一种活塞环压装装置的制作方法

本实用新型涉及夹具制造技术领域，特别涉及一种活塞环压装装置。

背景技术：

活塞环是一种具有较大向外扩张变形的金属弹性环，它被装配到剖面与其相应的活塞的环形槽内。目前，不管是汽油机还是柴油机在活塞环的装配上多采用手动装配方式，这种的装配方式一是使得工人的劳动强度较大，二是在装配时，手动扩开活塞环，活塞环开口处向上翘，容易划伤活塞，导致活塞损坏。于是，有些厂家就采用专用的机器对活塞环进行安装，但是体积太大，占地宽，并且这样的专用设备在维修时也很复杂。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供了一种拆装便捷、装配效率高的活塞环压装装置。

本实用新型的技术方案如下：

一种活塞环压装装置，包括底座和控制台，在所述底座上设有支架，在所述支架上对称设有两个第一气缸，两个所述第一气缸之间设有一个第二气缸，在所述底座的左、右两端对称设有导向杆，该底座的上方设有压板，所述压板上端面的左、右两端与对应端第一气缸的输出端连接，该压板左、右两端还套设在对应位置的导向杆上；

在所述压板的中部设有导向轴，所述导向轴的上端与第二气缸连接，沿所述导向轴为中心的圆周方向上还设有三个涨形杆，三个所述涨形杆均活动连接在压板上；在所述底座的一侧还设有升降台，所述升降台上设有连接杆，所述连接杆的一端连接有第三气缸，该连接杆的另一端设有挡块；

在所述底座上设有第一置物槽，所述第一置物槽的中部还设有载物台，三个所述涨形杆均穿设过载物台，该载物台的下端连接有第四气缸，所述升降台以及四个气缸均与控制台连接。

采用以上结构，根据不同规格活塞环的内径尺寸，选用对应规格尺寸的导向轴，以导向轴的中心位置为准，使三个涨形杆都靠紧抵接在导向轴的外侧壁上，然后把三个涨形杆的位置固定，利用第二气缸收回导向轴；接着，把活塞环放上置物台，两个第一气缸推送压板向下移动，三个涨形杆也随之向下移动，并从活塞环的内侧穿设而过，直到活塞环被三个涨形杆完全地涨开，第四气缸向下收回置物台，然后，在底座的第一置物槽上放入对应规格的待装件，三个涨形杆再向下移动，把活塞环挪到装配位置的水平面，升降台调整高度，第三气缸水平朝涨形杆方向推动连接杆，并使连接杆上的推块抵接对应位置的涨形杆外侧壁，同时，再调整升降台的高度，使推块的下端面与活塞环的上端面抵接，最后，第一气缸的输出端带动压板向上移动，涨形杆向上移动，并从活塞环的内侧抽出，活塞环在推块的抵接作用下，不会向上移动，而保持在装配位置，待涨形杆完全抽离，活塞环的内径回缩，套入装配位置对应的环槽，第三气缸收回连接杆，取出已装件即完成一次装配，然后，再向上伸出置物台，放入活塞环，重复上述步骤即可有序完成活塞环的装配。

涨形杆活动连接在压板上，适用于多种规格的活塞环装配，对应的，除了两个第一气缸是纯移动功能外，其余三个气缸输出端连接的部件都是要根据装配需要进行调整更换的，因此，这些部件之间的结构是可拆式的，拆装便捷，维护成本低，由此也提高了装配效果的准确度，适用范围广。

为了便于控制涨形杆的移动位置，同时，防止涨形杆在装配位置掉落，作为优选，在所述压板上对应涨形杆的位置处均设有托板，每根所述涨形杆均连接固定在对应位置的托板上，每个该托板上均设有一段“⊥”形凸块，在压板对应所述托板的位置均设有滑槽，每个所述滑槽的截面形状为“⊥”形，每个所述托板上的“⊥”形凸块均与对应位置的滑槽滑动连接。

为了更有利于涨形杆的位置调整，也为了便于给移动后的涨形杆定位，作为优选，在每个所述托板上均螺接有锁紧把手，每个所述锁紧把手的螺接端上连接有锁止栓，所述锁止栓穿设过托板的对应位置，并伸入滑槽内。

为了便于穿设入活塞环的内侧壁，涨开活塞环，作为优选，三个所述涨形杆的下端均设有一段上宽下窄的斜面，三个该斜面均背向导向轴。

为了使活塞环平稳移出，防止单边受力造成装配不到位，作为优选，所述挡块为半圆形，该挡块与连接杆螺接连接。

为了便于摆放活塞环，同时也为了便于涨形杆涨开活塞环，作为优选，所述载物台上设有置物槽，所述置物槽内对应三个涨形杆的位置均设有一个通孔，相邻两个所述通孔之间的置物槽槽壁上均嵌设有弹性压力传感器，每个所述弹性压力传感器均与控制台连接。

为了便于定位放置多种规格的待装件，作为优选，所述第一置物槽为多台阶结构。

有益效果：本实用新型利用控制台来操作四个气缸，实现涨形、移动、定位和装配等步骤，准确高效地完成装配操作，同时，各个部件之间的可拆式连接使得拆装方便，维护成本降低，应用范围广。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A向视图。

