一种内链节全自动压装设备的制作方法

本发明属于机械自动化设备领域，具体涉及一种内链节全自动压装设备。

背景技术：

内链节是由套筒，外垫圈，内垫圈，滚轮，外链板，内链板构成，传统的工作模式采用人工或多台设备分别将内链节的各部件组装在一起，存在组装效率低，产品质量不稳定，产量低，工位长期重复组装会造成工人的眼睛疲劳等问题，事故率高，每个工位的维修也十分费劲，维修时间较长，这就迫切需要一种全自动化的装配系统来提高它的安全性和生产效率。

因此，设计一种内链节全自动压装设备，模块化设计，功能独立，具有检修维护方便，自动化程度高，劳动力强度低，降低成本，操作简单，产量高的优点是本领域需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题：设计一种内链节全自动压装设备，模块化设计，功能独立，具有检修维护方便，自动化程度高，劳动力强度低，降低成本，操作简单，产量高的优点

为解决上述技术问题，本发明技术方案如下：

一种内链节全自动压装设备：包括主传动机构，主转盘，机座，9个上料机构，9个送料装置，所述主传动机构由带制动电机，涡轮蜗杆减速机，高精度凸轮分割器组成，所述主转盘位于所述凸轮分割器的上方，所述9个上料机构回转式分布于主转盘外围，固定于机座上，所述9个送料装置回转式固定于主转盘之上，所述9个上料机构包括油缸压装机构，套筒上料机构，外垫圈上料机构，内垫圈上料机构，链板上料机构，所述链板上料机构包含两套，内层链板上料机构，外层链板上料机构，半成品翻转机构，滚轮上料机构，成品下料机构，所述9个送料装置由第一送料装置，第二送料装置，第三送料装置，第四送料装置，第五送料装置，第六送料装置，第七送料装置，第八送料装置，第九送料装置组成。

优选的，所述油缸压装机构包括支架，安装底座，液压缸，调节压板，压装板，所述液压缸为125mm，液压系统的额定压力为14mpa，通过调节螺母来调整调节压板的下压高度，通过油缸压装机对每个零件进行压装，所述油缸压装机构与第一送料装置相配合。

优选的，所述套筒上料机构，由套筒料道，套筒推料双向气缸，调节螺杆，套筒导向孔，调节螺母，支架，安装底座构成，套筒推料气缸左右设有调节螺杆，所述套筒料道的入口与第一送料振动盘出料口连接，通过套筒双向气缸拉动箱体内部错位板，使重叠的两零件自由落入导向孔内，落入与该机构配合的第二送料装置上。

优选的，所述外垫圈上料机构，由支架，安装底座，外垫圈推料板，外垫圈料道，外垫圈落料孔，外垫圈推料气缸，外垫圈储料筒构成，所述外垫圈料道与第二送料振动盘出料口连接，通过外垫圈推料气缸将外垫圈推送至第三送料配合装置上，所述推料气缸与外垫圈料道平行，所述推料板设于推送气缸前端，储料筒后面，所述外垫圈上料机构与第三送料装置相配合。

优选的，所述外链板上料机构，由外链板推料板，外链板上料板，外链板推料气缸，外链板上料机构安装底座，支架，与送料装置相配合的安装组件，所述外链板推料气缸与推料板连接，位于推料板下方，所述上料板分布于外链板上料机构两侧，垂直于推料板，所述上料板上设置了3条料道，所述内链板上料机构与外链板上料机构结构相同，分别与第四送料装装置，第八送料装置向配合。

优选的，所述半成品翻转机构，由支架，安装底座，转臂，位于转臂前部的电磁铁，位于转臂中间的旋转缸，位于转臂尾部的推送气缸，调节螺杆，所述调节螺杆通过面板垂直于转臂之上，与转臂连接，调节螺杆的上部设有调节螺母，通过调节螺杆上的螺母来调节下压的行程，转臂前端电磁铁处施加的压力不得大于3kg，所述半成品翻转机构与第五送料装置相配合。

优选的，所述滚轮上料机构，由支架，安装底座，码料桶，双排推料组件，调节螺钉，滚轮推料气缸，皮带输送机，取料头组件构成，码料桶与支架垂直，所述滚轮上料机构与第六送料装置相配合。

