转轮翻身装置的制作方法

本实用新型涉及一种水轮机转轮安装和维护的辅助工件，特别是一种转轮翻身装置，属于水轮机安装调试工具技术领域。

背景技术：

大中型轴流转浆式的转轮，如果采用接力器缸不动而活塞动的结构，通常活塞是安装在转轮体上方，为了安装连杆、转臂、操作架等零件，应倒装装配，在工厂装配完后，直接做动作试验，然后解体、清理、包装、发运，不存在整个转轮翻身的问题。而在电站，则是先倒装装配连杆、转臂、操作架、活塞等零件，然后对转轮进行翻身，再安装叶片、接力器缸盖、泄水锥等，之后再做动作试验、漏油试验、吊入机坑。因此，转轮翻身工具是电站工地必不可少的一种专用工具。

现有的转轮翻身装置为盖式结构，采用铸造工艺而成。缺点在于随着机组容量的增加其直径增加，导致翻身装置自重急剧增加，而制造和材料成本也相应增高，更甚的是可能对吊车的起吊能力要求提高而需要进一步更换更大规格吊车。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种结构简洁可靠的转轮翻身装置，降低转轮翻身装置的制造成本，并有效降低其自重，保证过程的经济性。

本实用新型采用的技术方案如下：

转轮翻身装置，包括主架体，主架体的两端设置有用于将主架体与转轮连接的连接部，主架体的中部设置有用于缆绳吊装的吊装部。相比于现有底盖式结构的翻身装置，本实用新型的采用架体结构的翻身装置能够在保证结构强度的基础上，进一步的降低装置的本体重量，有利于降低制作成本和材料成本。

进一步的，所述主架体还设置有用于转轮活塞轴固定的转轮活塞轴固定部。通过转轮活塞轴固定部设置，使得该装置可应用到接力器缸不动而活塞动的轴流转浆式的转轮装配翻身，也可用到接力器缸不动而活塞动的轴流转浆式的转轮装配翻身，提高了使用范围。

进一步的，所述转轮活塞轴固定部包括设置在主架体的用于将转轮活塞轴与主架体固定的转轮活塞轴固定螺孔。通过设置的螺孔，通过适配的螺栓即可实现转轮活塞轴与主架体的相对固定，结构简单可靠。

进一步的，所述吊装部和任意端的连接部之间的主架体位置还设置有用于缆绳限位的限位件。限位件的存在使得在翻身过程中作为缆绳的限位，防止缆绳与转轮的弧形外周接触，能有效避免接触后滑动导致的翻身不稳和对缆绳造成的冲击。

进一步的，所述主架体呈“人”字型结构，所述连接部位于主架体两臂的端部，吊装部位于主架体的顶部。“人”字型结构的主架体结构简单可靠，且机械强度高，能满足翻身要求，并能有效的降低翻身装置的重量。

进一步的，所述主架体包括两平行布置的侧板，两侧板板体之间通过连接板连接成整体结构。通过侧板和连接板连接成的整体结构设计能保证其机械强度，并相比于铸件大大降低了本身重量和用料量。

进一步的，所述侧板间还设置有加强肋，侧板、连接板和加强肋连接成整体结构。加强肋的设计使得主架体的结构进一步增强。

进一步的，所述连接部包括位于主架体两端部的水平连接板和开设于水平连接板上的螺孔。使得连接部的结构简单，并能够与转轮进行有效的连接。

进一步的，该翻身装置采用钢板焊接而成。

进一步的，钢板为Q235B材质。

进一步的，所述吊装部包括设置于架体上的柱体，所述柱体与主架体相垂直。

进一步的，柱体穿透主架体，位于主架体两侧的部分形成吊装的圆形耳部，有利于翻身过程中的稳定性，和翻身过程的安全性。

进一步的，所述柱体上设有吊装槽。以限制缆绳的相对位置，保证翻身过程的安全。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

所述转轮翻身装置结构简洁可靠，相比于现有的底盖式结构，装置的轻量化设计得到实现，使得转轮翻身装置的制造成本得到降低，并有效保证过程的经济性。

附图说明

图1是本实用新型转轮翻身装置安装于转轮上的俯视图；

图2是本实用新型转轮翻身装置的侧视图；

图3是本实用新型转轮翻身装置的俯视图；

图4是本实用新型转轮翻身装置的安装于转轮上的翻身过程示意图。

图中标记：1-主架体、11-侧板、12-连接板、13-加强肋、2-连接部、21-连接板、22-螺孔、3-吊装部、31-柱体、32-吊装槽、4-转轮活塞轴固定部、41-转轮活塞轴固定螺孔、42-板件、5-限位件、6-转轮、61-转轮活塞轴、7-缆绳。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

