一种适合激光直接焊接的透镜支撑体与后簧片的配合结构的制作方法

本实用新型涉及一种适合激光直接焊接的透镜支撑体与后簧片的配合结构，主要用于微型照相摄像头自动对焦驱动装置中的焊接线圈引线的焊接结构上。

背景技术：

目前国内外微型摄像头对焦驱动装置中采用的音圈马达（VCM）及其他类型微型电机中的后簧片与透镜支撑体线圈之间焊接方式均采用手工将线头烫锡或者手工刮线的方式将线头漆层去掉，然后再通过手工焊接或其他焊接方式进行焊接导通。或者使用线头预留在外面，再经过手工捋线放置到焊接位置，再经过烙铁烫锡焊接或者电阻焊等方式焊接。

现有的焊接工艺中，线头绕线面积较小，绕线柱子仅留3跟线径，线头之间无牢固物质粘结，焊接过程中，采用此几种方式较为浪费人力，人均生产效率低下，每人1小时才焊接100到150p个产品，难以满足生产效率需求，难以实现自动化作业。同时过程中容易产生碎屑，断线，塑料件烫伤，线头翘起，焊接不干净，线头松散等问题，且由于碎屑容易产生异物，烫锡很容易将线头烫断和损伤等，焊接后容易造成焊锡在高温下无法很好的与线头焊接结合，焊锡流动性差造成虚焊，焊接导通后会经常出现开路等现象，造成产品品质不稳定，对产品品质造成较大隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于克服上述不足，提供一种适合激光直接焊接的透镜支撑体与后簧片的配合结构。

为达到上述目的，本实用新型是按照以下技术方案实施的：

一种适合激光直接焊接的透镜支撑体与后簧片的配合结构，包括透镜支撑体和后簧片，所述透镜支撑体的一个侧面上设有线圈，所述透镜支撑体的设有线圈的侧面上设有柱形结构，所述线圈的线头设于柱形结构上，所述后簧片上设有焊接孔，所述后簧片可平面放置于透镜支撑体上，所述焊接孔与柱形结构的位置相对应，所述后簧片与线圈的线头通过焊锡连接。

进一步的，所述焊接孔为圆形孔或弧形孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.采用此种透镜支撑体与后簧片的配合结构可以进行激光直接焊接，将后簧片和线圈的线头连接在一起，避免了大量的手工操作，能有效的降低人力，提高工作效率，从而实现自动化作业；

2.采用此种配合结构激光可以透过后簧片上设置的焊接孔进行初焊接，然后再次焊接完成线圈的线头与后簧片的导通。由于激光进行初焊没有实际的物理接触可以保证线头不会受到外力翘起，不产生任务粉尘类异物，焊锡融化后更容易下渗进行粘结，有效的增强线头和焊锡再焊接的连接强度，保证产品导通的品质。

本新型的配合结构适合激光直接焊接，避免了大量的手工操作，能够有效提高工作效率，而且采用本新型配合结构进行焊接，能够大大提高产品的品质。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的局部结构放大示意图；

图3为本实用新型的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例对本实用新型作进一步描述，在此实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

如图1、图2、图3所示的一种适合激光直接焊接的透镜支撑体与后簧片的配合结构，包括透镜支撑体1和后簧片2，所述透镜支撑体1的一个侧面上设有线圈4，所述透镜支撑体1的设有线圈4的侧面上设有柱形结构5，所述线圈的线头6设于柱形结构5上，所述后簧片2上设有焊接孔3，所述后簧片2可平面放置于透镜支撑体1上，所述焊接孔3与柱形结构5的位置相对应，所述后簧片2与线圈的线头6通过焊锡连接，所述焊接孔3为圆形孔或弧形孔。

在具体工作时，采用此种透镜支撑体1与后簧片2的配合结构可以进行激光直接焊接，将后簧片2和线圈的线头6连接在一起，避免了大量的手工操作，能有效的降低人力，提高工作效率，从而实现自动化作业；采用此种配合结构激光可以透过后簧片2上设置的焊接孔3进行初焊接，然后再次焊接完成线圈的线头6与后簧片2的导通。由于激光进行初焊没有实际的物理接触可以保证线头不会受到外力翘起，不产生任务粉尘类异物，焊锡融化后更容易下渗进行粘结，有效的增强线头和焊锡再焊接的连接强度，保证产品导通的品质。本新型的配合结构适合激光直接焊接，避免了大量的手工操作，能够有效提高工作效率，而且采用本新型配合结构进行焊接，能够大大提高产品的品质。

本实用新型的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本实用新型的技术方案做出的技术变形，均落入本实用新型的保护范围之内。