(关联申请的相互参照)本申请基于2016年1月7日向日本国提出申请的日本特愿2016-002066号主张优先权，并将其内容引用于此。本发明涉及以例如截面呈矩形的板坯等作为原材料来制造h型钢的制造方法和轧制装置。
背景技术：
：在制造h型钢的情况下，利用粗轧机(bd)将从加热炉抽出来的板坯、钢锭等原材料造形成粗型材(所谓狗骨形状的被轧制材)，利用万能中间轧机对上述粗型材的腹板、凸缘的厚度进行压下，一并利用接近所述万能中间轧机的轧边机对被轧制材的凸缘实施宽度压下、端面的锻造以及整形。然后，利用万能精轧机造型出h型钢产品。在这样的h型钢的制造方法中，公知有如下技术：在利用截面呈矩形的板坯原材料造型出所谓狗骨形状的粗型材之际，在粗轧工序的第1孔型处在板坯端面形成切槽，之后，在第2以后的孔型处对该切槽进行切口扩宽、或加深切槽深度并进行轧边，利用此后的孔型消去板坯端面的切槽。(参照例如专利文献1)。另外，在例如专利文献2公开有如下技术：在板坯端面形成切槽，使该切槽逐渐加深，之后在箱式孔型处被扩展，形成h型钢的凸缘相当部。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平7-88501号公报专利文献2：日本特开昭60-21101号公报技术实现要素：发明要解决的问题近年来，随着构造物等的大型化，期望制造大型的h型钢产品。特别期望的是对h型钢的强度、刚性贡献较大的凸缘比以往的宽度宽的产品。为了制造凸缘的宽度增大的h型钢产品，需要利用粗轧工序中的造形造形出凸缘宽度比以往的凸缘宽度大的被轧制材。然而，在例如上述专利文献1所公开的技术中，对于在板坯等原材料的端面(板坯端面)形成切槽、对该端面进行轧边、利用其展宽而进行粗轧的方法，凸缘的宽度增大存在极限。即，在以往的粗轧方法中公知有如下内容：为了谋求凸缘的宽度增大，利用楔形设计(切槽角度的设计)、压下调整、润滑调整这样的技术可以谋求展宽的提高，但任一方法都不能大幅增加凸缘宽度，因此，表示凸缘宽度的展宽量与轧边量的比率的展宽率在轧边的初始阶段的效率最高的条件下也只有0.8左右，在利用同一孔型反复进行轧边的条件下，随着凸缘宽度的展宽量增大而该比率降低，最终成为0.5左右。另外，也想到使板坯等原材料自身大型化、增大轧边量，但粗轧机的设备规模、压下量等存在装置极限，因此，存在无法实现充分增大产品凸缘的宽度这样的状况。另外，在例如专利文献2所公开的技术中，对形成有切槽的板坯等原材料，特别是不经过切槽形状的变迁等，就立即利用底面呈平面形状的箱式孔型进行轧边，造形出凸缘相当部，在这样的方法中，容易随着使被轧制材的形状急剧变化而产生形状不良。尤其是，这样的造形中的被轧制材的形状变化根据被轧制材和辊之间的接触部的力与被轧制材的弯曲刚性之间的关系来确定，在制造凸缘宽度比以往的凸缘宽度大的h型钢的情况下，存在更容易产生形状不良这样的问题。而且，近年来，在凸缘的宽度比以往的凸缘的宽度大的产品中，也期望各种大小(尺寸)，例如，期望的是如下这样的技术：使用同一辊利用具有相同的厚度的板坯原材料分批制造凸缘宽度不同的h型钢。鉴于这样的状况，本发明的目的在于提供一种h型钢的制造方法和轧制装置，在该h型钢的制造方法中，在制造h型钢之际的使用了孔型的粗轧工序中，利用顶端形状呈锐角的突起部在板坯等原材料的端面较深地形成切槽，使由此形成的凸缘部逐渐弯折，从而能够抑制被轧制材中的形状不良的产生，高效且稳定地制造凸缘宽度比以往的凸缘宽度大的h型钢产品，并且，利用同一辊分批制造凸缘宽度较大的h型钢产品中的凸缘宽度不同的h型钢。用于解决问题的方案为了达成所述的目的，根据本发明，提供一种h型钢的制造方法，其具备粗轧工序、中间轧制工序、精轧工序的h型钢，其特征在于，在用于进行所述粗轧工序的轧机刻设有用于对被轧制材进行造形的7个以上的多个孔型，在所述多个孔型处，进行被轧制材的1个或多个道次的造形，所述多个孔型包括：作为前段孔型的多个开槽孔型，其设置有用于与被轧制材的宽度方向垂直地在被轧制材形成切槽的突起部；以及作为后段孔型的多个弯折孔型，其用于将由该开槽孔型形成的被轧制材的凸缘相当部弯折，所述开槽孔型具有用于形成长度不同的两种切槽的孔型，所述弯折孔型具有与在所述开槽孔型处形成于被轧制材的长度不同的两种凸缘相当部相对应的尺寸的孔型，在所述弯折孔型处，在至少1个道次以上的造形中，以被轧制材的端面与孔型周面接触了的状态进行压下。也可以是，在多个所述弯折孔型分别设置有突起部，通过将该突起部压靠于利用所述开槽孔型形成的凸缘相当部，从而将该凸缘相当部弯折。也可以是，设置在多个所述开槽孔型的突起部的顶端角度均是25°以上且40°以下。也可以是，在多个所述弯折孔型中，与长度不同的两种凸缘相当部相对应的尺寸的孔型分别以设置有顶端角度不同的两种突起部的结构设置成两段，该设置成两段的弯折孔型中的、一个孔型的突起部的顶端角度是70°以上且110°以下，另一个孔型的突起部的顶端角度是130°以上且170°以下。也可以是，所述粗轧工序在定径机和粗轧机中进行，多个所述开槽孔型刻设于所述定径机的辊，多个所述弯折孔型中的前段孔型刻设于所述定径机的辊，多个所述弯折孔型中的后段孔型刻设于所述粗轧机的辊。也可以是，所述粗轧工序在1台粗轧机中进行，由多个所述开槽孔型进行的造形和由多个所述弯折孔型中的前段孔型进行的造形通过该粗轧机的第一火次进行，由多个所述弯折孔型中的后段孔型进行的造形通过该粗轧机的第二火次进行。