图3为压板、推板和涨形杆的结构示意图。

图4为图3的B-B向剖视图。

图5为挡块的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

由图1和图2所示，本实用新型由底座1和控制台5等组成，在所述底座1上设有支架12，在所述支架12上对称设有两个第一气缸31，两个所述第一气缸31之间设有一个第二气缸32，在所述底座1的左、右两端对称设有导向杆11，该底座1的上方设有压板2，所述压板2上端面的左、右两端与对应端第一气缸31的输出端连接，该压板2左、右两端还套设在对应位置的导向杆11上。在所述底座1上设有第一置物槽14，所述第一置物槽14为多台阶结构，该第一置物槽14的中部还设有载物台13，三个所述涨形杆22均穿设过载物台13，该载物台13的下端连接有第四气缸34；所述载物台13上设有第二置物槽15，所述第二置物槽15内对应三个涨形杆22的位置均设有一个通孔151，相邻两个所述通孔151之间的第二置物槽15槽壁上均嵌设有弹性压力传感器6，所述弹性压力传感器6、升降台4以及四个气缸均与控制台5连接。

由图1、图3和图4所示，在所述压板2的中部设有导向轴21，所述导向轴21的上端与第二气缸32连接，沿所述导向轴21为中心的圆周方向上还设有三个涨形杆22，三个所述涨形杆22的下端均设有一段上宽下窄的斜面221，三个该斜面221均背向导向轴21；在所述压板2上对应涨形杆22的位置处均设有托板24，每根所述涨形杆22均连接固定在对应位置的托板24上，每个该托板24上均设有一段“⊥”形凸块，在压板2对应所述托板24的位置均设有滑槽23，每个所述滑槽23的截面形状为“⊥”形，每个所述托板24上的“⊥”形凸块均与对应位置的滑槽23滑动连接；在每个所述托板24上均螺接有锁紧把手25，每个所述锁紧把手25的螺接端上连接有锁止栓26，所述锁止栓26穿设过托板24的对应位置，并伸入滑槽23内。

由图1和图5所示，在所述底座1的一侧还设有升降台4，所述升降台4上设有连接杆41，所述连接杆41的一端连接有第三气缸33，该连接杆41的另一端螺接连接有挡块42，所述挡块42为半圆形。

本实用新型的使用方法如下：

如图1到图5所示，根据不同规格活塞环的内径尺寸，选用对应规格尺寸的导向轴21，以导向轴21的中心位置为准，使三个涨形杆22都在“⊥”凸块的引导下，沿着“⊥”形的滑槽23移动，并靠紧抵接在导向轴21的外侧壁上，然后，铆紧锁紧把手25，使锁止栓26抵紧对应位置滑槽23的槽底，把三个涨形杆22的位置固定，利用第二气缸32收回导向轴21。

接着，把活塞环(图2中内圈虚线标示)放上载物台13的第二置物槽15内，开启控制台5，两个第一气缸31推送压板2向下移动，三个涨形杆22也随之向下移动，涨形杆22下端的斜面伸入到通孔151并切入到活塞环的内侧壁，并沿着涨形杆22上的斜面从活塞环的内侧穿设而过，直到活塞环被三个涨形杆22完全地涨开，此时，涨开后的活塞环抵接到第二置物槽15的槽壁，即抵触到弹性压力传感器6，当涨形杆22的斜面段完全穿设过活塞环的内侧时，活塞环涨形到位并卡套在涨形杆22的外侧圆周壁上，且弹性压力传感器6受抵触弹性变形，受力值经控制台5转换数据指令，操作第四气缸34向下收回载物台13，使载物台13的上端面与第一置物槽14中最低端的台阶面齐平，然后，在底座1的第一置物槽14上放入对应规格的待装件，由于第一置物槽14内为多台阶结构，对中以及限位的误差小，准确度高，待装件装配位置的中心与三个涨形杆22包围所形成范围的中心在同一直线上，即与导向轴21的中心也相重合，三个涨形杆22再向下移动，把活塞环挪到装配位置的水平面。

升降台4调整高度，第三气缸33水平朝涨形杆22方向推动连接杆41，并使连接杆41上的挡块42抵接对应位置的涨形杆22外侧壁，同时，再调整升降台4的高度，使挡块42的下端面与活塞环的上端面抵接，最后，第一气缸31的输出端带动压板2向上移动，涨形杆22向上移动，并从活塞环的内侧抽出，活塞环在挡块42的抵接作用下，不会向上移动，而保持在装配位置，待涨形杆22完全抽离，活塞环的内径回缩，套入装配位置对应的环槽，第三气缸33收回连接杆41，取出已装件即完成一次装配，然后，再向上伸出载物台13，放入活塞环，重复上述步骤即可有序完成活塞环的装配。

导向轴21会根据产品规格进行调换，第二置物槽15内的通孔151的位置始终与对应位置的涨形杆22适配，涨形杆22活动连接在压板2上，适用于多种规格的活塞环装配，对应的，除了两个第一气缸31是纯移动功能外，其余三个气缸输出端连接的部件都是要根据装配需要进行调整更换的，因此，这些部件之间的结构是可拆式的，拆装便捷，维护成本低，由此也提高了装配效果的准确度，适用范围广。

本实用新型未描述部分与现有技术一致，在此不作赘述。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。