所述的PCB板上短槽孔制作方法，其特征在于：钻孔机床钻短槽孔时，钻孔参数、转速参数、进刀速参数为制作同等孔径非短槽孔相应参数下降40%。

所述的PCB板上短槽孔制作方法，其特征在于：对于孔径在1.0mm以下的短槽孔，CAN软件设计时增加两个退屑孔，两个退屑孔设计在短槽孔的两边相切的位置，退屑孔孔径大小计算公式为(L-0.2)/2，公式中L为短槽孔的槽长，且退屑孔孔径最小为0.25mm。

与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

1、本发明制作的PCB产品无短槽孔孔偏。

2、客户上件时可进行自由落体上件，实现插件工序自动化。

3、可节省因无法上件需人工手动操作费用，提高生产效率，得到客户认可。

4、PCB钻孔可依正常叠板数作业，提高生产效益。

附图说明

图1为现有技术钻孔短槽孔时孔偏示意图。

图2为本发明钻孔短槽孔时短槽孔示意图。

具体实施方式

PCB板上短槽孔制作方法，利用CAM软件控制钻孔机床在PCB板上制作短槽孔，通过CAM软件将短槽孔设计为按自身中心逆时针旋转5度，钻孔机床选用刃长为4.5mm的短槽刀，由钻孔机床根据CAM软件对短槽孔的设计，利用4.5mm短槽刀在PCB板上钻出短槽孔。

钻孔机床钻短槽孔时，钻孔参数、转速参数、进刀速参数为制作同等孔径非短槽孔相应参数下降40%。

对于孔径在1.0mm以下的短槽孔，CAN软件设计时增加两个退屑孔，两个退屑孔设计在短槽孔的两边相切的位置，退屑孔孔径大小计算公式为(L-0.2)/2，公式中L为短槽孔的槽长，且退屑孔孔径最小为0.25mm。

本发明中，在接客户新订单时要确认有无槽长小于2倍槽宽的短槽孔，如有，CAM制作资料时需以短槽孔为中心，逆时针旋转5度设计.

OP制作流程单时需于流程单钻孔栏备注短槽孔。

钻孔作业时需依工单备注有短槽孔之料号备刃长为4.5mm的短槽刀。

钻孔作业时对短槽刀参数加以优化确认，钻孔参数，转速，进刀速以非槽孔同等孔径参数降40%。

应用实例：

现有技术钻孔短槽孔作业时，短槽孔孔偏严重，影响客户上件，如图1所示，PTH孔槽孔规格为0.7*0.922mm，钻孔后通过X-RAY确认槽孔有孔偏。

如图2所示，同一款产品采用本发明短槽孔制作方法后，PTH孔槽孔规格为0.7*0.922mm，用新的钻孔作业方式作业，钻孔后以X-RAY确认无槽孔孔偏。