一种用于校正前移式叉车外围板总成焊接变形的工装的制作方法

本实用新型涉及一种用于校正前移式叉车外围板总成焊接变形的工装。

背景技术：

目前，前移式叉车外围板总成为焊接的框架式结构，由于受整车结构的限制，其刚性较差，容易产生较大的焊接变形，从实际生产结果来看，其左右围板开档尺寸较设计要求尺寸小10-15mm，严重影响外围板总成与车架的装配质量。因此，外围板总成焊接后需要对焊接变形进行校正，以使焊接变形量能够控制在允许的范围内。现有的校正方式是采用液压顶杆校正，一键控制顶杆的伸缩，其缺点是：由于液压顶杆不具备保压功能，在使用过程中要么向外伸长，要么向内缩短，不能在伸长或缩短的任意位置停留，导致在校正过程中无法对校正结果进行测量，易出现过校正及校正不足的情况，对操作人员的技能要求较高，不利于生产效率的提升。此外，液压顶杆由于重量较重，校正时需要用行车吊住进行校正，存在一定的安全隐患，同时给操作带来一定的困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于校正前移式叉车外围板总成焊接变形的工装，该工装可以快速高效地实现对外围板总成焊接变形的校正。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括基座，所述的基座上设有沿基座长度方向设置的螺旋套，所述螺旋套的两端分别连接有第一伸缩杆与第二伸缩杆，第一伸缩杆与第二伸缩杆的端部分别连接第一加长杆与第二加长杆，所述第一加长杆与第二加长杆的端部分别浮动连接有浮动压块，所述的螺旋套、第一伸缩杆、第二伸缩杆、第一加长杆、第二加长杆、浮动压块的中心线相重合，所述螺旋套的两端分别设有第一导向块及第二导向块，所述的第一伸缩杆上设有第三导向块，所述的第二伸缩杆上设有第四导向块，所述的第三导向块及第四导向块上分别设有限制第一伸缩杆及第二伸缩杆转动的止动装置。

所述的基座包括水平方向设置的底板以及用于支撑底板的支撑架，所述的支撑架由钢管拼焊成框架结构。

所述的第一导向块、第二导向块、第三导向块及第四导向块焊接在底板上，且上述四个导向块上分别设有导向孔及止转螺纹孔。

所述的螺旋套安装在第一导向块与第二导向块之间，且所述螺旋套的两端分别设有与第一伸缩杆及第二伸缩杆相配合的第一螺纹孔及第二螺纹孔，所述第一螺纹孔与第二螺纹孔的旋向相反。

所述螺旋套的中间位置设有贯穿螺旋套设置的手柄安装孔，所述的手柄安装孔沿螺旋套的周向呈90度设置两个，所述的手柄安装孔内安装有手柄，手柄带动螺旋套实现正转与反转。

所述的手柄包括手柄本体及设置在手柄本体一端的柱状连接部，所述的柱状连接部与手柄安装孔相配合安装，且柱状连接部的直径小于手柄本体的直径。

所述的第一伸缩杆与螺旋套相配合的一端设有外螺纹，所述的第一伸缩杆与第一加长杆相配合的一端设有第一销孔，所述第一伸缩杆的杆身上对称设置有两个止转平面，所述的第三导向块套设在第一伸缩杆的止转平面上，且第三导向块上设有与止转平面相抵靠的止转螺栓，止转螺栓通过与锁紧螺母的配合实现第三导向块与第一伸缩杆的固定，止转螺栓与锁紧螺母构成止动装置。

所述的第一加长杆包括杆体段、设置在杆体段一端的销轴段、设置在杆体段另一端的轴颈段以及外螺纹段，所述的销轴段与第一销孔相配合，且销轴段的直径小于杆体段，所述的轴颈段的直径小于外螺纹段，外螺纹段的直径小于杆体段。

所述的浮动压块与第一加长杆相配合的端部向内设有直径递增的台阶孔，所述的台阶孔包括安装螺纹孔以及沉孔，安装螺纹孔的直径小于沉孔的直径，所述的安装螺纹孔与外螺纹段相配合，所述沉孔的空间大于外螺纹段的体积。

本实用新型的有益效果在于：1）可以快速高效实现对外围板总成的焊接变形校正；2）校正工装在工作过程中，可以随时对校正效果进行检测；3）避免在操作校正工装的同时还要兼顾操作行车，消除安全隐患；4）可以针对外围板总成具体的变形量确定校正量，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型第一导向块的结构示意图；

图3是本实用新型螺旋套的立体结构示意图；

图4是本实用新型螺旋套的剖面图；

图5是本实用新型手柄的立体结构示意图；

图6是本实用新型第一伸缩杆的结构示意图；

图7是本实用新型第一加长杆的立体结构示意图；

图8是本实用新型浮动压块的立体结构示意图；

图9是本实用新型浮动压块的剖面图；

图10是本实用新型的使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1所示的一种用于校正前移式叉车外围板总成焊接变形的工装，包括基座1，基座1上设有沿基座1长度方向设置的螺旋套2，螺旋套2的两端分别连接有第一伸缩杆3与第二伸缩杆4，第一伸缩杆3与第二伸缩杆4的端部分别连接第一加长杆5与第二加长杆6，第一加长杆5与第二加长杆6的端部分别浮动连接有浮动压块7，螺旋套2、第一伸缩杆3、第二伸缩杆4、第一加长杆5、第二加长杆6、浮动压块7的中心线相重合，螺旋套2的两端分别设有第一导向块81及第二导向块82，第一伸缩杆3上设有第三导向块83，第二伸缩杆4上设有第四导向块84，第三导向块83及第四导向块84上分别设有限制第一伸缩杆3及第二伸缩杆4转动的止动装置。

