本实用新型涉及材料加工技术领域，具体的说是涉及一种易脱模锻造的法兰模具。
背景技术：
锻造法兰毛坯是一种上端带孔，中间带法兰，下端带孔的锻件，相对于成品零件，大大节约了原材料的消耗。锻造法兰简称锻件,在锻造过程中，经常会发生锻件从下模带出，直接粘接到上模的情况，从而导致锻件不能顺利脱模，因而就需要另外的工序进行锻件的脱模，比如，把锻件从上模上敲下来。在锻件粘在上模以后，不管再采用何种把锻件从上模取下来的方式，都增加了一道工序，无疑会降低锻件的生产率，提高了锻件的生产成本。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种易脱模的锻造法兰模具，该模具可以避免锻件粘到上模的情况，可实现锻件顺利脱模，并且无需多余的工序。
为了实现上述技术目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种易脱模的锻造法兰模具，包括上模和下模，所述上模和下模闭合后形成用于成形锻件的型腔，所述上模包括与压力机滑块固定连接并随压力机滑块上下移动的凸模，所述凸模的中心设置有台阶孔，台阶孔内安装有与其相匹配的芯轴；所述下模包括放置在压力机工作台上的模座、顶件器、模芯以及套设在模芯外的凹模，所述模座沿其竖直方向设有一贯通其上下端面的通孔，顶件器安装在通孔内并可在通孔内上下滑动，模座的顶部还设有一与通孔连通的凹槽，模芯的底部装配在该凹槽内。
所述凸模和芯轴上设有用于减少金属流动阻力的工作带。
所述凹模外装配有防止凹模开裂的凹模预应力圈，所述凹模预应力圈装配在模座的上方。
所述凹模和凹模预应力圈过盈配合。
本实用新型的有益效果：
（1）本实用新型中设有台阶孔，其有效的将锻件与上模的粘接力拆分成两部分，在脱模时，芯轴、凸模先后与锻件脱离，简单有效的解决了锻件粘上模的问题，并且整个脱模过程简单连续，无需多余的动作，有效提高了生产效率；
（2）本实用新型中凹模的外壁上装配有凹模预应力圈，其能有效避免凹模的开裂，进而提高模具的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中标记：1、上模，2、下模，3、锻件，4、凹模预应力圈，101、凸模，102、台阶孔，201、模座，202、顶件器，203、模芯，204、凹模，205、通孔。
具体实施方式
如图所示，一种易脱模的锻造法兰模具，包括上模1和下模2，所述上模1和下模2闭合后形成用于成形锻件3的型腔，所述上模1包括与压力机滑块固定连接并随压力机滑块上下移动的凸模101，所述凸模101的中心设置有台阶孔102，台阶孔102内安装有与其相匹配的芯轴103，在压制时凸模101与芯轴103上端面平齐，共同承压，实现压制，在脱模时，凸模101随压力机滑块上行；所述下模2包括放置在压力机工作台上的模座201、顶件器202、模芯203以及套设在模芯203外的凹模204，凹模204外装配有防止凹模204开裂的凹模预应力圈4，且凹模204和凹模预应力圈4过盈配合，所述凹模预应力圈4装配在模座201的上方，所述模座201沿其竖直方向设有一贯通其上下端面的通孔205，顶件器202安装在通孔205内并可在通孔205内上下滑动，模座201的顶部还设有一与通孔205连通的凹槽，模芯203的底部装配在该凹槽内。
进一步，在压制的过程中为了减少塑性变形过程中的变形抗力，在凸模101上设置工作带，流过工作带的金属不再受向下的摩擦力作用。同样的，芯轴103也设置工作带，降低金属流动的阻力。
再进一步，凸模101的外侧设置有台阶，使合模状态成形的零件法兰厚度正好符合锻件设计要求。
本实用新型在工作过程中，将顶件器202放置到模座201中，然后模座放置在压力机的工作台面上，再依次把凹模204、模芯203装配在模座201的上方。锻件挤压过程中，将将锻件3的毛坯料放在由上模1和下模2组成的模腔内，压力机滑块下行，带动上模1下行，伸入到凹模204内，毛坯在模腔中发生塑性变形，上模下行到设定位置，即到凸模与凹模上端面贴合时，压制过程结束。
本实用新型的工作原理：假定锻件3同时与凸模101、芯轴103的接触面积分别为S1、S2，对应的粘接力分别为f1、f2，和下模2上的模芯203、凹模204、顶件器202的接触面积为总计为S3，对应的粘接力为f3。挤压件3压制完成后，首先压力机带动凸模101上行，芯轴103不动，芯轴103粘在锻件3上面，锻件3也不动；凸模101继续上行，当凸模101上的台阶孔102上的台阶和芯轴103上的台阶接触后，凸模101带动芯轴103向上移动，而此时，下模2与锻件3的接触面积S3大于锻件3与芯轴103的接触面积S2，所以锻件3与芯轴103的粘接力要小于其与下模2的粘接力。因此，在芯轴103上移的过程中，锻件3不会粘接到芯轴103上面。在锻件3脱离上模的过程中，无需其它的动作，只需凸模101在压力机的带动下上行就可以完成。在芯轴103脱离锻件3后，顶件器202上行，把锻件3顶出即完成单个挤压件3的挤压过程。