料带送料切割装置的制作方法

本实用新型涉及电池极片的加工装置，尤其是涉及一种料带送料切割装置。

背景技术：

传统的电池极片料带的送料切割装置包括前对辊组与后对辊组，以及设置在前对辊组与后对辊组之间的切割机构。电池极片料带在前对辊组的驱动下输入至后对辊组中。电池极片料带传输经过切割机构时，通过切割机构将电池极片料带分割处理。切断的电池极片带料经过后对辊组继续向外输出。

然而，对于斑马式涂布的电池极片料带100(参阅图1)，它包括多段相互交替设置的铝箔101与涂层102。而电池极片料带的铝箔101处的厚度明显小于涂层102处的厚度，进而在传送至前对辊处时，从涂层102到铝箔101的瞬间，胶辊无法及时弥补段差，所以此处容易产生打滑现象。尤其在后对辊的牵引下，前对辊处的料带打滑现象较为明显。如此，电池极片料带100便无法按照预设速度或者预设时间移送至切割机构中，从而将影响到电池极片料带200在后续切割机构中切割位置的准确性。

技术实现要素：

基于此，本实用新型在于克服现有技术的缺陷，提供一种料带送料切割装置，它能够避免料带经前对辊传输过程中出现的打滑现象。

其技术方案如下：料带送料切割装置，包括：第一对辊机构；所述第一对辊机构包括第一压辊、第一托料辊与弹性机构，所述第一压辊与所述第一托料辊并列设置，所述第一压辊与所述第一托料辊之间具有用于料带穿过的间隙，所述第一托料辊用于与第一转矩输出机构传动连接；所述弹性机构与所述第一压辊传动相连，所述弹性机构用于驱动所述第一压辊远离或靠近所述第一托料辊。

在其中一个实施例中，所述第一对辊机构还包括用于装设所述第一托料辊的第一托料辊轴承座、用于装设所述第一压辊的第一压辊轴承座、用于装设所述第一托料辊轴承座的第一托料辊基板及用于装设所述第一压辊轴承座的第一压辊基板；

所述弹性机构包括第二导向柱与弹性回复件，所述弹性回复件设置在所述第二导向柱上，且所述弹性回复件的回复方向与所述第二导向柱的方向相适应；所述第二导向柱与所述第一托料辊基板相连，所述第一压辊基板设有用于所述第二导向柱穿过的第二通孔，所述第一压辊基板通过所述第二通孔套接所述第二导向柱、且能够沿着所述第二导向柱移动，所述第一压辊基板与所述弹性回复件传动相连。

在其中一个实施例中，所述弹性回复件为弹簧，所述弹簧套设于所述第二导向柱上，且所述弹簧设置在所述第一压辊基板与所述第一托料辊基板之间。

在其中一个实施例中，所述弹性回复件为弹簧，所述第二导向柱为两个以上，所述第二导向柱连接有顶板，所述弹簧套设于所述第二导向柱上，且所述弹簧设置在所述第一压辊基板与所述顶板之间。

在其中一个实施例中，所述料带送料切割装置还包括加压辊机构，所述加压辊机构包括加压辊，所述加压辊与所述第一托料辊并列设置，所述加压辊用于对所述第一托料辊上所输送的所述料带施加压力。

在其中一个实施例中，所述加压辊机构还包括驱动机构，所述驱动机构与所述加压辊传动相连，所述驱动机构用于驱动所述加压辊靠近或远离所述第一托料辊。

在其中一个实施例中，所述料带送料切割装置还包括支撑架，所述第一对辊机构、所述加压辊机构均装设在所述支撑架上；所述加压辊机构还包括第一导向柱、用于装设所述驱动机构的安装板、用于装设所述加压辊的加压辊轴承座、用于装设所述加压辊轴承座的加压辊基板，所述安装板装设在所述支撑架上，所述加压辊基板设有用于所述第一导向柱穿过的第一通孔，所述加压辊基板通过所述第一通孔套接所述第一导向柱、并能沿着所述第一导向柱移动，所述驱动机构与所述加压辊基板传动相连。

