本实用新型涉及零件冲孔领域，特别涉及一种全自动多方向冲孔机。
背景技术：
目前，大部分冲孔机为单工序冲压模具配合冲床加工，即单孔或者单方向冲孔，人工放料塞芯、拔料取料，当一个零件需要多方向、多孔加工时，需要重复定位、多次加工，人工劳动强度大、效率低且重复精度低。当零件形状一样且孔位置相同时，仅仅因零件大小尺寸不一致，就需要对应不同规格的模具，更换模具麻烦，加工成本高。同时对于不规则形状的零件，冲孔难度大，冲孔精度低。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种全自动多方向冲孔机，解决现有技术中存在的单向冲孔需多次更换模具和重复定位的人工强度大、冲孔精度低、效率低、成本高的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过以下技术方案实现：
一种全自动多方向冲孔机，包括机座，所述机座的侧面设置有机床修理口、启动操作台和电控柜，所述机座的平台上设置有至少两套冲孔系统和操控装置，所述操控装置包括支架和操控面板，所述冲孔系统从左至右依次设置有冲孔装置，放料装置、压料装置和推芯装置，所述冲孔装置从上至下依次设置冲孔油缸，冲孔油缸固定板，冲孔冲针固定板，冲孔冲针，所述放料装置从左至右依次设置模具锁紧螺母，模具，冲孔导向套，两块对称的托料块和第一进料口，所述冲孔导向套上设置有第二进料口，所述压料装置从上至下依次设置拔料压紧气缸和拔料压紧气缸固定板，所述推芯装置包括活动芯总成导轨滑块和塞芯/拔芯气缸，所述冲孔系统上还设置有对称的安全光幕支架，所述安全光幕支架上设置有安全光幕。
作为优选，所述冲孔系统之间平行设置或垂直设置。
作为优选，所述冲孔导向套上设置防刮伤导向套。
作为优选，所述冲孔油缸的上方设置有可调油缸安全保护罩。
作为优选，所述拔料压紧气缸的上方设置有可调气缸安全防护罩。
作为优选，所述机座的下方四个角处对应设置有支座。
本实用新型的有益效果是：设置多套冲孔系统，可同时放置不同规格的模具，实现自动塞芯、拔芯的多方向冲孔，满足开式型材或全封闭型材，规则型材或不规则型材的冲孔。自动化程度高，冲孔精度高，生产效率高。
附图说明
图1为本实用新型一种全自动多方向冲孔机的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1所示，本实用新型的一种全自动多方向冲孔机，包括机座1，机座1的侧面设置有机床修理口2、启动操作台3和电控柜4，机座1的平台上设置有至少两套冲孔系统和操控装置，操控装置包括支架5和操控面板6，冲孔系统从左至右依次设置有冲孔装置，放料装置、压料装置和推芯装置，冲孔装置从上至下依次设置冲孔油缸7，冲孔油缸固定板8，冲孔冲针固定板9，冲孔冲针10，放料装置从左至右依次设置模具锁紧螺母11，模具12，冲孔导向套13，两块对称的托料块14和第一进料口15，冲孔导向套13上设置有第二进料口16，压料装置从上至下依次设置拔料压紧气缸17和拔料压紧气缸固定板18，推芯装置包括活动芯总成导轨滑块19和塞芯/拔芯气缸20，冲孔系统上还设置有对称的安全光幕支架21，安全光幕支架21上设置有安全光幕22。工作时，将长度切割好的型材零件放置于托料块14上，双手按下启动按键，由塞芯/拔芯气缸20将材料推进固定模具端，碰触设备预先调试好的行程开关，冲孔油缸7同时工作，将各方向、各位置的孔一次冲压成型，再由拔料压紧气缸17将材料压紧，塞芯/拔芯气缸20后退将冲好的材料拔出，拔料压紧气缸20松开，人工取下加工好的零件，完成操作。设置多套冲孔系统，可同时放置不同规则的模具，实现自动塞芯、拔芯的多方向冲孔，满足开式型材或全封闭型材，规则型材或不规则型材的冲孔，自动化强，冲孔精度高，生产效率高。
将冲孔系统进行多套平行设置或垂直设置，并加设防刮伤导向套23，可对不同规格的型材进行高效率的冲孔，并提高冲孔精度。
在冲孔油缸7的上方还设置有可调油缸安全保护罩24，在拔料压紧气缸17的上方还设置有可调气缸安全防护罩25，可以有效防止在生产时，冲孔油缸7和拔料压紧气缸17调节螺母与后法兰盖之间的可调行程的位置，在冲孔油缸7和拔料压紧气缸17工作时夹伤机床操作人员；同时，当机床液压系统压力过大时，调节螺母与调节螺杆分离，可以防止调节螺母飞出时造成的危险。
在机座1的下方四个角处对应设置有支座26，可提高整台冲孔机的稳定性。
以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。