也可以是，使用厚度相同且宽度不同的原材料，来制造腹板高度相同且凸缘宽度不同的h型钢。根据从另一观点出发的本发明，提供一种轧制装置，其是进行h型钢的制造中的粗轧工序的轧制装置，其特征在于，该轧制装置刻设有用于进行被轧制材的1个或多个道次的造形的7个以上的多个孔型，所述多个孔型包括：作为前段孔型的多个开槽孔型，其设置有用于与被轧制材的宽度方向垂直地在被轧制材形成切槽的突起部；以及作为后段孔型的多个弯折孔型，其用于将利用该开槽孔型形成的被轧制材的凸缘相当部弯折，所述开槽孔型具有用于形成长度不同的两种切槽的孔型，所述弯折孔型具有与在所述开槽孔型处形成于被轧制材的长度不同的两种凸缘相当部相对应的尺寸的孔型，所述弯折孔型具有在至少1个道次以上的造形中被轧制材的端面与孔型周面接触的结构。也可以是，在多个所述弯折孔型分别设置有突起部，通过将该突起部压靠于利用所述开槽孔型形成的凸缘相当部，从而将该凸缘相当部弯折。也可以是，设置在多个所述开槽孔型的突起部的顶端角度均是25°以上且是40°以下。也可以是，在多个所述弯折孔型中，与长度不同的两种凸缘相当部相对应的尺寸的孔型分别以设置有顶端角度不同的两种突起部的结构设置成两段，该设置成两段的弯折孔型中的、一个孔型的突起部的顶端角度是70°以上且110°以下，另一个孔型的突起部的顶端角度是130°以上且170°以下。也可以是，该轧制装置包括定径机和粗轧机，多个所述开槽孔型设于所述定径机的辊，多个所述弯折孔型中的前段孔型刻设于所述定径机的辊，多个所述弯折孔型中的后段孔型刻设于所述粗轧机的辊。发明的效果根据本发明，在制造h型钢之际的使用了孔型的粗轧工序中，利用顶端形状呈锐角的突起部在板坯等原材料的端面较深地形成切槽，使由此形成的凸缘部逐渐弯折，从而能够抑制被轧制材中的形状不良的产生，可高效且稳定地制造凸缘宽度比以往的凸缘宽度大的h型钢产品，并且利用同一辊分批制造凸缘宽度较大的h型钢产品中的凸缘宽度不同的h型钢。附图说明图1是针对h型钢的生产线的概略说明图。图2是第1孔型的概略说明图。图3是第2-1孔型的概略说明图。图4是第2-2孔型的概略说明图。图5是第3-1孔型的概略说明图。图6是第3-2孔型的概略说明图。图7是第4-1孔型的概略说明图。图8是第4-2孔型的概略说明图。具体实施方式以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在本说明书和附图中，对实质上具有相同的功能结构的结构要素标注相同的附图标记，从而省略重复说明。图1是针对包括本实施方式的轧制设备1在内的h型钢的生产线t的说明图。如图1所示，在生产线t中从上游侧起依次配置有加热炉2、定径机3、粗轧机4、万能中间轧机5、万能精轧机8。另外，接近万能中间轧机5地设置有轧边机9。此外，以下，为了便于说明，将生产线t上的钢材统称而记载为“被轧制材a”，在各图中有时使用使用虚线、斜线等来图示其形状。如图1所示，在生产线t上，将从加热炉2抽出来的例如板坯11等被轧制材a在定径机3和粗轧机4中进行粗轧。接下来，在万能中间轧机5中进行中间轧制。在该中间轧制时，根据需要利用轧边机9对被轧制材的端部等(凸缘对应部12)实施压下。在通常的情况下，在定径机3和粗轧机4的辊上一共刻设有大约4～6个孔型，利用这些孔型通过多个道次的反向轧制造形出h型粗型材13，使用包括所述万能中间轧机5-轧边机9这两个轧机的轧机列，对该h型粗型材13施加多个道次的压下，造形出中间材14。然后，将中间材14在万能精轧机8中精轧成产品形状，制造出h型钢产品16。接着，以下，参照附图对在图1所示的定径机3和粗轧机4刻设的孔型的孔型结构、孔型形状进行说明。此外，通常，在粗轧机4除了设置有以下说明的第1孔型～第4孔型之外，还设置有使由这些孔型造形出的被轧制材a成为所谓的狗骨形状的h型粗型材13的孔型，该孔型是以往已知的，因此，在本说明书中省略图示、说明。另外，生产线t上的加热炉2、万能中间轧机5、万能精轧机8、轧边机9等是一直以来用于h型钢的制造的通常的装置，其装置结构等是已知的，因此，在本说明书中省略说明。图2～图8是针对在进行粗轧工序的定径机3和粗轧机4刻设的孔型的概略说明图。此处说明的第1孔型～第4孔型既可以全部刻设于例如定径机3，也可以将第1孔型～第4孔型分开刻设在定径机3和粗轧机4上。即，第1孔型～第4孔型既可以刻设于定径机3和粗轧机4这两者，也可以刻设于任一轧机。在通常的h型钢的制造的粗轧工序中，在这些各孔型处进行1个道次或多个道次的造形。在本实施方式中，第2孔型、第3孔型、第4孔型分别包括尺寸形状不同的两种孔型，第2孔型包括第2-1孔型和第2-2孔型，第3孔型包括第3-1孔型和第3-2孔型，第4孔型包括第4-1孔型和第4-2孔型。此外，在图2～图5中，以虚线图示有各孔型处的造形时的被轧制材a的最终道次概略形状。图2是第1孔型k1的概略说明图。第1孔型k1刻设于作为一对水平辊的上孔型辊20和下孔型辊21，在这些上孔型辊20和下孔型辊21的辊隙中，将被轧制材a压下、造形。另外，在上孔型辊20的周面(即第1孔型k1的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部25。而且，在下孔型辊21的周面(即第1孔型k1的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部26。