在其中一个实施例中，所述第一托料辊的辊径大于所述第一压辊的辊径、所述加压辊的辊径，所述加压辊、所述第一托料辊的轴心所在面与所述第一托料辊、所述第一压辊的轴心所在面之间的夹角θ为30度至180度。

在其中一个实施例中，所述料带送料切割装置还包括第二对辊机构与切割工作台，所述切割工作台设置在所述第一对辊机构与所述第二对辊机构之间，所述第二对辊机构包括第二压辊与第二托料辊，所述第二压辊与所述第二托料辊并列设置，所述第二压辊与所述第二托料辊之间具有用于料带穿过的间隙，所述第二托料辊用于与第二转矩输出机构传动连接。

在其中一个实施例中，所述第一托料辊与所述第二托料辊均为金属辊，所述第一压辊与所述第二压辊均为包胶辊。

下面对前述技术方案的优点或原理进行说明：

1、上述的料带送料切割装置工作时，当料带表面不平整时，尤其是对于斑马式涂布的料带，弹性机构能够使得第一压辊相对于第一托料辊上下浮动，在从涂层过渡到铝箔的瞬间，第一压辊能迅速与料带的铝箔较好接触，并提供一定压力，从而避免因厚度差引起的打滑现象。

2、上述的料带送料切割装置工作时，料带经过第一对辊机构输入时，不仅能够通过第一压辊对第一托料辊上的料带施加压力，还可以通过加压辊机构的加压辊对第一托料辊上的料带施加压力，如此便能够增大第一托料辊与料带之间的摩擦力，避免第一托料辊上方的料带受张力波动影响导致的打滑现象。

3、第一托料辊的辊径大于第一压辊的辊径、加压辊的辊径。加压辊、第一托料辊的轴心所在面与第一托料辊、第一压辊的轴心所在面之间的夹角θ为30度至180度。如此，第一压辊、加压辊分别将料带压迫于第一托料辊上，使得料带经过第一托料辊时紧密贴合在第一托料辊外侧壁上，料带与第一托料辊相接触的部分弯曲成与第一托料辊外侧壁相适应的弧形状，将传统对辊传送的线接触变成面接触，从而利于料带传输至切割工作台。

4、第一托料辊与第二托料辊均为金属辊，第一压辊与第二压辊均为包胶辊。同时，由于传统的对辊均为胶辊，在受压力作用下，胶面变形不均，一方面料带送出时容易因压力不均导致料带呈褶脊状态；另一方面，因辊径的变化不可控，旋转驱动器(伺服电机)的位置控制误差大。而本实施例中，通过将托料辊设为金属辊，便可以解决送料褶脊问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述斑马式涂布的料带结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的料带送料切割装置简化示意图；

图3为本实用新型实施例所述的料带送料切割装置结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的料带送料切割装置中的加压辊机构结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的料带送料切割装置中的第一对辊机构的其中一种结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的料带送料切割装置中的第一对辊机构的另一种结构示意图。

附图标记说明：

10、第一对辊机构，11、第一压辊，12、第一托料辊，121、联轴器，14、第一托料辊轴承座，15、第一压辊轴承座，16、第一托料辊基板，161、垫块，17、第一压辊基板，171、第二导向套，18、第二导向柱，181、顶板，19、弹簧，20、加压辊机构，21、加压辊，22、驱动机构，23、第一导向柱，24、安装板，25、加压辊轴承座，26、加压辊基板，27、第一导向套，30、支撑架，40、第二对辊机构，41、第二压辊，42、第二托料辊，50、切割工作台，100、料带，101、铝箔，102、涂层。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例进行详细说明：