进一步的，基座1包括水平方向设置的底板11以及用于支撑底板11的支撑架12，支撑架12由钢管拼焊成框架结构。

进一步的，如图2所示，第一导向块81、第二导向块82、第三导向块83及第四导向块84焊接在底板11上，且上述四个导向块上分别设有导向孔85及止转螺纹孔86。导向孔85为焊接整体加工，以保证四个导向块的同心度要求。

进一步的，如图3、图4所示，螺旋套2安装在第一导向块81与第二导向块82之间，且螺旋套2的两端分别设有与第一伸缩杆3及第二伸缩杆4相配合的第一螺纹孔21及第二螺纹孔22，第一螺纹孔21与第二螺纹孔22的旋向相反。

进一步的，螺旋套2的中间位置设有贯穿螺旋套2设置的手柄安装孔23，手柄安装孔23沿螺旋套2的周向呈90度设置两个，手柄安装孔23内安装有手柄9，手柄9带动螺旋套2实现正转与反转。

进一步的，如图5所示，手柄9包括手柄本体91及设置在手柄本体91一端的柱状连接部92，柱状连接部92与手柄安装孔23相配合安装，且柱状连接部92的直径小于手柄本体91的直径。

进一步的，如图6所示，第一伸缩杆3与螺旋套2相配合的一端设有外螺纹31，第一伸缩杆3与第一加长杆5相配合的一端设有第一销孔32，第一伸缩杆3的杆身上对称设置有两个止转平面33，第三导向块83套设在第一伸缩杆3的止转平面33上，且第三导向块83上设有与止转平面33相抵靠的止转螺栓34，即止转平面与止转螺栓的轴线相垂直，止转螺栓34通过与锁紧螺母35的配合实现第三导向块83与第一伸缩杆3的固定，止转螺栓34与锁紧螺母35构成止动装置。第二伸缩杆4与第一伸缩杆3的结构相同，分别对称设置在螺旋套的两侧，在此不再对第二伸缩杆4的结构进行描述。

进一步的，如图7所示，第一加长杆5包括杆体段51、设置在杆体段51一端的销轴段52、设置在杆体段51另一端的轴颈段53以及外螺纹段54，销轴段52与第一销孔32相配合，且销轴段52的直径小于杆体段51，轴颈段53的直径小于外螺纹段54，外螺纹段54的直径小于杆体段51。第一加长杆5为系列长度，可以根据产品尺寸需要进行更换。第二加长杆6的结构与第一加长杆的结构相同，在此不再对第二加长杆6的结构进行描述。

进一步的，如图8、图9所示，浮动压块7与第一加长杆5相配合的端部向内设有直径递增的台阶孔，台阶孔包括安装螺纹孔71以及沉孔72，安装螺纹孔71的直径小于沉孔72的直径，安装螺纹孔71与外螺纹段54相配合，沉孔72的空间大于外螺纹段54的体积。安装时，安装螺纹孔71先与第一加长杆5上的外螺纹段54相配合，待螺纹完全旋入时，内部沉孔72与外螺纹段54相配合，安装螺纹孔71与轴颈段53配合，由于轴颈段53的外径小于外螺纹段54，内部沉孔72的空间大于外螺纹段61的体积，因此实现浮动压块7与第一加长杆5的浮动连接。

本实用新型的使用方法及工作原理如下：

本实用新型的第一伸缩杆3、第二伸缩杆4及第一加长杆5、第二加长杆6均为对称设置安装的，在此仅以一侧为例进行说明：

如图10所示，使用时，首先选择合适长度的第一加长杆5，将销轴段52分别与第一伸缩杆3一端的第一销孔32配合至端面贴合，然后再将浮动压块7上的安装螺纹孔71旋入第一加长杆5一端的外螺纹段54上，直至全部旋入后浮动压块7上安装螺纹孔71与第一加长杆5上的轴颈段53配合形成浮动连接，调节止转螺栓34使其端面与第一伸缩杆3上的止转平面33距离为1～2mm范围时拧紧锁紧螺母35，最后将手柄9的柱状连接部92插入螺旋套2上手柄安装孔23中，将整个校正工装放置在外围板总成需要校正的区域，正反旋转手柄9，实现对外围板总成100焊接变形的校正和校正工装的脱离。

本实用新型的有益效果在于：1）实现了对外围板总成焊接变形的快速、有效校正；2）操作简单、省力，可随时测量校正量，有利于总结焊接变形校正量；3）浮动压块可确保在校正过程中，校正工装与工件始终是面接触，避免划伤工件表面，提高安全性；4）操作时，校正工装放在地面上，无需行车进行起吊，安全稳定。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。