这些突起部25、26具有锥形状，突起部25和突起部26的突出长度等尺寸形成为分别相等。将突起部25、26的高度(突出长度)设为h1，将顶端部角度设为θ1a。在该第1孔型k1处，将突起部25、26压靠于被轧制材a的上下端部(板坯端面)，形成切槽28、29。在此，期望的是，突起部25、26的顶端部角度(也称为楔形角度)θ1a是例如25°以上且40°以下。楔形角度的下限值通常由辊的强度决定。被轧制材a与辊(在第1孔型k1处是上孔型辊20和下孔型辊21)接触，辊在期间所受到的热的作用下膨胀，在被轧制材a与辊分离时辊冷却而收缩。在造形中，反复进行上述循环，但若楔形角度过小，则突起部(在第1孔型k1处是突起部25、26)的厚度较薄，因此，来自被轧制材a的传入热量容易从该突起部的左右进入，辊更容易成为高温。若辊成为高温，则热振幅变大，因此，有可能形成热裂纹，导致辊破损。另一方面，若楔形角度变大，则在进行各孔型处的切槽(在第1孔型k1处是切槽28、29)形成时产生由扩宽导致的变形，尤其是，在以下说明的第2孔型k2以后的孔型处的造形中，凸缘的生成效率降低。根据以上这样的观点，本发明人等进行了深入分析评价，其结果，在本实施方式的孔型结构中，期望楔形角度θ1a的范围是25°以上且40°以下。在此，优选第1孔型k1的孔型宽度与被轧制材a的厚度(即板坯厚度)大致相等。具体而言，通过使在第1孔型k1形成的突起部25、26的顶端部处的孔型的宽度与板坯厚度相同，能恰当地确保被轧制材a的左右定心性。另外，优选的是，通过设为这样的孔型尺寸的结构，如图2所示，在第1孔型k1处的造形时，在被轧制材a的上下端部(板坯端面)，上述突起部25、26和孔型侧面(侧壁)的一部分与被轧制材a接触，不利用第1孔型k1的上表面和底面对被切槽28、29分割成4个要素(部位)的板坯上下端部进行积极的压下。其原因在于，由孔型的上表面和底面进行的压下会导致被轧制材a产生沿着长度方向的伸长，从而导致凸缘(随后论述的凸缘部100)的生成效率降低。即，在第1孔型k1处，突起部25、26被压靠于被轧制材a的上下端部(板坯端面)而形成切槽28、29之际的突起部25、26的压下量(楔形顶端压下量δt)比板坯上下端部处的压下量(板坯端面压下量δe)足够大，由此，形成切槽28、29。图3是第2孔型k2-1的概略说明图。第2孔型k2-1刻设于作为一对水平辊的上孔型辊30和下孔型辊31。在上孔型辊30的周面(即第2孔型k2-1的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部35。而且，在下孔型辊31的周面(即第2孔型k2-1的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部36。这些突起部35、36具有锥形状，突起部35和突起部36的突出长度等尺寸形成为分别相等。期望的是，这些突起部35、36的顶端部角度是25°以上且40°以下的楔形角度θ1b。另外，突起部35、36的高度(突出长度)h2形成为比上述第1孔型k1的突起部25、26的高度h1高，成为h2>h1。在此，如上所述，优选突起部35、36的顶端部角度(楔形角度θ1b)与上述第1孔型k1的突起部25、26的顶端部角度相同(即θ1a＝θ1b)。在此，如上所述，在第2孔型k2-1形成的突起部35、36的高度h2比在第1孔型k1形成的突起部25、26的高度h1高，同样地，第2孔型k2-1向被轧制材a的上下端部(板坯端面)进入的进入长度也较长。第2孔型k2-1处的突起部35、36向被轧制材a进入的进入深度与突起部35、36的高度h2相同。即，第1孔型k1处的突起部25、26向被轧制材a进入的进入深度h1’与第2孔型k2-1处的突起部35、36向被轧制材a进入的进入深度h2成为如下关系：h1’＜h2。另外，与被轧制材a的上下端部(板坯端面)相对的孔型上表面30a、30b、孔型底面31a、31b与突起部35、36的倾斜面所成的角度θf在图3所示的4处都形成为约90°(大致直角)。如图3所示，由于压靠到被轧制材a的上下端部(板坯端面)时的突起部的进入长度较长，因此，在第2孔型k2-1处进行的造形使得在第1孔型k1处形成的切槽28、29变得更深，从而形成切槽38、39。另外，该第2孔型k2-1处的造形通过多道次进行，但在该多道次的造形中，在最终道次中进行被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面30a、30b、孔型底面31a、31b接触这样的造形。其原因在于，若在第2孔型k2-1处的全部道次中将被轧制材a的上下端部与孔型内部设为非接触，则有可能产生凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)被造形成左右非对称这样的形状不良，在材料通行性方面存在问题。图4是第2孔型k2-2的概略说明图。第2孔型k2-2刻设于作为一对水平辊的上孔型辊40和下孔型辊41。在上孔型辊40的周面(即第2孔型k2-2的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部45。而且，在下孔型辊41的周面(即第2孔型k2-2的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部46。