本实施例的转轮翻身装置，其结构和安装于转轮后如图1所示，包括主架体1，主架体1的两端设置有用于将主架体与转轮连接的连接部2，主架体1的中部设置有用于缆绳吊装的吊装部3。相比于现有的底盖式结构，架体结构更简洁，有效降低了装置本身的重量，同时也使得转轮翻身装置本身的制造成本得到降低，并保证使用过程的经济性。

基于上述装置主体设计，在一个具体实施方式中主架体1是采用如图2的 “人”字型结构以适配转轮安装和翻身过程操作，连接部2是位于主架体1两臂的端部，吊装部3是位于主架体1的顶部。

更具体的实施中，主架体1结构是包括两平行布置的侧板11，两侧板11板体之间通过连接板12连接成整体结构。较佳的连接板12位于底部而形成主架体1的底板。

作为进一步的结构增强设计和优化，侧板11间还设置有加强肋13，侧板11、连接板12和加强肋13连接成整体结构。

侧板11、连接板12和加强肋13之间优先选用焊接的方式组成整体结构。侧板11、连接板12和加强肋13为钢板材质，在具体实施中更具体的采用Q235B材质，以在强度保证的基础上降低翻身装置的整体制作成本。

基于上述其中一个或多个具体实施方式或组合的装置主体设计，在另一实施方式中主架体1还设置有用于转轮活塞轴固定的转轮活塞轴固定部4，该转轮活塞轴固定部4用于转轮活塞轴的固定，确保转轮翻身过程的安全性。

转轮活塞轴固定部4可采用常规的固定方式和固定结构。为了保证主架体1的简洁性，在一个具体实施方式中转轮活塞轴固定部4是包括设置在主架体1的用于将转轮活塞轴与主架体固定的转轮活塞轴固定螺孔41，其结构如图1所示。转轮活塞轴固定螺孔41具体的是通过主架体1中部位置设置的一个独立的板件42来开设，其结构关系如图2所示，转轮活塞轴固定螺孔41可分为位于中心的中心孔和关于中心对称的对称孔，用于螺栓的穿过和连接。

连接部2是承担翻身装置和转轮连接功能的任何结构设计，通常是通过螺孔或螺栓进行翻身装置和转轮间的连接固定。基于转轮翻身装置架体结构的主体设计，或者基于进一步的“人”字型架体结构设计，连接部2具体设计方式是采用包括位于主架体1两端部的水平连接板21和开设于水平连接板21上的螺孔22的设计，其具体示意如图2和图3所示，螺孔22在水平连接板21呈弧形分布，其半径与转轮的螺孔半径相一致，同样水平连接板21通过拉筋与主架体1加强连接。

吊装部3是承担翻身装置的翻身过程中缆绳装吊功能的任何结构设计，通常采用吊耳或吊杆的结构。本具体实施方式中，吊装部3包括设置于架体1上的柱体31，如图2和图3所示，柱体31与主架体1相垂直。显然柱体31较好是采用圆柱体结构以保证翻身过程装置和缆绳的灵活接触。更进一步设计是柱体31穿透主架体1 而在两侧均形成可装吊的部位。

另外，柱体31的端部通过焊接端板而在柱体31上形成吊装槽32，如图3所示，以提翻身过程的安全性。

由于转轮边缘结构的特殊性（弧形面），基于上述一个或多个实施例的基础上，吊装部3和任意端的连接部2之间的主架体1位置还设置有用于缆绳限位的限位件5，以对缆绳在翻身过程中限位，防止冲击载荷，其工作原理如图4所示。具体的限位件5可以为穿透主架体1的柱体结构。

本实用新型的转轮翻身装置，翻身过程原理如图4所示，结构简洁可靠，相比于传统的底盖式结构，装置的轻量化设计得到实现，使得转轮翻身装置的制造成本得到降低，并有效保证过程的经济性。本装置可以用于转轮接力器缸不动而活塞动的轴流转浆式水轮机的翻身过程，又可转轮接力器缸不动而活塞动的贯流转浆式水轮机的翻身过程。

与传统可翻身重量为237t的底盖式结构20SiMn铸钢件的12.3t自重相比，通过架体结构的Q235B钢板焊接件改进，重量降低到4.55t，大大的降低了装置的制作成本。而架体结构的翻身装置的可翻身重量为245t，翻身能力得到提高。以20t自重规格的底盖式结构翻身装置为例，通过本实用新型结构优化后，其自重能降低至10t。即使在机组重量增加的情况下，翻身装置的本身质量的降低还使得吊车最大起吊能力要求得到降低，避免了翻身设备的硬件改造和成本投入，使得整个过程经济性更好。当该装置用于大型轴流转浆式水轮机经济效益更加突出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。