一种汽车接头无飞边温挤压成型自动生产线的制作方法

本实用新型涉及汽车接头锻造领域，具体涉及一种汽车接头无飞边温挤压成型自动生产线。

背景技术：

随着经济全球化的发展，资源日益匮乏，企业之间的竞争也日趋激烈，要求企业不断探索，从节约材料，降低生产成本的角度出发，只有这样才能提高竞争力。汽车接头是汽车转向拉杆上的重要零件，用量大，过去一般采用空气锤拔长，摩擦压力机上开式模锻，冲床切边的锻造工艺，对工人操作水平要求高，且有10%-15%的材料成为飞边，没有充分的利用原材料，材料成本较高，不符合我国机械制造工业节约增效的发展方向。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车接头无飞边温挤压成型自动生产线。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种汽车接头无飞边温挤压成型自动生产线，包括操作台、分料系统、步进梁、液压机和出料箱，所述操作台的左侧安装有分料系统，所述分料系统的左侧安装有步进梁，所述步进梁的左侧安装有液压机，所述液压机的左侧设有出料箱；

所述操作台上表面的右上角设有操作箱，所述操作箱的左上方位置位于操作台外侧为工人上料处，竖向中线位置设有储料台，所述操作台上表面左端并排安装有两组中频炉，所述每组中频炉的外侧连接分料系统；

所述分料系统包括分料支架、分料支座、油缸、限料槽和分料夹，所述分料支架的前端分别安装在两组中频炉的外侧底部中央位置，所述每组分料支架上各安装有一组分料支座，所述每组分料支座内各安装有一组油缸，所述每组分料支座的两侧内壁上各设有一组限料槽，所述每组限料槽内各设有一组分料夹，所述每组分料夹通过各自对应的油缸调节；

所述两组分料支架的尾端相交安装在步进梁上，所述步进梁的末端位于液压机上安装有机械手，所述液压机的上表面位于机械手下方左侧设有成型模具，所述成型模具的左侧设有压印模具，所述出料箱位于压印模具的左下方。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型能够有效减少飞边料的量，有效节约成本较高的原材料，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中：1、操作台，2、分料系统，3、步进梁，4、液压机，5、出料箱，6、操作箱，7、工人上料处，8、储料台，9、中频炉，10、分料支架，11、分料支座，12、油缸，13、限料槽，14、分料夹，15、机械手，16、成型模具，17、压印模具。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括操作台1、分料系统2、步进梁3、液压机4和出料箱5，所述操作台1的左侧安装有分料系统2，所述分料系统2的左侧安装有步进梁3，所述步进梁3的左侧安装有液压机4，所述液压机4的左侧设有出料箱5；

所述操作台1上表面的右上角设有操作箱6，所述操作箱6的左上方位置位于操作台1外侧为工人上料处7，竖向中线位置设有储料台8，所述操作台1上表面左端并排安装有两组中频炉9，所述每组中频炉9的外侧连接分料系统2；

所述分料系统2包括分料支架10、分料支座11、油缸12、限料槽13和分料夹14，所述分料支架10的前端分别安装在两组中频炉9的外侧底部中央位置，所述每组分料支架10上各安装有一组分料支座11，所述每组分料支座11内各安装有一组油缸12，所述每组分料支座11的两侧内壁上各设有一组限料槽13，所述每组限料槽13内各设有一组分料夹14，所述每组分料夹14通过各自对应的油缸12调节；

所述两组分料支架10的尾端相交安装在步进梁3上，所述步进梁3的末端位于液压机4上安装有机械手15，所述液压机4的上表面位于机械手15下方左侧设有成型模具16，所述成型模具16的左侧设有压印模具17，所述出料箱5位于压印模具17的左下方。

通过以上设置，本实用新型的工作原理如下：圆钢坯料经过中频炉9感应加热后，由步进梁3传送至液压机4上的成型模具16处，机械手15将加热好的棒料垂直放入成型型腔，液压机4动作使成型模具16闭合，接头挤压成型，成型完成后，机械手15将成型好的锻件放入压印模具17内的压印型腔，液压机4动作完成压印工步，机械手15将压印完成的接头锻件放入出料箱5，完成整个自动化锻造过程。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型所提交的权利要求书确定的专利保护范围。