一种整体硬质合金复合钻头的制作方法

本实用新型涉及刀具制造领域，尤其涉及一种整体硬质合金复合钻头。

背景技术：

现有的麻花钻头具有以下缺点：一是主切削刃上各点的前角数值变化很大，接近钻芯处已经为负前角，切削条件差；二是横刃太长，有很大的刃偏角，又有很大的负前角，切削条件更差，因而轴向抗力大、切削能耗大、容易打滑，不能快速、准确地定心。因此当钻头在工件的斜面上直接钻孔时，孔的位置容易打偏，而且随着斜面角度的增大，钻头的折断几率大幅上升，为此通常用铣刀在平面上铣出平面，让钻头以垂直于预加工的平面钻入，但这样减慢了加工节拍，大幅度降低了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种整体硬质合金复合钻头，从而能够有效解决在零件的斜面上钻孔时刀具寿命短的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的整体硬质合金复合钻头，包括麻花钻头和定心钻头，所述定心钻头连接在麻花钻头前端中心位置，所述麻花钻头的前端肩部设有铣削刃，所述定心钻头的钻心角度大于待加工斜面倾角，所述定心钻头的芯厚为1.1mm，所述铣削刃的尖角处设有一半径为0.1mm倒圆角，且所述铣削刃的前刀面上设有一宽度为0.1mm尖角保护。

进一步的，在所述整体硬质合金复合钻头中，所述定心钻头与麻花钻头为一体成形。

进一步的，在所述整体硬质合金复合钻头中，所述麻花钻头底部的内凹为3°。

进一步的，在所述整体硬质合金复合钻头中，所述麻花钻头的刃带宽为0.2mm，铲背深度为0.15mm。

进一步的，在所述整体硬质合金复合钻头中，所述麻花钻头的刃前角为1°。

进一步的，在所述整体硬质合金复合钻头中，所述钻心角为120°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过在麻花钻头前端中心部设置一定心钻头，一方面前端的定心钻头对钻孔起到定位和引导作用，能够使得钻头在没有预加工的情况下，轻松实现斜面定位和钻孔，另一方面结合了麻花钻头高速加工的优势，进而解决了在斜面上高速、稳定钻孔的问题，提高了加工效率和产品稳定性，并同时保证了钻孔的位置和光洁度。

附图说明

图1为本实用新型一实施例整体硬质合金复合钻头的示意图；

图2为本实用新型一实施例整体硬质合金复合钻头的俯视图；

图3为本实用新型一实施例整体硬质合金复合钻头的加工示意图。

具体实施方式

下面将结合示意图对本实用新型的整体硬质合金复合钻头进行更详细的描述，其中表示了本实用新型的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本实用新型，而仍然实现本实用新型的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，本实用新型提出的整体硬质合金复合钻头，包括麻花钻头1和定心钻头2，所述定心钻头2连接在麻花钻头1前端中心位置，所述麻花钻头1的前端肩部设有铣削刃3，所述定心钻头2的钻心角度γ大于待加工斜面倾角，所述钻心角度γ优选的为120°，所述定心钻头2的芯厚w为1.1mm，所述铣削刃3的尖角处设有一半径为0.1mm倒圆角(R1)，且所述铣削刃3的前刀面上设有一宽度为0.1mm尖角保护(R2)，可有效防止铣削刃3尖角或前刀面过于锋利，从而增强铣削刃3的刚性，避免铣削刃3发生崩刃问题。

具体的，在本实施例中，所述定心钻头2与麻花钻头1为一体成形。

具体的，在本实施例中，所述麻花钻头1底部的内凹β为3°。

具体的，在本实施例中，所述麻花钻头1的刃带宽a为0.2mm，铲背深度b为0.15mm。

具体的，在本实施例中，所述麻花钻头1的刃前角α为1°。

如图3所示，在本实施例中，所述整体硬质合金复合钻头在使用时，首先所述定心钻头2在待加工斜面4上定位，然后所述铣削刃3对所述斜面4进行铣削，并在斜面4上铣削出一平面，随后所述麻花钻头1在所述平面上进行钻孔，从而节省了单独使用铣刀铣削平面的工序，同时还确保了所述麻花钻头1的同一圆周各点受力均匀，使钻孔稳定性明显提高。

综上，在本实用新型实施例提供的整体硬质合金复合钻头中，通过在麻花钻头前端中心部设置一定心钻头，一方面前端的定心钻头对钻孔起到定位和引导作用，能够使得钻头在没有预加工的情况下，轻松实现斜面定位和钻孔，另一方面结合了麻花钻头高速加工的优势，进而解决了在斜面上高速，稳定钻孔的问题，提高了加工效率和产品稳定性，并同时保证了钻孔的位置和光洁度。

上述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不对本实用新型起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的技术方案的范围内，对本实用新型揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本实用新型的技术方案的内容，仍属于本实用新型的保护范围之内。