这些突起部45、46具有锥形状，第2孔型k2-1的突起部45和突起部46的突出长度等尺寸形成为分别相等。另外，这些突起部45、46的形状成为与上述第2孔型k2-1的突起部35、36的形状呈相似形，顶端部角度同样地成为25°以上且40°以下的楔形角度θ1b。另外，突起部45、46的高度h2’形成为比上述突起部35、36的高度h2高(即h2＜h2’)。另外，与被轧制材a的上下端部(板坯端面)相对的孔型上表面40a、40b、孔型底面41a、41b与突起部45、46的倾斜面所成的角度θf在图4所示的4处都形成为约90°(大致直角)。如图4所示，由于压靠到被轧制材a的上下端部(板坯端面)时的突起部45、46的进入长度形成为比第1孔型k1、第2孔型k2-1中的任一者的进入长度都长，因此，在第2孔型k2-2形成更深的切槽48、49。另外，该第2孔型k2-2处的造形通过多道次进行，在该多道次的造形中，在最终道次处进行被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面40a、40b、孔型底面41a、41b接触这样的造形。其原因在于，若在第2孔型k2-2处的全部的道次中将被轧制材a的上下端部与孔型内部设为非接触，则有可能产生凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)被造形成左右非对称这样的形状不良，在材料通行性方面存在问题。这些第2孔型k2-1、k2-2可根据需要分开使用，例如，想到如下情况：使在第1孔型k1通行后的被轧制材a仅在第2孔型k2-1通行而进行造形的情况；使在第1孔型k1通行后的被轧制材a在第2孔型k2-1和第2孔型k2-2这两者通行而进行造形的情况。此外，在图3中示出了仅在第2孔型k2-1使材料通行而对凸缘对应部(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)的凸缘单侧宽度较短的h型粗型材进行造形的情况下的被轧制材形状，在图4中示出了使用板坯宽度比图3所示的情况的板坯宽度大的(原材料截面不同的)原材料、在第2孔型k2-1和第2孔型k2-2这两者使材料通行而对凸缘对应部(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)的凸缘单侧宽度较长的h型粗型材进行造形的情况下的被轧制材形状。通过如此分开使用，能够分成在被轧制材a的上下端部(板坯端面)形成切槽而造形出的凸缘对应部(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)的凸缘单侧宽度较短的情况、较长的情况来实施造形。即，通过使用这两个孔型(第2孔型k2-1、k2-2)，能够利用板坯厚度相同、宽度不同的原材料来实施用于制造凸缘宽度不同的两种产品作为最终产品的h型钢的造形。如上所述，在分成凸缘对应部(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)的凸缘单侧宽度较短的情况、较长的情况来实施造形时，用作原材料的板坯是厚度相同、宽度(板坯宽度)不同的原材料。因而，在仅在上述的第2孔型k2-1处使材料通行来进行造形的情况下，使用板坯宽度较短的原材料，于在第2孔型k2-1和第2孔型k2-2这两者使材料通行来进行造形的情况下，使用板坯宽度较长的原材料，从而能够分成凸缘单侧宽度较短的情况(参照图3)和较长的情况(参照图4)来进行造形。此外，以上说明的第1孔型k1和第2孔型k2-1、k2-2用于在被轧制材a的上下端部(板坯端面)形成切槽，因此，其也被称为开槽孔型。图5是第3孔型k3-1的概略说明图。第3孔型k3-1刻设于作为一对水平辊的上孔型辊50和下孔型辊51。在上孔型辊50的周面(即第3孔型k3-1的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部55。而且，在下孔型辊51的周面(即第3孔型k3-1的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部56。这些突起部55、56具有锥形状，突起部55和突起部56的突出长度等尺寸形成为分别相等。上述突起部55、56的顶端部角度θ2形成为比上述角度θ1b大的角度，突起部55、56向被轧制材a进入的进入深度h3比上述第2孔型k2-1的突起部35、36的进入深度h2短(即h3＜h2)。另外，与被轧制材a的上下端部(板坯端面)相对的孔型上表面50a、50b、孔型底面51a、51b与突起部55、56的倾斜面所成的角度θf在图5所示的4处都形成为约90°(大致直角)。如图5所示，在第3孔型k3-1处，针对在第2孔型k2-1通行后的被轧制材a而言，通过将被轧制材a的上下端部(板坯端面)中的在第2孔型k2-1处所形成的切槽38、39压靠于突起部55、56，从而使其成为切槽58、59。即，在第3孔型k3-1处的造形中的最终道次中，切槽58、59的最深部角度(以下也称为切槽角度)成为θ2。换言之，进行将在第2孔型k2-1处与切槽38、39的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折这样的造形。