一种二类底盘车架制作工装的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件加工领域，更具体的，涉及一种二类底盘车架制作工装。

背景技术：

二类底盘车架制作过程主要包括两步：(1)固定副梁和横梁，将两者焊接成一体；(2)固定横梁和底板，将底板焊接在横梁上。现有的二类底盘车架制作工装由外压偏摆轮和工装台组成，且整个车架制作过程在主车大梁上完成，通过外压偏摆轮向内翻转对副梁进行固定，然后对其进行焊接。

应该注意到，现有的这种固定方法和加工方式容易导致车架变形，甚至大范围损伤主车，造成巨大经济损失。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种二类底盘车架制作工装。

本实用新型采用如下的技术方案：

一种二类底盘车架制作工装，包括：工装台，设置在工装台上端面的内压装置，以及至少两组沿纵向设置在工装台侧面的固定装置。

在上述技术方案中，所述内压装置包括平行设置在工装台上端面的底座支架，以及至少两组沿纵向平行设置在底座支架之间的内压组件，所述底座支架的上端面外侧和内侧中部分别设有支架固定凸台和偏摆轮固定耳，所述内压组件包括摇臂杆总成、内压液压杆和两个偏摆轮，所述内压液压杆两端分别与工装台上端面和摇臂杆总成中部固定连接，所述偏摆轮可转动设置在偏摆轮固定耳上，所述偏摆轮的内侧端部分别与摇臂杆总成的两端通过销轴连接。

进一步的，在上述技术方案中，所述内压组件还包括两个以内压液压杆为中心对称设置的摇臂杆总成导向杆，所述摇臂杆总成导向杆下方的工装台上设置有摇臂杆总成导向槽，摇臂杆总成导向杆的一端与摇臂杆总成固定连接，另一端可活动设置在摇臂杆总成导向槽内。

在上述技术方案中，所述固定装置包括对称设置的固定组件，所述固定组件包括总成底座，开口朝内的U型固定槽，设置在U型固定槽开口底部上端面的垫块，穿过U型固定槽开口底部调节垫块高度的微调手轮，以及分别连接工装台与总成底座和总成底座与U型固定槽的水平伸缩件和竖直伸缩件。

进一步的，在上述技术方案中，所述固定组件还包括两个以水平伸缩件为中心对称设置的总成底座导向杆，所述总成底座导向杆端部的工装台侧面上设置有总成底座导向槽，所述总成底座导向杆的一端与总成底座侧面固定连接，另一端可活动设置在总成底座导向槽内。

进一步的，在上述技术方案中，所述固定组件还包括两个以竖直伸缩件为中心对称设置有固定槽导向杆，所述固定槽导向杆下方的总成底座上设置有固定槽导向槽，所述固定槽导向杆的一端与固定槽下底面固定连接，另一端可活动设置在固定槽导向槽内。

在上述技术方案中，所述水平伸缩件为液压杆或螺杆，所述竖直伸缩件为液压杆或螺杆。

在上述技术方案中，所述工装台包括至少两个沿底座支架纵向平行设置的矩形平台。

在上述技术方案中，所述内压装置包括四组沿底座支架纵向平行设置在底座支架之间的内压组件。

在上述技术方案中，所述工装包括四组沿工装台纵向设置在工装台侧面的固定装置。

本实用新型的优点：

(1)本实用新型所设计的工装通过内压装置和固定装置将副梁和横梁进行固定，有效解决了车架在加工过程中容易变形的问题；

(2)本实用新型所设计的工装通过固定装置将横梁和底板进行固定，有效解决了车架加工过程需要在主车车架上进行的问题，使整个加工过程能在车架到厂前完成，彻底杜绝了二类底盘车架的制作过程对主车的损伤，从而避免了加工过程的经济损失。

(3)本实用新型所设计的工装结构简单，设计合理，且工装的制备加工过程简易，取材方便，使用简便可靠，应用前景广阔。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的二类底盘车架制作工装的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的二类底盘车架制作工装的内压装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1的二类底盘车架制作工装的固定组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1的二类底盘车架制作工装的固定组件的侧视图；

