一种自动制管设备的制作方法

本实用新型涉及管材生产技术领域，尤其是涉及一种制管设备。

背景技术：

制管机又称焊管机，是将平板材料卷制为钢管的设备。钢管经开卷、成型、焊接、打磨、定径、校直、定尺、切断等工艺生产形成，是一种有缝管。根据材料分类，制管机可分为，高频制管机和不锈钢制管机，其中，不锈钢制管机应用最为广泛。如中国专利申请号为CN201010251535，一种卷管机，包括支架、设置在支架的输料装置、卷曲机构、焊接机，输料装置包括架设在支架的输送台、驱动输送台上的板材前进的驱动机构；卷曲机构包括垂直固定在支撑平台上的固定架、横设在固定架上且相对于输送台倾斜设置的呈笼状的卷筒，其设置在所述的支撑平台上且位于输送台的末端；焊接机设置在卷曲机构的出口处，用于将螺旋卷出的相邻筒单元焊接在一起。此专利结构的卷管机采用笼状卷筒，这使得板材在卷筒内与卷筒的接触变为点接触，从而板材与卷筒间的摩擦较小，弯曲成形的管体可稳定地从卷筒中出来，圆管的生产效率也得到提高，但是，它的缺点是采用自动焊接的方式，在焊接过程中一旦出现漏焊，由于人们无法第一时间得知，因此，需要由工人再次进行检查，难免会出现因人为疏忽而使得部分有漏焊等缺陷的产品流入市场，不仅对购买用户造成金钱损失，而且还会影响生产厂商的声誉。另一方面，不锈钢管焊接后，一般是先经过切割工序将管件切割成指定长度后，由输送装置送入储存架中储存；再由工人以人工方式运往抛光机中进行进一步的表面抛光处理，工人劳动强度 大，生产效率低；并且，整个抛光过程一般由人工进行控制，不仅对工人的经验、技术水平要求比较高，而且管件的质量还得不到保障。为此，有必要研发一种更能保证产品具有的质量，能提高生产效率的制管设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种不仅结构简单，生产效率高，能持续生产金属管材的自动制管设备。

本实用新型是采用如下技术解决方案来实现上述目的：一种自动制管设备，其特征在于，包括PLC可编程控制器、机架及其上依次设置的卷曲机构、焊接装置、漏焊检测装置、自动抛光装置、切割装置；

卷曲机构包括设置在同一直线传送方向上的若干组辊轮组和设置在相邻两组辊轮组之间的上下限位机构；

焊接装置采用气焊的焊接方式，包括焊炬、焊炬支撑架和供氧装置，焊炬支撑架包括升降支架和固定在升降支架上的水平支撑臂，焊炬倾斜固定在水平支撑臂上；

漏焊检测装置包括设置在焊接装置外侧的检测基座、设置在检测基座上的红外线检测装置，与红外线检测装置的信号输出端连接PLC可编程控制器；

自动抛光装置包括设置在焊接装置输出端的管件支撑定位机构、抛光机构，抛光机构包括抛光支架及其上设置的磨头、驱动磨头旋转的打磨电机装置、驱动抛光支架升降的磨头升降装置，PLC可编程控制器连接控制打磨电机装置的工作状态和驱动磨头升降装置执行升降动作；

切割装置包括滑移小车及其上设置的切刀座、切刀电机和由切刀电机带动旋转的切刀，支架上设置有与滑移小车配合的直线导轨。

作为上述方案的进一步说明，所述检测基座上设置有支撑管件的支撑台和连接固定红外线检测装置的支架，红外线检测装置设置在支架上，正对管件的焊缝。

进一步地，所述支架上设置有伸缩缸，伸缩缸的活塞杆端部设置有检测端头，红外线检测装置固定于检测端头上。

进一步地，所述红外线检测装置包括至少两个红外线检测探头，两个以上的红外线检测探头并联设置，分设于管件的外侧。

进一步地，所述管件支撑定位机构包括工作台和设置在工作台上的前、后定位环套，前、后定位环套同轴设置，定位环套的侧部设置有向其中部延伸的锁定螺丝，管件依次穿过前、后定位环套，通过调节锁定螺丝的位置实现以适应不同外径管件的加工。

所述磨头升降装置包括升降架、连接带动升降架上升或下降的升降电机装置、连接于升降电机装置与升降架之间的导向机构，导向机构包括立向设置的导杆、套设于导杆上的滑动座，升降电机装置包括设置在滑动座上的步进电机、设置在升降架上的与导杆平行的固定齿条，连接于步进电机与固定齿条之间的齿轮传动机构，PLC可编程控制器连接控制步进电机。

进一步地，所述打磨电机装置与PLC可编程控制器之间串联有电流互感器，当打磨电机装置启动后，电流互感器的两侧信号随着磨头的压力大小而变化，PLC可编程控制器接收到电流互感器的两侧信号后，驱动磨头升降装置上升或下降，实现自动打磨。