另外，该第3孔型k3-1处的造形通过至少1个道次以上来进行，在该造形中，在最终道次中进行被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面50a、50b、孔型底面51a、51b接触这样的造形。其原因在于，若在第3孔型k3-1处的全部的道次中将被轧制材a的上下端部和孔型内部设为非接触，则有可能产生凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)被造形成左右非对称这样的形状不良，在材料通行性方面存在问题。图6是第3孔型k3-2的概略说明图。第3孔型k3-2刻设于作为一对水平辊的上孔型辊60和下孔型辊61。在上孔型辊60的周面(即第3孔型k3-2的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部65。而且，在下孔型辊61的周面(即第3孔型k3-2的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部66。这些突起部65、66具有锥形状，突起部65和突起部66的突出长度等尺寸形成为分别相等。另外，这些突起部65、66的形状成为与上述第3孔型k3-1的突起部55、56的形状呈相似形，顶端部角度是相同的楔形角度θ2，突起部65、66的高度h3’形成为比上述突起部55、56的高度h3高(即h3＜h3’)。另外，与被轧制材a的上下端部(板坯端面)相对的孔型上表面60a、60b、孔型底面61a、61b同突起部65、66的倾斜面所成的角度θf在图6所示的4处都形成为约90°(大致直角)。如图6所示，在第3孔型k3-2处，针对在第2孔型k2-2通行后的被轧制材a而言，通过将被轧制材a的上下端部(板坯端面)中的在第2孔型k2-2处所形成的切槽48、49压靠于突起部65、66，从而使其成为切槽68、69。即，在第3孔型k3-2处的造形中的最终道次中，切槽68、69的最深部角度(以下也称为切槽角度)成为θ2。换言之，进行将在第2孔型k2-2处与切槽48、49的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折这样的造形。另外，该第3孔型k3-2处的造形通过至少1个道次以上来进行，在该造形中，在最终道次中进行被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面60a、60b、孔型底面61a、61b接触这样的造形。其原因在于，若在第3孔型k3-2处的全部的道次中将被轧制材a的上下端部和孔型内部设为非接触，则有可能产生凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)被造形成左右非对称这样的形状不良，在材料通行性方面存在问题。参照图5、图6而进行了说明的第3孔型k3-1和第3孔型k3-2都是用于将利用切槽造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折的孔型，但第3孔型k3-1用于对仅使用第2孔型k2-1作为前阶段的孔型而造形出的被轧制材a进行造形，而第3孔型k3-2用于对使用第2孔型k2-1和k2-2作为前阶段的孔型而造形出的被轧制材a进行造形。即，在以相同的轧制机会来制造凸缘宽度不同的两种产品的情况下，第3孔型k3-1在制造凸缘宽度较短的产品时被使用，第3孔型k3-2在制造凸缘宽度较长的产品时被使用。当然，比较图5和图6可知，与在第3孔型k3-1处被造形出的凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)相比，在第3孔型k3-2处被造形出的凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)被造形成凸缘单侧宽度较长。此外，期望的是，将第3孔型k3-1、k3-2的切槽角度θ2设定为例如70°以上且110°以下。在该切槽角度θ2小于70°或者超过110°的情况下，有可能产生左右的凸缘部80的变形不平衡、凸缘部80的外侧面被压扁这样的形状不良，另外，在已知的平造形孔型中的狗骨形状的造形中，有可能产生凸缘部80的外侧面中央部成为肉瘤形状、出现产品缺陷这样的形状不良。出于以上这样的观点考虑，本发明人等进行了深入分析评价，其结果，在本实施方式的孔型结构中，期望切槽角度θ2的范围是70°以上且110°以下。图7是第4孔型k4-1的概略说明图。第4孔型k4-1刻设于作为一对水平辊的上孔型辊70和下孔型辊71。在上孔型辊70的周面(即第4孔型k4-1的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部75。而且，在下孔型辊71的周面(即第4孔型k4-1的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部76。这些突起部75、76具有锥形状，突起部75和突起部76的突出长度等尺寸形成为分别相等。上述突起部75、76的顶端部角度θ3形成为比上述角度θ2大的角度，突起部75、76向被轧制材a进入的进入深度h4比上述突起部55、56的进入深度h3短(即h4＜h3)。另外，与被轧制材a的上下端部(板坯端面)相对的孔型上表面70a、70b、孔型底面71a、71b同突起部75、76的倾斜面所成的角度θf在图7所示的4处都形成为约90°(大致直角)。