液压压榨成型机的制作方法

本实用新型属于成型装置技术领域，具体涉及一种液压压榨成型机。

背景技术：

目前，常用的压榨成型设备由工作台、压榨筛筒、油缸及液压站组成，构造相对简单。工作时，将压榨筒竖放在工作台上，将待压榨材料倒入压榨筛筒，添加隔板，再次填入压榨材料，依次每层之间用隔板隔开直到压榨筛筒填满，之后在最上层添加隔板；手动启动液压系统，液压缸推动最上层隔板向下运动进行挤压，由于压榨筒长度较长，一次压榨量较大，压榨出油液量较大时，会出现油液喷射现象；待压榨时间到，停止压榨，取出成品，由于压榨力较大，成品与压榨筛筒之间的附着力较大，人工取出费时费力；此外，由于多次多层叠放压榨，存在内部受力不均以及手工压榨器具精度有限等问题，致使各成品之间厚薄不同，同一成品不同位置厚薄也有较大差异。综上，现有压榨设备人工参与程度高，劳动强度大，成品质量差，急需一种自动化系统替代现有压榨设备。

技术实现要素：

为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于，提供一种液压压榨成型机，人工劳动强度低，生产效率高，压榨出的产品质量稳定。

本实用新型提供的液压压榨成型机，它包括顶板、压榨板、工作台、抽屉、底座、集油槽、油缸和控制系统，所述集油槽安装在底座的侧边，所述底座上设有导杆，所述顶板固定于导杆的顶端，所述压榨板和工作台套装在导杆上，所述压榨板的下表面固定有若干个压榨盘，所述工作台上对应压榨盘设有若干个压榨筛筒，所述油缸包括压榨板驱动油缸和工作台驱动油缸，所述压榨板驱动油缸和工作台驱动油缸均固定安装在顶板上，所述压榨板驱动油缸与压榨板上表面连接，所述工作台驱动油缸与工作台上表面连接，所述控制系统包括液压控制系统和PLC控制系统。

所述导杆下部设有限位块，所述抽屉铺放在底座上，限位块对抽屉进行定位限制，所述抽屉上设有密集漏油孔。

所述底座上设有密集油槽，所述密集油槽倾斜放置。

所述液压控制系统包括电机、联轴器、液压泵、滤油器、油箱、单向阀、电磁溢流阀、三位四通换向阀、液压锁、节流阀、分流集流阀、三位四通换向阀、节流阀，所述三位四通换向阀通过液压锁、节流阀与压榨板驱动油缸连接，所述三位四通换向阀通过分流集流阀与工作台驱动油缸连接。

本实用新型提供的液压压榨成型机，其有益效果在于：1、压榨板的下表面固定有若干个压榨盘，工作台上对应压榨盘设有若干个压榨筛筒，多个压榨筛筒安装于一个工作台上，压榨材料无需叠加添加，填满压榨筛筒原材料的量恰好满足一个成品所需量，无论有无经验的操作人员，填料时只需将原料置于工作台上，人工迅速填满压榨筛筒即可；

2、多个压榨筛筒安装于一个工作台上，多个压榨盘安装于一个压榨板上，工作台与压榨板由不同油缸驱动，实现多个压榨筛筒中的原料被同时压榨，压榨位置统一，受力相同，实现成品外形一致；

3、抽屉上设有密集漏油孔，底座上设有密集油槽，所述密集油槽倾斜放置，密集油槽中的油液汇入集油槽中统一收集；

4、控制系统包括液压控制系统和PLC控制系统，液压控制系统驱动压榨运动以及提供足够的压榨力，PLC控制系统通过位置开关实时监测设备的运行状态，通过指示灯对设备工作状态进行提示，并通过程序计算控制电磁阀的通断，实现一系列预定的设计动作；

5、液压控制系统加装分流集流阀，确保工作台驱动油缸同步运行；

6、液压控制系统加装液压锁，防止压榨板长时间悬停时出现向下滑移现象。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的整体结构示意图；

图2是液压控制系统结构示意图；

图3是操作面板接线图；

图4是防误操作互锁程序段梯形图；

图5是选择控制及保压状态转移图；

图6是出料状态转移图；

图7是PLC控制系统I/O触点分配表。

图中标注：

图1标注：1.顶板；2.压榨板；3.工作台；4.抽屉；5.底座；6.集油槽；7.工作台驱动油缸；8.压榨板驱动油缸；9.压榨盘；10.压榨筛筒；11.导杆。

图2标注：2-1.电机、2-2.联轴器、2-3.液压泵、2-4.滤油器、2-5.油箱、2-6.单向阀、2-7.电磁溢流阀、2-8.三位四通换向阀I、2-9.液压锁、2-10.节流阀I、2-11.分流集流阀、2-12.三位四通换向阀II、2-13.节流阀II。

