用于重型零件轴孔类装配的锁紧装置的制作方法

本实用新型涉及一种锁紧装置，特别是涉及一种用于重型零件轴孔类装配的锁紧装置。

背景技术：

重型冶金设备在使用过程中,需要根据生产产品的不同规格,适时更换成型模具。通常情况下成型模具与本体的安装方式为螺栓连接,这种装配方式对于轻小型零件来说,比较容易实现,但对于需要适时更换的重、大型零件来说,装配难度会大幅度增加,工作量大,工作效率低,同时存在安全隐患,为保证成型模具高效、可靠地更换,需要对连接方式进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、装拆方便、能够高效可靠地完成重、大型零件拆、装功能的用于重型零件轴孔类装配的锁紧装置。

技术解决方案：

用于重型零件轴孔类装配的锁紧装置,包括卡环、拉杆、螺母、定位键，所述拉杆上设有卡环，拉杆一端与螺母通过螺纹连接,定位键置于螺母与拉杆端面的键槽中,通过螺钉与拉杆连接。

所述卡环、拉杆、定位键、螺母形成的螺栓装配体，置于本体工字槽下端槽与成型模具圆弧槽组成的槽中, 通过转动卡环实现其圆柱侧与削扁侧的切换,完成成型模具与本体的锁紧与松开。

所述卡环为削扁结构的环形体,上表面设有工具用孔,内孔与拉杆的装配方式为间隙配合。

所述拉杆为带有螺纹的阶梯轴结构,一端设有圆柱头,另一端设有螺纹,圆柱头和螺纹轴之间为光轴；所述螺纹轴端面设有键槽,键槽的中心部位设有螺纹孔,键槽宽度与定位键间隙配合；所述光轴与卡环的内孔为间隙配合。

所述螺母为上端面设有键槽的环形体,内孔设有对应于拉杆的螺纹；键槽宽度与定位键间隙配合。

本实用新型为了快速有效地在本体中拆装成型模具，在本体及成型模具上加工有专用的安装槽。本体内孔的圆周面上设有均布的工字槽，工字槽的下端槽直径与卡环为间隙配合,下端槽深度以拉杆头部完全沉入孔中为宜；上端槽直径大于螺母外径3mm-5mm,上端槽深度大于螺母厚度10mm-15mm；连接上、下端槽之间的过渡槽与拉杆为间隙配合；成型模具外圆周表面上设有均布圆弧槽,数量与位置对应于本体上的工字槽；圆弧槽直径与工字槽下端槽直径相同,它们组成的完整圆柱槽与卡环为间隙配合；圆弧槽的中心位置与工字槽中心位置相同。

本实用新型所述拉杆穿过卡环的内孔后与螺母螺纹连接,定位键置于螺母与拉杆端面的键槽中,通过螺钉连接与拉杆成为一体；卡环、拉杆、螺母、定位键装配后形成的螺栓装配体置于本体的工字槽中,其中卡环的削扁一侧朝向本体的中心位置,成型模具置于本体后,调整成型模具的位置,使成型模具上的圆弧槽与本体上的工字槽相对应，通过转动卡环，完成其圆柱侧与削扁侧切换的同时,实现了成型模具与本体的锁紧与松开,使复杂的模具更换工作简单化,同时由于本实用新型自身的装配精度,满足了设备的使用要求,保证设备的正常运行。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型三维结构图；

图3为本实用新型俯视图；

图4为本实用新型仰视图；

图5为本实用新型本体工字槽三维结构放大图；

图6为本实用新型成型模具圆弧槽三维结构放大图；

图7为本实用新型工作状态三维结构图；

图8为本实用新型工作状态局部放大三维结构图；

图9为本实用新型工作状态三维结构剖视图；

图10为本实用新型工作状态三维结构剖视图局部放大图。

具体实施方式

本实用新型包括：卡环1、拉杆2、定位键3、螺母4、工字槽5、圆弧槽6。

卡环1:

为削扁结构的环形体,上表面设有工具用孔,是工具插装用孔；内孔精度H7,与拉杆2的装配方式为间隙配合；外圆精度f9,与工字槽5的下端槽及圆弧槽（6）组成的完整的圆柱槽为间隙配合；与工字槽5的接触面要保证平面度与垂直度。

拉杆2:

为带有螺纹的阶梯轴结构,一端设有圆柱头,另一端设有螺纹,圆柱头和螺纹轴之间为光轴；螺纹轴的轴肩到圆柱头下端面的长度根据本体的工字槽5及卡环1确定,螺纹轴端面设有键槽,键槽的中心部位设有螺纹孔,键槽宽度尺寸精度H7,与定位键4间隙配合；光轴的直径精度f6,与卡环1的内孔为间隙配合,圆柱头与光轴连接处的端面要保证垂直度。

螺母3:

为上端面设有键槽的环形体,内孔设有对应于拉杆2的螺纹；键槽宽度尺寸精度H7,与定位键4间隙配合。

定位键4:

为长方体结构,中部设有沉头孔,宽度尺寸精度f6。

工字槽5:

均布设于本体内孔的圆周面上；下端槽直径精度F9,与卡环1为间隙配合, 下端槽深度以拉杆2头部完全沉入孔中为宜；上端槽直径大于螺母3外径3mm-5mm, 上端槽深度大于螺母3厚度10mm-15mm；上、下端槽之间的过渡槽尺寸精度H7,与拉杆2为间隙配合。

圆弧槽6:

均布设于成型模具的外圆周表面上,数量与位置对应于本体上的工字槽5；圆弧槽直径精度F9,与本体上的工字槽5下端槽直径相同,与卡环1为间隙配合；圆弧槽的中心位置与本体上的工字槽5位置相同。

本实用新型的使用，实现了重型零件轴孔类装配快速、可靠的完成,保证了装配精度,使设备正常、平稳地运行,缩短了设备维修、维护的时间,提高了生产效率。