一种用于扣件的吊环装配总成的制作方法

本实用新型涉及扣件装配设备技术领域，特别涉及一种用于扣件的吊环装配总成。

背景技术：

目前，对于扣件的装配，特别是对于金属扣件或金属与塑胶扣件的组合，大多采用手工或半自动组装的方式，所谓的半自动组装方式即需要大量的人工操作不同工序的组装设备进行组装，对于简单的平面装配式扣件，现有技术可以利用机械手进行配合实现半自动组装，但是，对于带吊环的嵌套扣件来说，由于在组装时，需要经过上料——穿孔——翻转等工序，现有的设备则无法完成，有鉴于此，发明人对现有的设备作出了改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中的不足，提供一种用于扣件的吊环装配总成，本装配总成能够实现全自动装配，进而达到组装效率高、结构紧凑的优点。

一种用于扣件的吊环装配总成，包括第一支撑座，所述第一支撑座滑动连接有第一滑台及驱动第一滑台的第一气缸，所述第一滑台连接有用于将吊环穿过扣件的旋转装配机构，所述第一支撑座的旁侧还设置有向旋转装配机构供料的第一上料机构。

优选的是，所述旋转装配机构包括旋转气缸和与旋转气缸连接的摆臂，所述摆臂连接有用于夹持吊环的夹手。

优选的是，所述第一滑台滑动连接有第一支撑板和用于驱动第一支撑板上下移动的第二气缸，所述旋转装配机构设置于第一支撑板。

优选的是，所述第一上料机构包括第一振动盘和与第一振动盘连接的第一传送通道，所述第一传送通道的出口端设置有取料机构，所述第一传送通道的出口处还设置有挡料机构。

进一步的所述挡料机构包括挡料座和与挡料座滑动连接的挡片，所述挡片连接有第三气缸，所述第三气缸驱动挡片打开或关闭第一传送通道的出口端。

进一步的，所述取料机构包括第二支撑座和与第二支撑座滑动连接的第二滑台，所述第二滑台连接有第四气缸，所述第二滑台滑动连接有取料臂及用于驱动取料臂的第五气缸，所述取料臂设置有用于接收第一传送通道的物料的料槽。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供一种用于扣件的吊环装配总成，本吊环装配总成利用旋转装配机构将吊环穿过扣件，实现吊环与扣件的精确装配，自动化程度高，大大提高了组装效率，而且，本吊环装配总成的结构紧凑，占用空间小，有利于装配设备的集成整合。

附图说明

利用附图对实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的另一视角立体图。

图3为本实用新型的取料机构的结构示意图。

附图标记包括：

第一支撑座--81，第一滑台--811，第一气缸--812，第一支撑板--813，第二气缸--814，旋转装配机构--82，旋转气缸--821，摆臂--822，夹手--823，第一上料机构--83，第一振动盘--831，第一传送通道--832，取料机构--84，第二支撑座--841，第二滑台--842，第四气缸--843，取料臂--844，第五气缸--845，料槽--846，挡料机构--85，挡料座--851，挡片--852，第三气缸--853。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示，一种用于扣件的吊环装配总成，包括第一支撑座81，所述第一支撑座81滑动连接有第一滑台811及驱动第一滑台811的第一气缸812，所述第一滑台811连接有用于将吊环穿过扣件的旋转装配机构82，所述第一支撑座81的旁侧还设置有向旋转装配机构82供料的第一上料机构83。本吊环装配总成的工作原理是：第一上料机构83将吊环依次传送，第一气缸812驱动第一滑台811后移，使旋转装配机构82接收第一上料机构83的吊环，然后第一气缸812驱动第一滑台811前移，使旋转装配机构82至装配夹具的旁侧，将吊环以开口端伸入扣件的装配孔，然后继续旋转一定角度，使吊环的开口端低于水平角度即完成装配。显然，本吊环装配总成利用旋转装配机构82将吊环穿过扣件，实现吊环与扣件的精确装配，自动化程度高，大大提高了组装效率，而且，本吊环装配总成的结构紧凑，占用空间小，有利于装配设备的集成整合。

在本技术方案中，所述旋转装配机构82包括旋转气缸821和与旋转气缸821连接的摆臂822，所述摆臂822连接有用于夹持吊环的夹手823。当第一气缸812驱动第一滑台811后移时，所述第一上料机构83将吊环送至夹手823处，旋转装配机构82移动到位时，夹手823即可直接夹取吊环，然后第一上料机构83复位，第一气缸812驱动第一滑台811前移至装配夹具的旁侧，使吊环的开口端对准装配位，这时，旋转气缸821旋转，摆臂822连同吊环旋转一定角度，再次使吊环的开口端呈倾斜向下状态并对准卡扣的孔位，然后，松开夹手823，吊环的开口端即可在重力作用下穿过孔位，实现装配。本装配机构特别适用于小型扣件的组装，其利用倾斜装配方式，可以将较大尺寸的吊环装于较小尺寸的扣件上。

通常，装配夹具的高度为一定的，但也有可能根据不同的产品作出调整，作为进一步改进方式，所述第一滑台811滑动连接有第一支撑板813和用于驱动第一支撑板813上下移动的第二气缸814，所述旋转装配机构82设置于第一支撑板813。这样，在旋转装配时，可以利用第二气缸814对旋转装配机构82的高度进行调整，确保装配位置始终位于旋转的圆心部位，从而使装配的准确性更高。

在本技术方案中，所述第一上料机构83包括第一振动盘831和与第一振动盘831连接的第一传送通道832，所述第一传送通道832的出口端设置有取料机构84，所述第一传送通道832的出口处还设置有挡料机构85。在第一振动盘831的作用下，吊环依次进入第一传送通道832中，在出口端由挡料机构85控制吊环的输出。

具体地说，所述挡料机构85包括挡料座851和与挡料座851滑动连接的挡片852，所述挡片852连接有第三气缸853，所述第三气缸853驱动挡片852打开或关闭第一传送通道832的出口端。当取料机构84需要取料时，第三气缸853驱动挡片852打开出口端，当取料机构84完成取料后，第三气缸853再次驱动挡片852关闭出口端，防止过料，提高物料传送的有效性。

在本技术方案中，所述取料机构84包括第二支撑座841和与第二支撑座841滑动连接的第二滑台842，所述第二滑台842连接有第四气缸843，所述第二滑台842滑动连接有取料臂844及用于驱动取料臂844的第五气缸845，所述取料臂844设置有用于接收第一传送通道832的物料的料槽846。所述取料机构84工作时，取料臂844的料槽846位于第一传送通道832的出口端，第三气缸853驱动挡片852打开出口端，吊环进入料槽846中，这时，第三气缸853驱动挡片852关闭出口端，第四气缸843驱动第二滑台842伸出，在第五气缸845的配合下，第五气缸845驱动取料臂844作纵向调节，使料槽846位于旋转装配机构82的取料位置，这时，旋转装配机构82后夹取吊环，吊环取走后，第四气缸843驱动第二滑台842复位，第五气缸845驱动取料臂844复位，进行下一工作的循环，本取料机构84具有物料传送效率高，控制方便和位移精准的优点。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。