本实用新型采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

本实用新型采用主要由卷曲机构、焊接装置、漏焊检测装置、自动抛 光装置、切割装置的卷管结构，从上料-卷管-焊接-切断整个过程全部由PLC可编程控制器统一控制，无需人工参与，实现自动化操作，稳定性好，生产效率高，工人劳动强度低。

附图说明

图1为本实用新型的结构原理示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型的卷曲机构示意图；

图4为本实用新型的漏焊检测装置结构示意图；

图5为本实用新型的自动抛光装置结构示意图；

图6为本实用新型的切割装置结构示意图；

图7为本实用新型的漏焊检测装置控制原理图；

图8为本实用新型的自动抛光装置控制原理图。

附图标记说明：1、PLC可编程控制器 2、机架 3、卷曲机构 3-1、辊轮组 3-2、上下限位机构 4、焊接装置 4-1、焊炬 4-2、焊炬支撑架 5、漏焊检测装置 5-1、检测基座 5-11、支撑台 5-12、支架 5-13、伸缩缸 5-14、检测端头 5-2、红外线检测装置 6、自动抛光装置6-1、管件支撑定位机构 6-11、工作台 6-12、定位环套 6-13、锁定螺丝 6-2、抛光机构 6-21、抛光支架 6-22、磨头 6-23、打磨电机装置 6-24、磨头升降装置 6-241、升降架 6-242、升降电机装置6-243、导向机构 7、切割装置 7-1、滑移小车 7-2、切刀座 7-3、切刀电机 8、电流互感器。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本技术方案作详细的描述。

如图1-图8所示，本实用新型是一种自动制管设备，包括PLC可编程控制器1、机架2及其上依次设置的卷曲机构3、焊接装置4、漏焊检测装置5、自动抛光装置6、切割装置7，卷曲机构3包括设置在同一直线传送方向上的若干组辊轮组3-1和设置在相邻两组辊轮组之间的上下限位机构3-2；焊接装置4采用气焊的焊接方式，包括焊炬4-1、焊炬支撑架4-2和供氧装置，焊炬支撑架包括升降支架和固定在升降支架上的水平支撑臂，焊炬倾斜固定在水平支撑臂上；漏焊检测装置5包括设置在焊接装置外侧的检测基座5-1、设置在检测基座上的红外线检测装置5-2，与红外线检测装置的信号输出端连接PLC可编程控制器1；自动抛光装置6包括设置在焊接装置输出端的管件支撑定位机构6-1、抛光机构6-2，抛光机构包括抛光支架6-21及其上设置的磨头6-22、驱动磨头旋转的打磨电机装置6-23、驱动抛光支架升降的磨头升降装置6-24，PLC可编程控制器连接控制打磨电机装置的工作状态和驱动磨头升降装置执行升降动作；切割装置7包括滑移小车7-1及其上设置的切刀座7-2、切刀电机7-3和由切刀电机带动旋转的切刀，支架上设置有与滑移小车配合的直线导轨。

所述检测基座5-1上设置有支撑管件的支撑台5-11和连接固定红外线检测装置的支架5-12，红外线检测装置设置在支架上，正对管件的焊缝。支架上设置有伸缩缸5-13，伸缩缸的活塞杆端部设置有检测端头5-14，红外线检测装置固定于检测端头上。所述红外线检测装置包括至少两个红外线检测探头，本实施例中采用的是四个，四个红外线探头红外线检测探头并联设置，分设于管件的上方、下方、左方和右方，对管件的四个方向进行检测，保证检测数据的准确性和稳定性。

进一步地，所述管件支撑定位机构6-1包括工作台6-11和设置在工作台上的前、后定位环套6-12，前、后定位环套同轴设置，定位环套的侧部设置有向其中部延伸的锁定螺丝6-13，管件依次穿过前、后定位环套，通过调节锁定螺丝的位置实现以适应不同外径管件的加工。

所述磨头升降装置6-24包括升降架6-241、连接带动升降架上升或下降的升降电机装置6-242、连接于升降电机装置与升降架之间的导向机构6-243，导向机构包括立向设置的导杆、套设于导杆上的滑动座，升降电机装置包括设置在滑动座上的步进电机、设置在升降架上的与导杆平行的固定齿条，连接于步进电机与固定齿条之间的齿轮传动机构，PLC可编程控制器连接控制步进电机。

进一步地，所述打磨电机装置与PLC可编程控制器之间串联有电流互感器8，当打磨电机装置启动后，电流互感器的两侧信号随着磨头的压力大小而变化，PLC可编程控制器接收到电流互感器的两侧信号后，驱动磨头升降装置上升或下降，实现自动打磨。

本实用新型与现有技术相比，采用主要由卷曲机构、焊接装置、漏焊检测装置、自动抛光装置、切割装置的卷管结构，从上料-卷管-焊接-切断整个过程全部由PLC可编程控制器统一控制，无需人工参与，实现自动化操作，稳定性好，生产效率高，工人劳动强度低。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。