一种预精轧立辊辊缝调整机构用轴承压盖的制作方法

本实用新型涉及一种高速线材预精轧立轧辊缝调整机构用轴承压盖，属于高速线材轧制设备技术领域。

背景技术：

目前，国内各高速线材生产线的预精轧悬臂式立轧辊缝调整机构用的轴承压盖在设计上存在缺陷，即只能起到固定轴承的作用，而不能对轴承与传动轴之间隙进行密封。在生产过程中，预精轧的辊缝调整机构的轴承压盖长期与轧线浊环冷却水、粉尘及铁屑等杂物接触，工作环境恶劣，由于辊缝调整机构的传动轴和轴承压盖之间的配合间隙较大，浊环冷却水及粉尘等易通过轴承压盖与传动轴之间的间隙进入到轴承中，使轴承转动不畅引起烧损抱死，造成辊缝无法调整，使轧件尺寸无法满足工艺要求。由于辊缝调整机构和辊箱、传动箱是通过齿轮和轴承连接的，浊环冷却水和粉尘等杂物伴随稀油进入到辊箱和传动箱，流回预精轧稀油润滑站，通过稀油循环润滑对整个预精轧传动系统的造成一定程度的伤害，也造成了稀油消耗的增加。

为解决上述问题，十分有必要对预精轧辊缝调整机构的轴承压盖重新设计和改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种预精轧立辊辊缝调整机构用轴承压盖，这种轴承压盖具有固定和密封双重作用，可以杜绝浊环冷却水及粉尘等杂质进入到轴承，防止辊缝调整机构轴承抱死，保证辊缝可调，使轧件满足工艺要求，同时可以保证稀油品位，增加预精轧整体传动系统在线寿命。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种预精轧立辊辊缝调整机构用轴承压盖，它包括压盖外盖、压盖内环，压盖外盖由螺栓与固定座相连接，压盖内环的端面与轴承相对压紧，其改进之处是，压盖内环的内壁圆周与传动轴的外周为紧密的滑动配合，在压盖内环的内壁圆周有环形密封凹槽，环形密封凹槽中放置O型橡胶密封圈。

上述预精轧立辊辊缝调整机构用轴承压盖，所述的轴承压盖的厚度为12-15mm，环形密封凹槽位于轴承压盖的厚度中心处，环形密封凹槽为深度4mm、宽4mm的截面为正方形的环形凹槽。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型调整了轴承压盖的内径，使轴承压盖与传动轴配合紧密，同时增加了轴承压盖厚度，在轴承压盖的内径表面增加环形密封凹槽，在环形密封凹槽内装配O型橡胶密封圈，增加了密封功能。

本实用新型具有密封作用，杜绝了浊环冷却水及粉尘等杂质进入到轴承，防止辊缝调整机构轴承抱死，保证辊缝可调，使轧件满足工艺要求。自从使用新设计的轴承压盖，润滑稀油的品位得到保证，与辊缝调整机构通过齿轮和轴承传动的辊箱、传动箱在线使用寿命得到提高，辊箱使用寿命由1年提高到2年，传动箱的寿命由2年提高到4年，辊缝调整机构的寿命由1月提高到2年，轴承压盖的寿命由3个月提高到4年。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型在预精轧立轧辊缝调整机构上的装配图。

图中标记如下：轴承压盖1、压盖外盖2、压盖内环3、环形密封凹槽4、O型橡胶密封圈5、轴承6、传动轴7、固定座8、螺栓9。

具体实施方式

本实用新型的轴承压盖1由压盖外盖2、压盖内环3组成。

图中显示，压盖外盖2由螺栓9与固定座8相连接，压盖内环3的端面与轴承6相对压紧。将压盖内环3原有的内径缩小，使压盖内环3的内壁圆周与传动轴7的外周为紧密的滑动配合。

本实用新型的一个实施例将压盖内环3的内径由53₀^+0.02mm减至51₀^+0.02，预精轧立轧辊缝调整机构的传动轴4与轴承压盖1之间配合间隙降至最合理，浊环冷却水和铁屑、粉尘等难以通过传动轴7和轴承压盖1之间的间隙进入到轴承6中。

图中显示，在压盖内环3的内壁圆周增加了环形密封凹槽4，环形密封凹槽4中放置O型橡胶密封圈5。增加环形密封凹槽4和O型橡胶密封圈5后，起到了很好的密封作用，使浊环冷却水及粉尘等无法进入到轴承6中，使预精轧整体传动系统处在良好的工作状态，保证辊缝可调整性，保证轧件满足工艺要求，降低稀油消耗等优点。

图中显示，为了设置环形密封凹槽4，将轴承压盖1的厚度由5mm增至为12-15mm，环形密封凹槽4位于轴承压盖1的厚度中心处，环形密封凹槽4为深度4mm、宽4mm的截面为正方形的环形凹槽，O型橡胶密封圈5规格为Φ50×5mm。

为增加轴承压盖1的耐腐蚀性，将其材质由Q235改为45#。

自从使用新设计的轴承压盖1，润滑稀油的品位得到保证，与辊缝调整机构通过齿轮和轴承传动的辊箱、传动箱在线使用寿命得到提高，辊箱使用寿命由1年提高到2年，传动箱的寿命由2年提高到4年，辊缝调整机构的寿命由1月提高到2年，轴承压盖1的寿命由3个月提高到4年。