如图7所示，在第4孔型k4-1处，针对在第3孔型k3-1通行后的被轧制材a而言，通过将被轧制材a的上下端部(板坯端面)中的在第3孔型k3-1处所形成的切槽58、59压靠于突起部75、76，从而使其成为切槽78、79。即，在第4孔型k4-1处的造形中的最终道次中，切槽78、79的最深部角度(以下也称为切槽角度)成为θ3。换言之，进行将在第3孔型k3-1处与切槽58、59的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折这样的造形。另外，该第4孔型k4-1处的造形通过至少1个道次以上来进行，在该造形中，在最终道次中进行被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面70a、70b、孔型底面71a、71b接触这样的造形。其原因在于，若在第4孔型k4-1处的全部的道次中将被轧制材a的上下端部和孔型内部设为非接触，则有可能产生凸缘相当部(随后论述的凸缘部100)被造形成左右非对称这样的形状不良，在材料通行性方面存在问题。图8是第4孔型k4-2的概略说明图。第4孔型k4-2刻设于作为一对水平辊的上孔型辊80和下孔型辊81。在上孔型辊80的周面(即第4孔型k4-2的上表面)形成有朝向孔型内部突出的突起部85。而且，在下孔型辊81的周面(即第4孔型k4-2的底面)形成有朝向孔型内部突出的突起部86。这些突起部85、86具有锥形状，突起部85和突起部66的突出长度等尺寸形成为分别相等。另外，这些突起部85、86的形状成为与上述第4孔型k4-1的突起部75、76的形状呈相似形，顶端部角度是相同的楔形角度θ3，突起部85、86的高度h3’形成为比上述突起部75、76的高度h4高(即h4＜h4’)。另外，与被轧制材a的上下端部(板坯端面)相对的孔型上表面80a、80b、孔型底面81a、81b同突起部85、86的倾斜面所成的角度θf在图8所示的4处都形成为约90°(大致直角)。如图8所示，在第4孔型k4-2处，针对在第3孔型k3-2通行后的被轧制材a而言，通过将被轧制材a的上下端部(板坯端面)中的在第3孔型k3-2处所形成的切槽68、69压靠于突起部85、86，从而使其成为切槽88、89。即，在第4孔型k4-2处的造形中的最终道次中，切槽88、89的最深部角度(以下也称为切槽角度)成为θ3。换言之，进行将在第3孔型k3-2处与切槽68、69的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折这样的造形。如此造形出的被轧制材a的上下端部的部位是相当于之后的h型钢产品的凸缘的部位，在此称为凸缘部100。另外，该第4孔型k4-2处的造形通过至少1个道次以上来进行，在该造形中，在最终道次中进行被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面80a、80b、孔型底面81a、81b接触这样的造形。其原因在于，若在第4孔型k4-2处的全部的道次中将被轧制材a的上下端部和孔型内部设为非接触，则有可能产生凸缘部100被造形成左右非对称这样的形状不良，在材料通行性方面存在问题。此外，期望的是，将第4孔型k4-1、k4-2的切槽角度θ3设定成比180°稍小的角度，期望的是设定成例如130°以上且170°以下。其原因在于，若将切槽角度θ3设为180°，则在作为下一工序的在平造形孔型处进行腹板厚度的减厚时，会向凸缘部100的外侧发生扩宽，在平造形孔型处的轧制中容易产生飞边。即，根据下一工序的平造形孔型的形状和腹板厚度的压下量来决定凸缘部100的外侧的扩宽量，因此，期望的是此处的切槽角度θ3考虑平造形孔型的形状和腹板厚度的压下量而恰当地确定。参照图7、图8而进行了说明的第4孔型k4-1和第4孔型k4-2都是用于将利用切槽造形出的分割部位(之后的凸缘部100)向外侧弯折的孔型，但第4孔型k4-1用于对使用第3孔型k3-1作为前阶段的孔型而造形出的被轧制材a进行造形，而第4孔型k4-2用于对使用第3孔型k3-2作为前阶段的孔型而造形出的被轧制材a进行造形。即，在以相同的轧制机会来制造凸缘宽度不同两种的产品的情况下，第4孔型k4-1在制造凸缘宽度较短的产品时被使用，第4孔型k4-2在制造凸缘宽度较长的产品时被使用。当然，比较图7和图8可知，与在第4孔型k4-1处被造形出的凸缘部100相比，在第4孔型k4-2处被造形出的凸缘部100被造形成凸缘单侧宽度较长。此外，以上进行了说明的第3孔型k3-1、k3-2以及第4孔型k4-1、k4-2用于进行将在被轧制材a的上下端部(板坯端面)形成的分割部位(之后的凸缘部100)向外侧弯折的造形，因此，也被称为弯折孔型。使用已知的孔型(平造形孔型)来进一步对利用以上说明了的第1孔型k1～第4孔型k4-1、k4-2造形出的被轧制材a进行压下、造形，造形出所谓的狗骨形状的h型粗型材13。通常，之后，利用使相当于板坯厚度的部分减厚的平造形孔型将腹板厚度减厚。之后，使用由图1所示的万能中间轧机5-轧边机9的两个轧机形成的轧机列来施加多个道次的压下，造形出中间材14。然后，将中间材14在万能精轧机8中精轧成产品形状，制造出h型钢产品16。针对这样的h型粗型材13的第1孔型k1～第4孔型k4-1、k4-2处的轧制造形而言，以下简单地说明利用具有相同的厚度的、宽度不同的板坯原材料来制造凸缘部100的单侧宽度不同的两种h型钢产品的情况下的工序。