如图2、3所示，本实用新型实施例所述的料带送料切割装置，包括：第一对辊机构10。所述第一对辊机构10包括第一压辊11、第一托料辊12与弹性机构。所述第一压辊11与所述第一托料辊12并列设置，所述第一压辊11与所述第一托料辊12之间具有用于料带100穿过的间隙。所述第一托料辊12用于与第一转矩输出机构传动连接。所述弹性机构与所述第一压辊11传动相连，所述弹性机构用于驱动所述第一压辊11远离或靠近所述第一托料辊12。

上述的料带送料切割装置工作时，当料带表面不平整时，尤其是对于斑马式涂布的料带100，弹性机构能够使得第一压辊11相对于第一托料辊12上下浮动，在从涂层102过渡到铝箔101的瞬间，第一压辊11也能迅速与料带100的铝箔101接触，并提供一定压力，避免因厚度差引起的打滑现象。

本实施例中，所述的料带送料切割装置还包括加压辊机构20。所述加压辊机构20包括加压辊21。所述加压辊21与所述第一托料辊12并列设置，所述加压辊21用于对所述第一托料辊12上所输送的所述料带100施加压力。如此，料带100经过第一对辊机构10输入时，不仅能够通过第一压辊11对第一托料辊12上的料带100施加压力，还可以通过加压辊机构20的加压辊21对第一托料辊12上的料带100施加压力，这样便能够增大第一托料辊12与料带100之间的摩擦力，避免第一托料辊12上方的料带100受张力波动影响导致的打滑现象。且对于斑马式涂布的极片料带100，加压辊21能够与铝箔101相接触、并带动铝箔101向前移动，能避免打滑现象。

请参阅图2，第一压辊11位于第一托料辊12的上方，也可以位于第一托料辊12的下方。第一托料辊12连接有联轴器121，第一托料辊12通过联轴器121与第一转矩输出机构传动连接。加压辊21对第一托料辊12上的料带100所施加的压力可以通过加压辊21自身重力实现，例如可以使加压辊21斜靠在托料辊侧部。加压辊21对第一托料辊12上的料带100所施加的压力也可以通过驱动机构22对加压辊21所施加的驱动力来实现。

请参阅图4，所述加压辊机构20包括驱动机构22。所述驱动机构22与所述加压辊21传动相连，所述驱动机构22用于驱动所述加压辊21靠近或远离所述第一托料辊12。本实施例中，驱动机构22可以为气缸、油缸、液压缸或者丝杠驱动机构22。

料带送料切割装置还包括支撑架30。所述第一对辊机构10、所述加压辊机构20均装设在所述支撑架30上。所述加压辊机构20还包括第一导向柱23、用于装设所述驱动机构22的安装板24、用于装设所述加压辊21的加压辊轴承座25、用于装设所述加压辊轴承座25的加压辊基板26。所述安装板24装设在所述支撑架30上。所述加压辊基板26设有用于所述第一导向柱23穿过的第一通孔，所述加压辊基板26通过所述第一通孔套接所述第一导向柱23、并能沿着所述第一导向柱23移动。所述驱动机构22与所述加压辊基板26传动相连。驱动机构22驱动加压辊基板26伸缩动作后，第一导向柱23能够对加压辊基板26进行导向，能调整加压辊21与第一托料辊12之间的间隙，便于将料带100通过加压辊21与第一托料辊12之间的间隙中穿入，也便于控制加压辊21对第一托料辊12上的料带100的压力，装置稳定性较好。

第一通孔中可以设置有第一导向套27。第一导向套27套设在第一导向柱23外，且第一导向柱23能够与第一导向套27相对滑动。这样，驱动机构22便于驱动加压辊基板26后沿着第一导向柱23移动。