具体实施方式

下面参照附图，结合一个实施例，对本实用新型提供的液压压榨成型机进行详细的说明。

实施例

参照图1，本实施例的液压压榨成型机，它包括顶板1、压榨板2、工作台3、抽屉4、底座5、集油槽6、油缸和控制系统，所述集油槽6安装在底座5的侧边，所述底座5上设有导杆11，所述顶板1固定于导杆11的顶端，所述压榨板2和工作台3套装在导杆11上，所述压榨板2的下表面固定有9个压榨盘9，所述工作台上对应压榨盘9设有9个压榨筛筒10，所述油缸包括压榨板驱动油缸8和工作台驱动油缸7，所述压榨板驱动油缸8和工作台驱动油缸7均固定安装在顶板1上，所述压榨板驱动油缸8与压榨板2上表面连接，所述工作台驱动油缸7与工作台3上表面连接，所述控制系统包括液压控制系统和PLC控制系统。

所述导杆11下部设有限位块，所述抽屉4铺放在底座上，限位块对抽屉4进行定位限制，所述抽屉4上设有密集漏油孔。

所述底座5上设有密集油槽，所述密集油槽倾斜放置。

参照图2，所述液压控制系统包括电机2-1、联轴器2-2、液压泵2-3、滤油器2-4、油箱2-5、单向阀2-6、电磁溢流阀2-7、三位四通换向阀2-8、液压锁2-9、节流阀2-10、分流集流阀2-11、三位四通换向阀2-12、节流阀2-13，所述三位四通换向阀2-8通过液压锁2-9、节流阀2-10与压榨板驱动油缸连接，所述三位四通换向阀2-12通过分流集流阀2-11与工作台驱动油缸连接。液压控制系统动作循环表如下：

参照图1-2及上表，工作时抽屉4位于底座5之上，工作台驱动油缸7伸出，带动工作台3运动至最低位到抽屉4之上，压榨板驱动油缸8收缩，带动压榨板2至最高位，此时完成复位动作，压榨板2与工作台3之间即为填料的做业空间。填至压榨筛筒10中的压榨原料与工作台面齐平即可，填料完毕，启动压榨，压榨板驱动油缸8伸出带动压榨板2向下运动进行压榨，如果压榨到位，压榨板驱动油缸8停止伸出，进入保压时间；如果没有检测到压榨到位，则压榨板驱动油缸8一直保持伸出动作，继续压榨150秒，之后结束压榨。压榨时压榨原料中的油液从压榨筛筒的筛孔中透过，汇入底座5上的十几条密集油槽，最终汇入集油槽6中。

压榨结束，压榨板驱动油缸8收缩带动压榨板2至中位，工作台驱动油缸7收缩带动工作台3至中位，此时压榨板2与工作台3的位置恰好使得压榨盘9的最下面与压榨筛筒10的最下边缘齐平，将成品推出至抽屉4上；压榨板驱动油缸8继续收缩带动压榨板2至最高位，工作台驱动油缸7继续收缩带动工作台3至最高位，此时完成压榨动作，工作台3与底座5之间的区域是成品接收区域，将抽屉4抽出，取走成品，再将抽屉4推回。若需要继续压榨作业，可循环进行复位与压榨的操作；若此时结束工作，可以保持设备压榨结束后的状态，进行设备的清洗工作，清理完成，设备复位即可。

为保证液压压榨成型机的可靠运行和程序简化，主要是采用了步进指令进行编程。参照图3-7：为简化设备操作，设备面板上只预留了三个按键：复位X001、压榨X002、清洗X003。图4是防误操作互锁程序段，由于主程序采用步进指令编程，压榨X002只在复位程序步结束之后才起作用，所以本身就具备防误操作功能，即在复位动作结束之前和压榨按钮X002压下之后的程序步内，再次误触碰到按钮压榨X002时，设备会自动屏蔽此X002信号。从图中可见，压榨按钮X002不能在Y002与Y003断开的情况下起作用，即设备在压榨和清洗动作尚未结束之前，压榨按钮X002的信号会被屏蔽；清洗按钮X003不能在Y001与Y002断开的情况下起作用，即设备在复位和压榨动作尚未结束之前，清洗按钮X003的信号会被屏蔽；以此避免实际工作中操作按钮被人工误触碰造成的不必要的事故。图5是选择控制及保压SFC程序段，当压榨按钮X002按下后，程序进入并行分支，其中状态S31驱动Y007压榨板驱动油缸开始向下进行压榨并驱动计时器T0预防性计时150秒，若由于填料过多等问题导致压榨板驱动油缸向下压榨不到预定位置，则压榨板驱动油缸继续供油保持压榨，直至T0计时完毕，直接进入出料程序步，由于没有状态过渡，所以需在SFC程序中加入虚拟状态S100；若压榨板驱动油缸压榨到位，则停止供油，保持位置进入设定的保压计时阶段，压榨前通过开关X013与X014组合设定保压时间40秒，60秒或者90秒，计时结束，程序进入到出料程序步。图6是出料程序段，PLC控制系统程序驱动液压控制系统完成出料动作。