优选的，所述内垫圈上料机构与第七送料装置相配合。

优选的，所述外垫圈上料板的推料板为为Y型结构。

优选的，所述内链节全自动压装设备适用于节距主尺寸为133.17mm内链节，所述9个送料装置，每个送料装置之间间距为40°角固定于主转盘上。

通过上述技术方案，本发明的一种内链节全自动压装设备，其有益效是：通过高精度凸轮分割器，主转盘外围的9个上料机构，对位于主转盘上的9送料装置精准的定位，实现全自动化组装，减少人员的投入，降低生产成本，功能的独立可以带来维修成本和维修时间的降低，在降低了生产成本的基础上，还能提高生产产量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种内链节全自动压装设备的示意图；

图2为主传动机构立体结构示意图

图3为链板上料机构立体结构示意图

图4为垫圈上料机构立体结构示意图图

图5为套筒上料机构立体结构示意图图

图6为油缸压装机构立体结构示意图

图7为半成品翻转机构立体结构示意图

图8滚轮上料机构立体结构示意图

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

參考图1，图2，图3，图4，图5,图6，图7，图8，一种内链节全自动压装设备，包括主传动机构，主转盘10，机座11，9个上料机构，所述主传动机构由带制动电机11-3，涡轮蜗杆减速机11-2，高精度凸轮分割器11-1组成，所述主转盘位于所述凸轮分割器的上方，所述9个上料机构包括油缸压装机构1套筒上料机构2，外垫圈上料机构3，内垫圈上料机构7，链板上料机构，所述链板上料机构包含两套，内层链板上料机构8，外层链板上料机构4，半成品翻转机构5，滚轮上料机构6，成品下料机构9，所述9个送料装置由第一送料装置1-20，第二送料装置2-20，第三送料装置3-20，第四送料装置4-20，第五送料装置5-20，第六送料装置6-2，第七送料装置7-20，第八送料装置8-20，第九送料装置9-20组成。

所述油缸压装机构包括支架1-5，安装底座1-4，液压缸，调节压板1-2，调节螺母1-1，压装板1-3，所述液压缸为125mm，液压系统的额定压力为14mpa，通过调节螺母来调整调节压板的下压高度，通过油缸压装机对每个零件进行压装，所述油缸压装机构与第一送料装置相配合。所述油缸压装机构包括支架1-5，安装底座1-4，液压缸，调节压板1-2，调节螺母1-1，压装板1-3，所述液压缸为125mm，液压系统的额定压力为14mpa，通过调节螺母来调整调节压板的下压高度，通过油缸压装机对每个零件进行压装，所述油缸压装机构与第一送料装置相配合。

所述套筒上料机构，由套筒料道2-1，套筒推料双向气缸2-5，调节螺杆2-6，套筒导向孔2-4，支架2-2，安装底座2-3构成，套筒推料气缸左右设有调节螺杆，所述套筒料道的入口与第一送料振动盘出料口连接，通过套筒双向气缸拉动箱体内部错位板，使重叠的两零件自由落入导向孔内，落入与该机构配合的第二送料装置2-20上。

所述外垫圈上料机构，由支架3-4，安装底座3-5，外垫圈推料板3-3，外垫圈料道3-1，外垫圈落料孔3-7，外垫圈推料气缸3-2，外垫圈储料筒3-6构成，所述外垫圈料道3-1与第二送料振动盘3-10出料口连接，通过外垫圈推料气缸3-2将外垫圈推送至第三送料装置3-20上，所述推料气缸3-2与外垫圈料道3-1平行，所述推料板3-3设于推送气缸3-2前端，储料筒3-6后面，所述外垫圈上料机构3与第三送料装置3-20相配合，所述外垫圈上料板的推料板为Y型结构。

所述外链板上料机构，由外链板推料板4-6，外链板上料板4-1，外链板推料气缸4-5，外链板上料机构安装底座4-4，支架4-3，与送料装置相配合的安装组件4-2，所述外链板推料气缸4-5与推料板4-6连接，位于推料板4-6下方，所述上料板分布于外链板上料机构两侧，垂直于推料板4-6，所述上料板上设置了3条料道，所述内链板上料机构与外链板上料机构结构相同，分别与第四送料装装置，第八送料装置向配合。