具体而言，对制造凸缘单侧宽度是l1的第1h型钢产品(小宽度产品)、制造凸缘单侧宽度是l2(>l1)的第2h型钢产品(大宽度产品)的情况下的h型粗型材的造形进行说明。首先，在第1孔型k1处对从加热炉2抽出来的板坯原材料11的上下端部进行切槽28、29的形成(参照图2)。接下来，在第2孔型k2-1处，进行使切槽28、29进一步加深这样的造形，形成切槽38、39。这些第1孔型k1和第2孔型k2-1处的工序在第1h型钢产品和第2h型钢产品的制造中通用地进行(参照图3)。此时，所使用的板坯原材料11的厚度在两者处是相同的，但与第2h型钢产品相对应的原材料的板坯宽度较长。在第1h型钢产品的制造中，将被轧制材a在第3孔型k3-1处造形，扩宽切槽38、39，将与切槽58、59的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折(参照图5)。然后，在第3孔型k3-1处的造形之后，将被轧制材a在第4孔型k4-1处进一步造形，将与切槽78、79的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)进一步向外侧弯折(参照图7)。在此，第1h型钢产品的凸缘单侧宽度l1取决于与第2孔型k2-1处的切槽38、39的形成一起被造形出的凸缘相当部的单侧宽度。另一方面，在第2h型钢产品的制造中，在在第2孔型k2-1处进行了造形出的被轧制材a的上下端面的整形之后，在第2孔型k2-2处对被轧制材a进行使所形成的切槽38、39进一步加深这样的造形，形成切槽48、49(参照图4)。然后，在第2孔型k2-2处的造形之后，将被轧制材a在第3孔型k3-2处进一步造形，扩宽切槽48、49，将与切槽68、69的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)向外侧弯折(参照图6)。接下来，在第3孔型k3-2处的造形之后，将被轧制材a在第4孔型k4-2处进一步造形，将与切槽88、89的形成一起被造形出的分割部位(与随后论述的凸缘部100相对应的部位)进一步向外侧弯折(参照图8)。在此，第2h型钢产品的凸缘单侧宽度l2取决于与第2孔型k2-2处的切槽48、49的形成一起被造形出的凸缘相当部的单侧宽度。如此造形出的两种h型粗型材如上述那样，凸缘单侧宽度为l1和l2，不相同。另一方面，两种h型粗型材的宽度中的相当于腹板的部位的宽度大致相等。通过以这样的结构对h型粗型材进行造形，从而在后段的万能中间轧机5-轧边机9、万能精轧机8处的轧制造形中，能够以相同的轧制机会实施两种h型粗型材的轧制造形。表1是汇总对上述的凸缘单侧宽度是l1的第1h型钢产品(小宽度产品)、凸缘单侧宽度是l2(>l1)的第2h型钢产品(大宽度产品)进行制造的情况下的h型粗型材的造形工艺的表。此外，表1中的孔型名称g1～g4-2相当于上述第1孔型k1～第4孔型k4-2，机器no是将刻设有孔型的轧机分成两台的情况下的一个例子，第1次、第2次这一记载表示在进行粗轧的轧制机器只是一台的情况下、为了补足辊主体长度不足的情况而分成两次轧制机会来进行两个火次加热并实施作业的情况下的轧制孔型及其顺序的一个例子。另外，与第1h型钢产品(小宽度产品)相关的1～4的编号以及与第2h型钢产品(大宽度产品)相关的1～5的编号表示使材料通行的孔型及其顺序。[表1]名称功能小宽度大宽度机器轧制g1形成槽①①no.1第1次g2-1形成浅的切槽，顶端接触后整形②②no.1第1次g2-2形成深的切槽，顶端接触后整形↓③no.1第1次g3-1进行小宽度用弯折，顶端接触后整形③↓no.1第1次g3-2进行大宽度用弯折，顶端接触后整形↓④no.1第1次g4-1进行小宽度用弯折，顶端接触后整形④↓no.2第2次g4-2进行大宽度用弯折，顶端接触后整形↓⑤no.2第2次利用表1所示那样的造形工艺，将第1h型钢产品(小宽度产品)和第2h型钢产品(大宽度产品)分批制造。此外，如在表1和本实施方式中的说明中记载的那样，在分批制造第1h型钢产品(小宽度产品)和第2h型钢产品(大宽度产品)情况下，针对两种产品都使用第2孔型2-1(表中的g2-1)。其原因在于，为了在使在第1孔型k1处形成在被轧制材a的上下端部的切槽28、29进一步加深时，在不产生凸缘相当部的左右不均匀、材料通行不良等的前提下稳定地形成切槽。尤其是，在制造例如凸缘宽度是300mm以上这样的凸缘宽度较大的h型钢产品的情况下，为了在凸缘相当部被左右不均匀地造形之前进行一次凸缘相当部的形状修正，使用第2孔型2-1，从而实施稳定的凸缘相当部的造形、切槽的形成。如上所述，使用本实施方式的第1孔型k1～第4孔型k4-2而在被轧制材a的上下端部(板坯端面)形成切槽，进行将被上述切槽左右分开的各部分向左右弯折的加工，并形成凸缘部100这样的造形，从而能够在不将被轧制材a(板坯)的上下端面沿着上下方向压下的前提下进行h型粗型材13的造形。即，与以往进行的始终将板坯端面压下的粗轧方法相比，可使凸缘宽度变宽而对h型粗型材13进行造形，其结果，能够制造凸缘宽度较大的最终产品(h型钢)。