图5为本实用新型实施例1的二类底盘车架制作工装在工作状态下的结构示意图；

图中：工装台1(摇臂杆总成导向槽11，总成底座导向槽12)，内压装置2(底座支架21，支架固定凸台211，偏摆轮固定耳212，内压组件22，摇臂杆总成221，内压液压杆222，偏摆轮223，摇臂杆总成导向杆224，)，固定装置3(固定组件31，总成底座311，U型固定槽312，垫块313，微调手轮314，水平伸缩件315，竖直伸缩件316，总成底座导向杆317，固定槽导向杆318，固定槽导向槽319)，底盘车架4(副梁41，横梁42，底板43)。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1所示，本实用新型实施例1所设计的二类底盘车架制作工装，包括：工装台1，内压装置2，以及至少两组固定装置3，所述内压装置2固定设置在工装台1的上端面，所述固定装置3沿纵向设置在工装台1的侧面。

如图2所示，所述内压装置2包括底座支架21和至少两组内压组件22，所述底座支架21沿工装台1横向平行设置在工装台1的上端面，所述内压组件22沿工装台1纵向平行设置在底座支架21之间，所述底座支架21的上端面外侧和内侧中部分别设有支架固定凸台211和偏摆轮固定耳212，所述内压组件22包括摇臂杆总成221、内压液压杆222、两个偏摆轮223和两个摇臂杆总成导向杆224，所述内压液压杆222两端分别与工装台1上端面和摇臂杆总成221中部固定连接，所述偏摆轮223可转动设置在偏摆轮固定耳212上，所述偏摆轮223的内侧端部分别与摇臂杆总成221的两端通过销轴连接，所述摇臂杆总成导向杆224以内压液压杆222为中心对称设置在摇臂杆总成221，所述摇臂杆总成导向杆224下方的工装台1上设置有摇臂杆总成导向槽11，所述摇臂杆总成导向杆224的另一端可活动设置在摇臂杆总成导向槽11内。

如图3所示，所述固定装置3包括对称设置的固定组件31，所述固定组件31包括总成底座311，U型固定槽312，垫块313，微调手轮314，水平伸缩件315，竖直伸缩件316，总成底座导向杆317，固定槽导向杆318和固定槽导向槽319。

所述总成底座311通过水平伸缩件315与工装台1可活动连接，设置在水平地面上；所述U型固定槽312开口朝内，通过竖直伸缩件316与总成底座311可活动连接；所述垫块313设置在U型固定槽312开口底部的上端面，所述微调手轮314穿过U型固定槽312的开口底部，达到调节垫块313高度的目的。

所述总成底座导向杆317以水平伸缩件315为中心对称设置在总成底座311上，所述总成底座导向杆317端部的工装台1侧面上设置有总成底座导向槽12，所述总成底座导向杆317的另一端可活动设置在总成底座导向槽12内。

如图4所示，所述固定槽导向杆318以竖直伸缩件316为中心对称设置在U型固定槽312下底面，所述固定槽导向杆318下方的总成底座311上设置有固定槽导向槽319，所述固定槽导向杆318的另一端可活动设置在固定槽导向槽319内。

在本实施例中，所述水平伸缩件315和竖直伸缩件316均为液压杆。

如图5所示，本实施例的二类地板车架制作工装的工作过程如下：在加工焊接底盘车架4时，将U型钢结构的副梁41开口朝内放置在底座支架21的上端面，通过支架固定凸台211定位，利用偏摆轮223卡住副梁，通过调节内压液压杆222，达到固定副梁41的目的；将横梁42平行放置在副梁41上方，每根横梁42的两端分别通过一组固定装置3的两个固定组件31固定，横梁42端部伸入U型固定槽312内，放置在垫块313上方，所有横梁42放置好后，把底板43放置在横梁42上方，然后通过微调手轮314调节垫块313的高度，达到固定横梁42和底板43的目的。在本实施例中，通过水平伸缩件315和竖直伸缩件316，可调节固定装置3内每组固定组件31的水平间距和内压装置2与固定装置3的竖直间距，以适应不同尺寸的二类底盘车架的加工需要。

实施例2

本实用新型实施例2所设计的二类底盘车架制作工装，其结构与实施例1类似，不同之处在于，所述水平伸缩件315和竖直伸缩件316均为螺杆，通过手动调节螺杆，也能达到液压杆自动调节的目的，且利用手动螺杆，能有效降低该工装的制造成本。

本实施例2所提供的二类底盘车架制作工装的工作原理和工作过程与实施例1的类似，在此不再赘述。

最后，以上仅为本实用新型的较佳实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。