所述半成品翻转机构5，由支架5-5，安装底座5-6，转臂5-3，位于转臂前部的电磁铁5-4，位于转臂5-3中间的旋转缸5-2，位于转臂尾部的推送气缸5-7，调节螺杆5-1，所述调节螺杆通过面板5-8垂直于转臂5-3之上，与转臂5-3连接，调节螺杆5-1的上部设有调节螺母5-9，通过调节螺杆上的螺母5-9来调节下压的行程，转臂前端电磁铁5-4处施加的压力不得大于3kg，所述半成品翻转机构5与第五送料装置5-20相配合。

所述滚轮上料机构6，由支架6-7，安装底座6-4，码料桶6-1，双排推料组件，调节螺钉6-6，滚轮推料气缸6-5，皮带输送机6-3，取料头组件6-2构成，码料桶6-1与支架6-7垂直，所述滚轮上料机构6与第六送料装置6-20相配合。

所述内垫圈上料机构7与第七送料装置7-20相配合。

所述内链节全自动压装设备适用于节距主尺寸为133.17mm内链节，所述9个送料装置，每个送料装置之间间距为40°角固定于主转盘上。

所述成品下料机构8与油缸压装机连接，用于将压装好成品，进行取出。

首先9个上料机构通过与之配套的9个送料装置，分别把零件放入送料装置中，送料装置通过凸轮分割器对主转盘的控制，进行40°的旋转，停止，重复的循环进行，将每个零部件通过送料装置，送入油缸压装机的压装板上，制成成品后，成品取料机构通过与油缸压装机的连接，进行取件。

首先套筒上料机构与第一振动盘的出料口连接，实现自动上料，该机构有缺料报警功能，上料后再与主转盘配套的第二送料装置相连接，将套筒送至第二送料装置上，再通过第二送料装置将零件送至压装位置，进行压装，外垫圈上料机构与第二振动盘的出料口连接，通过振动盘自动送料将外垫圈送至第三送料装置上，再通过转盘的旋转将外垫圈送到压装位置，实现自动上料，只需要操作工定时定量向振动盘中放入外垫圈，该机构中无缺料检测，外垫圈机构有能够实现链板翻转的功能，需人工定时查看振动盘是否有料，外垫圈安装完毕后，外链板上料机构通过人工手动上料，通过外链板上料机构与第四送料装置配合后将外链板送至压装位置，外链板上料机构需要工人手动上料，机构采用齿轮齿条自制翻转机构，结构简单可靠，链板放置时，尽量确保三个料道中储料数量相同，套筒，外垫圈，外链板组装完毕后，整个部件的一半已经完成，在通过主转盘的转动，半成品翻转机构通过电磁铁，旋转缸对半成品进行翻转，将翻转后的半成品通过送料装置送至压装位置，与剩余零件重叠，等待压装。翻转的过程中，转臂下压不得使电磁铁接触转盘上的链板，通过调节螺杆上的螺母来调节下压行程，间隙2-3mm为宜。机构中最为关键的配件为旋转缸，不管在使用或是静止状态，不得在转臂处施加大于3kg的外力，以免损坏旋转缸，随着主转盘的转动，滚轮上料机构通过人工上料，通过与送料装置的配合，将滚轮送至压装位置进行压装，在使用中，若机构皮带松弛，可通过尾部的调节螺钉来调节皮带输送的张紧力，向码料桶中放置滚轮时，尽量确保每个码料桶中的滚轮数量一致，在气动系统断气或者气压不足时，不得认为拉动取料头，以免损坏取料爪，主转盘的旋转将内垫圈上料机构送入送料装置的内垫圈送入压装位置，内链板上料机构通过第三振动盘自动上料，通过与之配合的送料装置将内链板上料机构送至压装位置进行压装，压装完毕后，所有零件组装完毕后，通过成品下料机构取回部件，最终完成内链节的一个自动化组装。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。