进而，将在使用了第1孔型k1～第4孔型k4-2的、例如表1所示那样的造形方法中使用厚度相同且宽度不同的板坯原材料并使用第3孔型k3-1和第4孔型k4-1造形出的凸缘部100的单侧宽度较短的粗型材、以及使用第3孔型k3-2和第4孔型k4-2造形出的凸缘部100的单侧宽度较长的粗型材这两种粗型材造形，利用已知的平造形孔型(腹板减厚孔型)将它们造形成所谓的狗骨形状，从而造形出凸缘部的尺寸不同的h型粗型材13。即，根据本实施方式的造形方法，利用具有相同的厚度的、宽度不同的板坯原材料在相同的轧制机会下造形出具有不同的凸缘宽度的两种h型粗型材13，使用包括图1所示的万能中间轧机5-轧边机9这两个轧机的轧机列来对这两种h型粗型材13施加多个道次的压下，从而造形出中间材14。然后，将中间材14在万能精轧机8中精轧成产品形状，制造出h型钢产品16。在此，在中间轧制工序、精轧工序中，不进行凸缘单侧宽度大幅度改变这样的轧制、造形，因此，能利用具有不同的凸缘宽度的两种h型粗型材13来制造凸缘宽度不同的两种h型钢产品。另外，在本实施方式的造形方法中，在第2孔型k2-1～第4孔型k4-2处，在最终道次中进行了被轧制材a的上下端部(板坯端面)同与其相对的孔型上表面和孔型底面接触这样的造形。即，针对被轧制材a而言，在各孔型轧制工序中以高精度维持尺寸的同时将其造形成与该孔型形状相仿的形状。因而，将使用第3孔型k3-1和第4孔型k4-1造形出的与第1h型钢产品(小宽度产品)相对应的粗型材、以及使用第3孔型k3-2和第4孔型k4-2造形出的与第2h型钢产品(大宽度产品)相对应的粗型材造形成与各孔型形状相仿的形状。通过如此造形，能够抑制左右的凸缘相当部(之后的凸缘部100)的材料量不均匀这样的形状不良、同时高效地且稳定地对与第1h型钢产品(小宽度产品)相对应的粗型材、以及与第2h型钢产品(大宽度产品)相对应的粗型材进行造形。以上，对本发明的实施方式的一个例子进行了说明，但本发明并不限定于图示的形态。显而易见的是，只要是本领域技术人员就能在权利要求书所记载的思想的范畴内想到各种变更例或修正例，对于这些，当然理解成也属于本发明的保护范围。在上述实施方式中，进行如下说明：利用具有相同的厚度的板坯原材料以相同的轧制机会来对凸缘单侧宽度是l1的第1h型钢产品(小宽度产品)、凸缘单侧宽度是l2(>l1)的第2h型钢产品(大宽度产品)进行造形，针对如此制造的具有两种凸缘宽度的h型钢产品而言，可例示以下这样的尺寸。即，例如，想到利用同一厚度的板坯原材料来制造凸缘宽度为300mm和400mm的产品的情况、以及制造凸缘宽度为400mm和500mm的产品的情况等。公知的是，通常的h型钢产品的凸缘宽度的尺寸间隔是50mm，在分批制造凸缘宽度相差50mm的两种h型钢产品的情况下，也可通过同一孔型处的道次安排的调整等来进行制造。然而，在分批制造凸缘宽度相差超过50mm(例如100mm)的两种h型钢产品的情况下，在中间轧制工序等中会给被轧制材的变形带来障碍，需要从粗型材的造形阶段起进行凸缘宽度的调整。因而，在这样的情况下，通过使用上述实施方式的方法，从而通过相同的轧制机会下的分批制造来制造凸缘宽度不同的两种h型钢产品。例如，在上述实施方式中，说明的是，第1孔型k1～第4孔型k4-2既可以刻设于定径机3和粗轧机4这两者，也可以刻设于任一轧机，但像参照表1来说明那样，更期望的是，将第1孔型k1～第3孔型k3-2刻设于作为第1轧机的定径机3，将第4孔型k4-1和k4-2刻设于作为第2轧机的粗轧机4。另外，在仅具有1台进行粗轧工序的轧机的轧制设备中，也可以是，在第一火次中使用刻设有第1孔型k1～第3孔型k3-2的辊来进行造形，之后，换装辊，在第二火次中使用刻设有第4孔型k4-1和k4-2的辊来进行造形。另外，作为制造h型钢时的原材料，例示板坯并进行了说明，但针对类似形状的其他原材料而言，本发明也当然能够适用。即，也能够适用于对例如异型坯进行造形来制造h型钢的情况。产业上的利用可能性本发明能够适用于将例如截面呈矩形的板坯等作为原材料来制造h型钢的制造技术。附图标记说明1、轧制设备；2、加热炉；3、定径机；4、粗轧机；5、万能中间轧机；8、万能精轧机；9、轧边机；11、板坯；12、凸缘对应部；13、h型粗型材；14、中间材；16、h型钢产品；20、上孔型辊(第1孔型k1)；21、下孔型辊(第1孔型k1)；25、26、突起部(第1孔型k1)；28、29、切槽(第1孔型k1)；30、上孔型辊(第2孔型k2-1)；31、下孔型辊(第2孔型k2-1)；35、36、突起部(第2孔型k2-1)；38、39、切槽(第2孔型k2-1)；40、上孔型辊(第2孔型k2-2)；41、下孔型辊(第2孔型k2-2)；45、46、突起部(第2孔型k2-2)；48、49、切槽(第2孔型k2-2)；50、上孔型辊(第3孔型k3-1)；51、下孔型辊(第3孔型k3-1)；55、56、突起部(第3孔型k3-1)；58、59、切槽(第3孔型k3-1)；60、上孔型辊(第3孔型k3-2)；61、下孔型辊(第3孔型k3-2)；65、66、突起部(第3孔型k3-2)；68、69、切槽(第3孔型k3-2)；70、上孔型辊(第4孔型k4-1)；71、下孔型辊(第4孔型k4-1)；75、76、突起部(第4孔型k4-1)；78、79、切槽(第4孔型k4-1)；80、上孔型辊(第4孔型k4-2)；81、下孔型辊(第4孔型k4-2)；85、86、突起部(第4孔型k4-2)；88、89、切槽(第4孔型k4-2)；100、凸缘部；a、被轧制材；t、生产线。当前第1页12