请参阅图2，所述第一托料辊12的辊径大于所述第一压辊11的辊径、所述加压辊21的辊径。所述加压辊21、所述第一托料辊12的轴心所在面与所述第一托料辊12、所述第一压辊11的轴心所在面之间的夹角θ为30度至180度。如此，第一压辊11、加压辊21分别将料带100压迫于第一托料辊12上，使得料带100经过第一托料辊12时紧密贴合在第一托料辊12外侧壁上，料带100与第一托料辊12相接触的部分弯曲成与第一托料辊12外侧壁相适应的弧形状，将传统对辊传送的线接触变成面接触，从而利于料带100传输至切割工作台50。

请参阅图5与图6，所述第一对辊机构10还包括用于装设所述第一托料辊12的第一托料辊轴承座14、用于装设所述第一压辊11的第一压辊轴承座15、用于装设所述第一托料辊轴承座14的第一托料辊基板16及用于装设所述第一压辊轴承座15的第一压辊基板17。

所述弹性机构包括第二导向柱18与弹性回复件。所述弹性回复件设置在所述第二导向柱18上，且所述弹性回复件的回复方向与所述第二导向柱18的方向相适应。所述第二导向柱18与所述第一托料辊基板16相连。所述第一压辊基板17设有用于所述第二导向柱18穿过的第二通孔，所述第一压辊基板17通过所述第二通孔套接所述第二导向柱18、且能够沿着所述第二导向柱18移动，所述第一压辊基板17与所述弹性回复件传动相连。第二通孔中可以设置有第二导向套171。第二导向套171套设在第二导向柱18外，且第二导向柱18能够与第二导向套171相对滑动。

请参阅图5，所述弹性回复件为弹簧19。所述弹簧19套设于所述第二导向柱18上，且所述弹簧19设置在所述第一压辊基板17与所述第一托料辊基板16之间。在其中一个实施例中，所述第一托料辊基板16上设置有垫块161，弹簧19通过垫块161与所述第一托料辊基板16相连。

在另一个实施例中，请参阅图6，所述第二导向柱18为两个以上，所述第二导向柱18连接有顶板181。所述弹簧19套设于所述第二导向柱18上，且所述弹簧19设置在所述第一压辊基板17与所述顶板181之间。

本实施例中，第二导向柱18可以为3个或4个。第二导向柱18的横截面可以为圆形、方形或多边形，相应的，第二通孔为圆形、方形或多边形。如此，使得第一压辊基板17沿着第二导向柱18运行较为稳定。

本实施例中，料带送料切割装置还包括第二对辊机构40与切割工作台50。所述切割工作台50设置在所述第一对辊机构10与所述第二对辊机构40之间。所述第二对辊机构40包括第二压辊41与第二托料辊42。所述第二压辊41与所述第二托料辊42并列设置，所述第二压辊41与所述第二托料辊42之间具有用于料带100穿过的间隙。所述第二托料辊42用于与第二转矩输出机构传动连接。通过第一转矩输出机构、第二转矩输出机构分别驱动第一托料辊12、第二托料辊42转动，并使第二托料辊42的转速稍微大于第一托料辊12的转速，例如，第二托料辊42的转速为第一托料辊12的转速1.08倍，这样便可以保证切断后的料带100能从切割工作台50顺利移除，避免铝箔101由于受到第二对辊机构40阻碍而发生的拱起现象。第二对辊机构40的设置方式可以参考第一对辊机构10的设置方式，即为了使得第二压辊41与料带100之间具有接触效果，也可以将第二压辊传动连接有弹性机构，在此不再赘述。

本实施例中，所述第一托料辊12与所述第二托料辊42均为金属辊，所述第一压辊11与所述第二压辊41均为包胶辊。包胶辊的材料可以为聚氨酯、氯丁橡胶或硅橡胶。同时，由于传统的对辊均为胶辊，在受压力作用下，胶面变形不均，一方面料带送出时容易因压力不均导致料带100呈褶脊状态；另一方面，因辊径的变化不可控，旋转驱动器(伺服电机)的位置控制误差大。而本实施例中，通过将托料辊设为金属辊，便可以解决送料褶脊问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。