自动上下料夹具的制作方法

本实用新型涉及夹具领域，尤其涉及自动上下料夹具。

背景技术：

目前，在机械制造领域中对于圆环类零件的上下料均是由人工实现，这种人工上下料方式自动化程度不高，其不仅提高了企业人力资源使用成本，增加了工人的劳动强度，费时费力，还降低了生产效率，增加了加工时间。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种自动上下料夹具，其能实现对圆环类零件的自动装夹及上下料，自动化程度高，大大提高了生产效率。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种自动上下料夹具，包括一组支撑柱，于一组支撑柱之间安装用于在X方向作直线位移的横向导轨组件，至少在一根支撑柱上还设置挂料机构，于所述横向导轨组件上还设置用于在Z方向作直线位移的垂向导轨组件，在所述垂向导轨组件上设置用于夹持零件的机械手，所述机械手包括安装架，在所述安装架上至少设置两个卡盘体，于所述卡盘体上固接固定卡爪，所述固定卡爪由多个爪体一体连接形成“Y”形，于所述卡盘体上、在所述固定卡爪的各相邻爪体之间还设置活动卡爪。

其进一步技术方案在于：

还包括工作台，于所述工作台的上方、在加工中心的一侧还设置多排用于放置零件的储料架；

还包括定位机构，在所述工作台的一侧还固接调节板，于所述调节板的表面固接定位座，在所述定位座的一侧还固接定位板，所述定位板与调节板互为垂直布置；于所述定位板上还开设贯通孔，在所述调节板上还固接安装板，在所述安装板上设置接近开关，所述接近开关伸入所述贯通孔内；

于各爪体的端部分别向外延伸形成用于抵接圆环类零件一侧端面的限位凸台；

于各活动卡爪的外端部还分别设置用于抵接圆环类零件内圈的齿槽；

于所述横向导轨组件上还设置两组限位传感器；

至少在一根支撑柱上还设置用于控制横向导轨组件及垂向导轨组件工作的控制器，于各根支撑柱的下端设置支撑脚。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构简单、使用方便，通过设置横向导轨组件及垂向导轨组件实现了机械手在X方向及Z方向的自由位移，限位传感器的设置防止导轨组件在位移过程中超行程，固定卡爪的设置可将圆环类零件的外端面抵接，防止圆环类零件脱离，同时活动卡爪的设置保证了圆环类零件的有效夹持，大大提高了夹持的牢固性，利用本实用新型实现对圆环类零件的自动装夹及上下料，自动化程度高，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型在A处的放大示意图。

图4为本实用新型在B处的放大示意图。

其中：1、支撑柱；2、支撑脚；3、工作台；4、挂料机构；401、挂料杆；5、机械手；501、安装架；502、卡盘体；503、固定卡爪；5031、爪体；5032、限位凸台；504、活动卡爪；505、齿槽；6、储料架；7、横向导轨组件；8、垂向导轨组件；9、限位传感器；10、加工中心；11、控制器；12、定位机构；1201、调节板；1202、定位板；1203、安装板；1204、定位座；1205、接近开关。

具体实施方式

下面说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2所示，本实施例的自动上下料夹具，包括一组支撑柱1，于一组支撑柱1之间安装用于在X方向作直线位移的横向导轨组件7，至少在一根支撑柱1上还设置挂料机构4，于横向导轨组件7上还设置用于在Z方向作直线位移的垂向导轨组件8，在垂向导轨组件8上设置用于夹持零件的机械手5，如图1、图3所示，机械手5包括安装架501，在安装架501上至少设置两个卡盘体502，于卡盘体502上固接固定卡爪503，固定卡爪503由多个爪体5031一体连接形成“Y”形，于卡盘体502上、在固定卡爪503的各相邻爪体5031之间还设置活动卡爪504。于各爪体5031的端部分别向外延伸形成用于抵接圆环类零件一侧端面的限位凸台5032。于各活动卡爪504的外端部还分别设置用于抵接圆环类零件内圈的齿槽505。如图1、图2所示，本实用新型还包括工作台3，于工作台3的上方、在加工中心10的一侧还设置多排用于放置零件的储料架6。如图4所示，本实用新型还包括定位机构12，在工作台3的一侧还固接调节板1201，于调节板1201的表面固接定位座1204，在定位座1204的一侧还固接定位板1202，定位板1202与调节板1201互为垂直布置；于定位板1202上还开设贯通孔，在调节板1201上还固接安装板1203，在安装板1203上设置接近开关1205，接近开关1205伸入贯通孔内。于上述横向导轨组件7上还设置两组限位传感器9。如图1所示，至少在一根支撑柱1上还设置用于控制横向导轨组件7及垂向导轨组件8工作的控制器11，于各根支撑柱1的下端设置支撑脚2。

本实用新型的具体工作过程如下：

如图1至图4所示，首先将待加工圆环类零件均置于储料架6上，由控制器11控制横向导轨组件7，使垂向导轨组件8及机械手5移动至零件上方，如图1、图4所示，待加工圆环类零件处于定位板1202的一侧，然后由控制器11控制垂向导轨组件8向下作直线位移，直至机械手5中位于上部的卡盘体502移动至与待加工圆环类零件的相对位置后，首先由固定卡爪503的各爪体5031的端面与待加工圆环类零件的内圈配合，同时待加工圆环类零件的一侧受限位凸台5032抵接，此时机械手5接通气源后由各活动卡爪504沿待加工圆环类零件的内壁方向移动，直至各活动卡爪504的齿槽505与待加工圆环类零件的内壁抵接，从而完成了对待加工圆环类零件的定位夹持，然后由控制器11继续控制垂向导轨组件8带动机械手5上移，再由控制器11控制横向导轨组件7带动机械手5及垂向导轨组件8移动至加工中心10待装配位置上方，再由控制器11控制垂向导轨组件8下移，同时机械手5松开并使待加工圆环类零件装配于加工中心10的工作台3处，再由控制器11控制垂向导轨组件8上移并开始加工，待零件加工完成后，由控制器11控制垂向导轨组件8下移并通过机械手5夹持已加工零件(在该夹持过程中由机械手5中位于安装架501下部的固定卡爪503、活动卡爪504装配)，最后由控制器11控制垂向导轨组件8、横向导轨组件7移动至定位机构12处，机械手5控制夹持零件的各活动卡爪504松开后，已加工零件则落入挂料杆401上。同时位于机械手5的安装架501上部的卡盘体502、固定卡爪503及活动卡爪504开始工作并进行下一轮装夹工作。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。